液态模锻-3
液态模锻工艺介绍资料
产，以满足不同客户的需求。
技术挑战与难点
模具设计与制造
液态模锻工艺的模具设计与制造是技术难点之一，需要具备高精 度、高强度、高耐热性能等要求。
液态金属流动控制
在液态模锻过程中，液态金属的流动控制是关键技术之一，需要掌 握金属的流动规律和模具填充技巧。
设备投资大
液态模锻工艺需要使用专门的设备 和生产线，相较于传统锻造工艺， 设备投资较大。
液态模锻工艺的改进方向
01
02
03
提高成型精度
通过改进模具设计和制造 工艺，提高液态模锻工艺 的成型精度。
开发新型设备
研发新型的液态模锻设备 和工艺，提高生产效率和 产品质量。
优化生产流程
通过对生产流程进行优化 ，提高生产效率，降低生 产成本。
特点
高生产效率：液态模 锻工艺可以实现批量 生产，提高生产效率 。
制品质量高：液态模 锻工艺可以获得高精 度、高表面质量的金 属制品。
节约材料：液态模锻 工艺采用模具成型， 可以减少材料浪费， 降低成本。
液态模锻工艺的起源与发展
起源
液态模锻工艺起源于20世纪初，最初用于铝合金制品的生产 。
发展
随着科技的不断进步，液态模锻工艺逐渐完善，应用范围也 不断扩大，现在已经成为金属加工领域的重要技术之一。
液态模锻工艺的应用范围
航空航天领域
液态模锻工艺可以用于制造航空航天 领域的铝合金、镁合金等高性能金属 制品。
汽车制造领域
液态模锻工艺可以用于制造汽车车身 、发动机部件等高性能金属制品。
电子通讯领域
液态模锻工艺可以用于制造电子通讯 领域的金属壳体、连接器等精密金属 制品。
液态模锻工艺介绍
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二、液态模锻成形技术的发展概况
液态模锻技术
前苏联1937年
应用于军事及高科技范围 金属构件的制造
该工艺属铸、锻结合工艺，原从事锻压专业的学者称其 为液态模锻,从事铸造专业的人命其名为挤压铸造, 但其内容是一致的
液态金属在模具中经过加压成型,结晶凝固。因而它与铸 锻有着不可分离的“血缘关系”。液态模锻是一种省力、 节能、材料利用率高的先进工艺。液锻件一般很接近工 件最终加工尺寸,质量高,因而为越来越多的国家的学者 和厂家接受和应用。
熔化
浇注
顶出
加压
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四、液态模锻工艺
1、液锻的工艺特点
已凝固金属在压力作用下产生少量塑性变形， 制件轮廓清晰，性能介于锻件和铸件之间
液锻件性能远高于铸件；
整体性能接近锻件，
但能成形较复杂形状的制件，
且省力1/5以上。
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• 金属始终在压力下完成凝固、结晶。好处： 强制补缩，防止出现缩孔缩松 压力直接作用在金属液面上，压力利用率高
相对高度H/a愈大，相对结晶壳就愈长、愈厚， 摩擦阻力愈大，塑性变形时消耗的能量大。
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液态模锻工艺参数
比压力可采用下面的经验公式：
来计算。 铝合金负重轮的比压力p的计算，液锻方式为挤压液锻，
H/a=120/540=0.23，H/a<1时，形状、尺寸影响可忽略不计。
间接液锻时p=K1K2
h
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液态模锻工艺参数
h1 h2
V收 A0
V液 A0
－合金液体收缩率
V收－合金液收缩的体积
在此过程中，凸模、锻件和模壁间要产生摩擦，消耗
功，当P0为恒定值时，P0在合金液内部产生的压强p不
