宝钢集团一钢公司不锈钢连铸工艺特点
不锈钢连铸技术与质量控制
不锈钢连铸技术与质量控制概述不锈钢是一种钢铁合金，具有良好的抗腐蚀性能和高温强度，广泛用于航空航天、核工业、化工等领域。
不锈钢连铸技术是指将融化的钢水通过连续铸造机构，以高速流动的形式注入成型模具，实现不锈钢的连续成型加工。
该技术具有生产效率高、材料利用率高、产品质量稳定等优点，成为不锈钢生产中不可或缺的一部分。
本文将从不锈钢连铸技术的基础知识以及质量控制方面对该技术进行介绍。
不锈钢连铸技术基础知识工艺流程不锈钢连铸工艺流程包括冶炼、调和、钢包倒炼、连铸、探伤、切割、修边、检验等环节。
每一个环节都与目标产品的质量密切相关，必须进行精细化控制。
工艺特点不锈钢连铸技术具有以下几个特点：•操作简便：该技术不需要进行预加热、保温和四合一等复杂操作，降低了生产难度和劳动强度。
•材料利用率高：因为该技术为连续成型加工，相比传统的熔炼方式，可以节约原材料。
•生产效率高：因为生产过程不需要间歇等待，直接通过铸坯切断就可实现整体生产，提升了生产效率和生产数量。
不锈钢连铸技术质量控制不锈钢连铸技术是一种涉及多重环节操作的综合性技术，必须根据具体情况制定对应的质量控制方案。
这里介绍一些常见的质量控制要点：冶炼环节冶炼环节需要保证炉温达到标准温度，同时保证原材料在合适条件下的充熔。
因为不锈钢合金中含有一定比例的铬性元素，所以铬元素的总量必须控制在合适范围内，同时还要注意钼、钴、铌、钛等元素的含量控制。
连铸环节连铸环节是不锈钢制品产品质量稳定的关键环节，需要注意如下几个方面：•铸模的几何形状特征：技术人员必须按照产品制品的尺寸、形态和表面质量，设计出合适尺寸的铸件模具。
•浇注量的控制：铸坯的内部结构、麻花等缺陷，均与浇注量有关，必须在设计铸口和预定浇注量（速度）时进行精确定量。
•连铸速度：速度过快会导致外表面的薄壳还没有形成就受到拉拽，从而导致缺陷。
检验环节检验环节是判定产品质量的最后一道关卡。
具体要点如下：•几何尺寸检验：需要进行产品的几何尺寸测量，检测制品是否符合设计要求。
连铸原理与工艺
连铸原理与工艺连铸原理是指将熔化的金属直接浇铸成连续的坯料，通过一系列工艺和设备来实现。
连铸是现代钢铁工业中一种重要的铸造方法，具有高效、节能、环保等优点，广泛应用于钢铁、有色金属等行业。
连铸工艺主要包括：熔炼、净化、浇注、结晶器、冷却、切割等环节。
首先，通过高炉或电炉等设备将金属熔化，然后进行净化处理，去除杂质和气体，以提高铸坯的质量。
接下来，将熔化的金属倒入连铸机的浇注铁水箱中，通过浇注系统将铁水送入结晶器。
结晶器是连铸工艺的关键设备，它通过控制冷却速度和结晶过程中的温度梯度，使得金属在结晶器内逐渐凝固并形成坯料。
结晶器通常由一系列水冷铜管组成，铜管内充满冷却剂，通过与铁水接触，将热量带走，使得铁水逐渐凝固。
在结晶器出口处，连铸机会通过冷却装置进一步降低铁水的温度，然后使用切割设备将连续铸坯切割成所需长