液态模锻的原理方法和应用
液态模锻的原理方法和应用1. 液态模锻的原理液态模锻是一种先进的金属成形技术，主要利用金属在液态状态下的流动性来实现成形。
其原理主要包括以下几个方面：•金属液态流动性：金属在液态状态下具有较好的流动性，可以在模具内部均匀流动，填充整个模腔。
•压力控制：通过施加一定的液态压力，使金属在模具中流动，并填充模腔。
压力的大小和施加方式对成形质量有重要影响。
•温度控制：液态模锻需要在一定的温度范围内进行，通常要求金属保持在其液态区域内，以保证成形过程的顺利进行。
•冷却控制：液态模锻后，还需要对成形件进行冷却处理，以获得所需的性能和形状。
2. 液态模锻的方法液态模锻的方法有多种，根据实际需求和成形材料的特性选择不同的方法。
下面给出几种常用的液态模锻方法：2.1 直接模锻法直接模锻法是最常用的液态模锻方法之一，其工艺流程简单，适用于各种金属材料。
具体步骤如下：1.预热金属料：将金属料加热至其液态温度以上，使其达到液态状态。
2.填充模具：将液态金属料注入预热好的模具中，使其填充整个模腔。
3.施加压力：在金属料注入模具后，施加一定的液态压力，使金属料在模具内流动并填充模腔。
4.冷却处理：待金属料填充完毕后，进行冷却处理，以获得所需的性能和形状。
2.2 间接模锻法间接模锻法是液态模锻中的另一种常用方法，主要用于形状复杂的零件。
主要步骤如下：1.制备模具：根据所需零件的形状和尺寸，制备相应的模具。
模具可以分为上模和下模两个部分。
2.加热金属料：将金属料加热至其液态温度以上，使其达到液态状态。
3.填充模具：将液态金属料注入上模中，然后合上下模，使金属料填充整个模腔。
4.施加压力：在金属料填充完毕后，施加一定的液态压力，以保证金属料在模具中充分流动，并填充整个模腔。
5.冷却处理：待金属料填充完毕后，进行冷却处理，以获得所需的性能和形状。
2.3 复合模锻法复合模锻法是一种较为复杂的液态模锻方法，主要用于特殊材料或特殊形状的零件。
液态模锻——精选推荐
液态模锻液态模锻摘要：介绍了液态模锻的概念、特点、分类、研究⽅法、应⽤以及国内外的发展状况；同时分别对铝、铜、镁合⾦的液态模锻成型过程的优缺点进⾏了分析介绍。
关键词：液态模锻；⼯艺；应⽤及发展引⾔液态模锻是⼀种介于铸造和模锻之间的⾦属成形⼯艺，是使注⼊模腔的⾦属在⾼压下凝固成型，然后施加机械静压⼒，利⽤⾦属铸造凝固成形时易流动和锻造技术使已凝固的封闭硬壳进⾏塑性变形，使⾦属在压⼒下结晶凝固并强制消除因凝固收缩形成的缩孔，以获得⽆任何铸造缺陷的液锻件[1]。
1液态模锻⼯艺原理、⽅法及特点1.1液态模锻⼯艺原理液态模锻是将⼀定量的熔融⾦属液体直接注⼊⾦属模膛，随后在机械静压⼒的作⽤下，使处于熔融和半熔融的⾦属液体发⽣流动并凝固成形，且伴有⼩量塑性变形，从⽽获得⽑坯或零件。
液态模锻是针对铸造⼯艺中重⼒铸造，低压铸造，⾼压铸造等铸造⽅法易产⽣的铸造缺陷，如：疏松，缩孔，⽓泡等缺点，提出利⽤提⾼静压⼒对模具中的液态或半液态⾦属进⾏压⼒充型和压⼒下凝固之前，必须建⽴起⼯艺所要求的压⼒，⽤以避免由于被成形的⾦属从液态到固态时的体积收缩可能带来的缺陷，液态模锻⼯艺原理如图液态模锻⼯艺原理图1.2液态模锻⽅法1.2.1直接加压法（直接液态模锻）直接加压法液态模锻属于整体加压液态模锻成形⽅法，⼀般有两种形式。
（1）平底冲头上直接加压。
当⾦属液浇⼊凹模后，平底冲头与凹模形成封闭的型腔，并直接加载到⾦属液上，很快建⽴起压⼒使锻件成形，如图所⽰：（2）异形冲头直接加压法。
当⾦属液浇⼊凹模后，异形冲头与凹模形成封闭型腔在冲头的下⾏过程中先封闭型腔，并使⾦属液体流动充满型腔，使锻件成形，如图所⽰：1.2.2间接加压法。
间接加压法属于局部加压法，是将⾦属浇⼊凹模或储液腔后，上模先闭合锁定形成整体型腔，然后通过上冲头挤⼊⾦属液，使⾦属反挤流动充满型腔，使之在压⼒下凝固成形，如图所⽰：1.2.3间接挤注法。
间接挤注法是指将浇⼊到储液腔内的⾦属液，利⽤上柱塞或下柱塞，通过浇道挤⼊到封闭的型腔中获得所需的锻件，如图所⽰：1.3 液态模锻特点1）机械性能⾼。
液态模锻——精选推荐
液态模锻液态模锻也称为挤压铸造、锻打铸造以及熔汤锻造等，是一种锻铸结合的工艺方法。
该方法采用铸造工艺将金属熔化、精炼，并用定量浇勺将金属液浇入模具型腔，随后利用锻造工艺的加压方式，使金属液在模具型腔中流动充型，并在较大的静压力下结晶凝固，且伴有小量塑性变形，从而获得力学性能接近纯锻造锻件而优于纯铸造件的毛坯或零件。
目前，采用这种工艺生产的单件质量可达300kg以上，其材料包括有色金属及其合金、铸铁、碳钢和不锈钢等。
采用此工艺可制造大型铝合金活塞、镍黄铜高压阀体、气动单元组件的仪表外壳，铜合金蜗轮等产品。
液态模锻工艺划分为金属液和模具准备、浇注、合模施压以及开模取件四个步骤，具体如图9-5所示。
图1液态模锻工艺流程.1 工艺分类液态模锻的工艺过程是把一定量的金属液浇入下模型腔中，当溶液还处于熔融或半熔融状态时施加压力，迫使金属充满型腔形成工件。
在整个凝固过程中，对工件保持压力，以便消除金属凝固时在工件内部产生的缺陷，并使其产生塑性变形，工件凝固及塑性变形，借助顶杆或其它方法将其推出，为下一次操作做好准备。
液态模锻工艺按加压方式可以分为如下三种形式：凸模加压凝固法。
如图9-6所示，熔化的金属浇入凹模1中，凸模2下行与凹模形成封闭型腔，待熔融的金属逐渐凝固时加压使其成形，这种方法适用于铸锭或形状简单的厚壁件，在凸模压力作用下液态金属不产生向上移动。
直接液态模锻法。
如图9-7所示，熔融的金属浇入凹模1，凸模2下行与凹模形成封闭型腔，同时将液态金属压成一定形状。
型腔中的液态金属在一定压力的作用下向上流动，中间冷却凝固。
如果没有使多余金属溶液溢出的措施，则凸模的最终位置便由注入溶液的量来决定，并在工件底部和顶部厚度的变化上反映出来。
杯状和空心的法兰状工件常采用直接液态模锻法加工。
间接液态模锻法。
如图9-8所示，熔融的金属浇入下模2中，上模1先与下模2组成部分型腔，待凸模3下行时将液态金属挤出形成一定的形状。
科技成果——钢质液态模锻(挤压铸造)技术
科技成果——钢质液态模锻（挤压铸造）技术技术开发单位沈阳工业大学所属领域先进制造成果简介沈阳工业大学材料研发中心经过多年研究，在铝合金、镁合金挤压铸造基础上，推出钢质液态模锻（挤压铸造）技术，成功地解决了模具寿命及涂料问题，拓宽了以往大都用于有色金属的液态模锻技术应用范围，可以制备近终型的钢坯，其力学性能接近和达到锻件水平。
该技术具有流程短、生产效率高、材料利用率高、节能减排等优点，可以实现大批量生产。
应用范围起重机车轮、汽车前后桥螺旋伞齿轮、管道联接的钢法兰、金属铸型零件、轴承座、轴承内外圈、螺母、轮盘、端盖、军械零件、导弹零件、耐磨用套筒等黑色金属产品；另外铝合金、镁合金挤压铸造成形技术也可应用于各类高性能产品。
技术特点（1）通过废钢的重熔，液锻复用，简化了锻造毛坯的制造工艺流程短，降低了钢坯的制造成本；（2）可直接成形到近终型，降低钢坯机加工量，可不粗加工而直接热处理后再精加工；（3）液态模锻时，因钢水在金属型内冷却凝固，因此可在钢坯不需加工表面获得细晶粒层结构，其耐磨性和使用寿命可望得到提高；（4）力学性能接近和达到锻件水平；（5）生产效率高、材料利用率高、节能减排等特点。
专利情况申请2项发明专利。
技术水平国际先进生产及使用条件（含环保要求）：该技术产业化需要液锻设备、钢液熔炼炉、成型模具、热处理设备以及机加工设备就可以形成产业化生产线。
根据产品投影面积的大小选择相应的液锻设备，钢质液态模锻件取代锻件可节约15%钢材，节约电能520度/吨，每吨钢质液态模锻件可减少0.675吨的二氧化碳排量。
市场前景预计年产10万吨液锻件，新增产值10亿元以上，新增利税2亿元以上，经济效益显著。
合作方式技术转让、技术咨询、技术开发、技术服务、技术入股等。
应用情况已推广应用到江西起重机总厂制备起重机车轮。
液态模锻
定义（概述）
浇入到模具内的液态或半固态金属在较 高的压力下成型、凝固。
工艺原理ห้องสมุดไป่ตู้
液态模锻是针对铸造工艺中重力铸造、低压铸 造、高压铸造等铸造方法易产生各的铸造缺陷，如 缩松、缩孔、气泡等缺点，提出的利用提高静压力 对模具中的液态或半液态金属进行压力充型和压力 下凝固之前，必须建立起工艺所要求的压力，用以 避免由于由于被成型的金属从液态到固态是的体积 收缩可能带来的缺陷。
（1）力学成形过程
注入金属模膛内的金属液, 在模壁四周和模底形成 一沿敞口的激冷凝固硬壳。随后合模,冲头端面与金 属液接触处, 迅速形成一硬薄层, 新老硬层组成一 封闭腔, 将待凝固金属液包围在腔内( 如图1a所 示) 。显然, 液态模锻下, 金属液被封闭在一硬壳 内, 没有补缩冒口。金属液凝固所发生的体收缩, 只能靠冲头施力, 迫使外壳产生减缩高度的塑性变 形来补偿, 同时, 金属液承受等静压。即塑性变形 结果, 使金属液获得等静压, 而处于等静压下的金 属液, 才有可能获得在压力下结晶凝固的各种属性, 并迅速使凝固前沿的金属液挤入因凝固收缩所造成 的间隙中, 达到完全补缩的目的。每一循环, 使凝 固前沿向金属液内推进一层, 直至过程结束。
主要工艺因素及控制
金属液质量
压力（加压和充型方式） 速度
时间
工艺流程
主要工艺过程：
原材料配制→熔炼→浇注→加压成型→脱模 →冷却→热处理→检验→入库。
熔化：将一定量的金属放入容器内加热至熔化，金 属量视制件而定。 浇注：金属熔化后稍冷却一会，待达到一定温度后再 浇注。 加压：选择一定的比压值与加压速度进行加压。 顶出：必须设置顶出装置。
其他： 力学性能高 由于半凝固状态的金属液在充足的压力下 凝固结晶组织致密晶 粒 细 小所 得 制 件的力学性 能可以接近或达到模锻件的水平 成形性高 液态金属能均匀地填充模具型腔可生产形状 复杂的薄壁零件 成品率高 液态模锻时 加工温度比铸造时低得多 制件在 模内收缩小 且又受三向压应力的影响不会形成气孔 与显微疏松等缺陷 材料利用率高 与模锻相比 由于没毛边及实心孔所损耗 的金属材料 材料利用率可达 以上与压铸工艺相比液 态模锻工艺不需要设置浇口套喷嘴 浇注系统等辅助 消耗的金属材料占
液态模锻的基本原理和优点
液态模锻的基本原理和优点液态模锻是一种利用金属在液态状态下的特殊性能进行塑性变形的加工方法。
与传统的固态锻造或热锻相比，液态模锻具有独特的优点和特点。
液态模锻的基本原理是将金属在其液态区域内进行加热，保持其处于液态状态，然后将其导入模具中进行锻造。
与传统的固态锻造相比，液态模锻的温度较高，材料处于液态状态，因此液态模锻具有以下特点和优点：1. 温度高：在液态模锻过程中，金属被加热到接近或达到其熔点温度。
相对于传统的固态锻造，液态模锻的温度更高，这有助于改善金属的塑性，降低变形阻力，提高变形能力。
2. 无需预制坯料：传统的锻造过程通常需要预制坯料，然后再进行锻造。
而液态模锻可以直接将金属液体导入模具中进行锻造，无需预制坯料，简化了生产工序，提高了生产效率。
3. 成型能力强：液态模锻可以通过调整模具的结构和形状，实现复杂零件的精确成型。
由于液态模锻在金属液体状态下进行，金属流动性好，可以更好地适应模具的形状，实现更复杂的成型。
4. 大幅度节省材料：液态模锻能够有效地减少锻件的加工余量和修整量，降低材料的浪费。
与传统的固态锻造相比，液态模锻可以在更细小的尺寸范围内获得更高的净成形率，提高材料利用率。
5. 减小晶粒尺寸：液态模锻过程中，金属在高温状态下进行塑性变形，可以减小晶粒尺寸，提高材料的强度和塑性。
液态模锻可以获得更小的晶粒尺寸，从而使锻件具有更好的力学性能和高温稳定性。
6. 改善材料性能：液态模锻可以改变材料的组织结构和性能，优化材料的力学性能。
通过精确控制锻造过程中的温度、应变速率和变形程度等参数，可以实现材料微观结构的调控，提高材料的强度、韧性和耐磨性等性能。
液态模锻作为一种高效、精密的金属成形技术，在航空航天、汽车制造、能源领域等许多高端制造领域具有广泛的应用前景和市场需求。
它可以有效地提高锻件的质量和生产效率，降低成本和材料浪费，同时还可以实现对材料性能的优化和提升，满足各种工程和技术要求。
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凸
式
冲
头
加
压 凹
式
冲
头
加
压
液态模锻工艺方法选择
壁厚差别大的零件 壁厚均匀的零件 形状复杂的零件
正挤压液锻 反挤压液锻 复合挤压间接液锻
六、液态模锻成形方式选择原则
杯形件 小型，形状复杂
凸式冲头 上端面有凸台并带有内腔和孔
间接液态模锻
复合式冲头
六、液态模锻凹模结构形式
六、液态模锻凹模结构形式
七、液态模锻工艺基础
四、液态模锻工艺
1、液锻的工艺特点
已凝固金属在压力作用下产生少量塑性变形， 制件轮廓清晰，性能介于锻件和铸件之间
液锻件性能远高于铸件； 整体性能接近锻件， 但能成形较复杂形状的制件， 且省力1/5以上。
• 金属始终在压力下完成凝固、结晶。好处： 强制补缩，防止出现缩孔缩松
压力直接作用在金属液面上，压力利用率高
使散热进一步加强，结晶进程加快。 结晶过程中形成的微小空隙得到充分的合金液补缩。 压力下结晶，获得组织致密、晶粒细小的组织。 合金液收缩和凝固，液面下降，凸模要下移h1距离。
壳层在较大温差下迅速结晶形成，壳体较薄，尚未有枝晶
形成，组织致密、晶粒细小，性能高。 P0/ P（0 液锻力），仅起
压平液面的作用，其在合金液内部产生的压强（比压力） p/
近似为0。
压平后的液面高度
H0
V液H 0
A0
V液 A0
液态模锻工艺基础
P 凸第模二接阶触段液－面压后力，下液结锻晶力从P0’～P0，0/ 在其P0内部产生压强p，
金属的成形（成型）方法
差压铸造设备及成形示意图
铸造成形方法
机械 加工
有切削， 材料有损耗
能够成型较复 杂形状的零件
材料加工工程通常指 金属通过液态流动成型 或通过固态塑性变形获 得近净金属零件的成形 （成型）方法，即铸、 锻、焊，特点少无切削。
成本低
铸造 成形
适用于流动性 好的金属材料
零件内部易产 生缩孔、疏松 等缺陷，一般 不能热处理， 强度、塑性低
塑性成形方法
优点 塑性成形方法
缺点
零件组织致密，强度、 塑性高
高质量的零件表面和尺 寸精度
不能成形较复杂外形状 的零件
受施压和取件的约束， 只能成形与施压方向一 致，简单形状的内孔， 不能成形零件的侧内孔
相对铸造成型，成本较 高
金属的成形（成型）方法
模锻视频
金属体积成形方法分类
二、液态模锻成形技术的发展概况
液态模锻成形
我国自1958年就开始进 行液态模锻的研究工作
70年代，此项工作发展 得更快些，采用这项工 艺制成了大型铝合金活 塞，镍黄铜高压阀体， 气动单龙组合的仪表外 壳和铜合金蜗轮等产品
60年代中期己用于铝合 金仪表零件等生产
80年代以后，该工艺又得到较大 发展，以钢平法兰为代表的黑色 金属液态模锻技术进入生产应用
五、液态模锻分类
1、按金属流动方式
（1）静压液锻
合金液不产生大量的流动，液锻形状主要靠浇注时定 型。压力的作用主要是加速（影响）合金液的凝固并产 生塑性变形。分单、双向静压液锻。
单向液锻 h/d≤5 双向液锻 h/d>5
液态模锻分类 （2)挤压液锻
液锻时，浇入的合金液在凸模作用下迅速流动、充型，接 着在高压下凝固和产生少量的塑性变形 （1）正挤压液锻。 （2）反挤压液锻。（3）复合挤压液锻。
正挤压液锻
反挤压液锻
态模锻分类
复合挤压液锻 挤压液锻的特点：
在压力下充型的合金液流动好，较易获得轮廓清晰、 表面光洁的制件，初生的树枝晶在流动中破碎形成大量 的晶核，可获得细晶组织，最后在高压下凝固核塑性变 形，产品组织致密，性能高。
液态模锻分类
（3）间接液态模锻
合金液在压力作用下，通过内浇道压入型腔、充 型、凝固，获得产品的液锻方式，叫间接液锻。
液态模锻与常规模锻的区别
毛坯与模膛形状基本一致，塑性变形量 小，不会产生锻造流线 适于成形复杂形状，且所需设备吨位大 幅度降低
液态模锻的适用范围
各种金属、非金属、复合材料 有色金属取得广泛应用（尤其铝合金） 特别适合于纤维或颗粒增强复合材料 适用于复杂形状、对力学性能有一定要 求的零件 壁厚不能太薄，也不能太厚（5~50mm）
液态模锻技术
前苏联1937年
应用于军事及高科技范围 金属构件的制造
该工艺属铸、锻结合工艺，原从事锻压专业的学者称其 为液态模锻,从事铸造专业的人命其名为挤压铸造, 但其内容是一致的
液态金属在模具中经过加压成型,结晶凝固。因而它与铸 锻有着不可分离的“血缘关系”。液态模锻是一种省力、 节能、材料利用率高的先进工艺。液锻件一般很接近工 件最终加工尺寸,质量高,因而为越来越多的国家的学者 和厂家接受和应用。
• 与铸件比无浇道系统和冒口，节材10％以上。 与锻件比无飞边。
• 能成形复杂制件，主要靠流动成形，对模具磨 损小
• 模具工作温度高，成形黑色金属时寿命短
液态模锻与压铸的区别
液态金属注入模腔的方式不同 低速浇入，排气良好 压力传递方式不同 压力直接作用并始终保持 组织性能不同 组织细密，力学性能提高
与立式压铸相似，不同点：浇道短、截面大 ，充型速度低，保压时间长，能生产壁厚较 大、形状复杂的产品，充型时不会有气体卷 入。
加压前
加压后
平冲头间接加压
液态模锻分类
平
2、按加压冲头形状分
冲 头
类
直
（1)平冲头加压
接
加
压
实心制件
平
冲
头
间
接
加 压
加压前
加压后
平冲头间接加压
通孔制件
液态模锻分类
（2）异形冲头加压
领域。
液态模锻成形
液态模锻工艺过程是将液态金属直接浇到模具型 腔，然后在较高压力下使其迅速充满型腔，凝固 并产生少量的塑性变形，从而获得轮廓清晰，表 面光洁，尺寸精确、晶粒细小、组织致密、机械 性能优良的制件。
金属熔炼 模具准备
浇注
液锻
脱模
模具复位，喷涂料
产品
三、液态模锻工艺流程
熔化
浇注
顶出
加压
1.液锻过程
（1)静压液锻过程
分四个阶段： 第一阶段－结壳
液态金属浇入模具后，由于具有一定粘度，液面呈现 凸、凹不平，在静压力作用下迅速压平；合金液在低温 模壁强烈散热作用下沿模壁迅速结晶（凝固），形成外 壳；随时间增长，外壳层不断增厚，固液相间的温差不 断减小，结壳速度逐渐减慢。
液态模锻工艺基础
液态模锻
一、金属的成形（成型）方法
金属坯料
机械加工 焊焊接接 凝固成形 塑性成形
重力铸造 差压铸造 离心铸造 压力铸造
砂型 金属型 熔模
体积成形
板材成形
锻造 挤压 轧制 粉末
冲压 旋压 电磁 内高压
自由锻
模锻
金属的成形（成型）方法
压力铸造设备及成形示意图
金属的成形（成型）方法
离心铸造设备及成形示意图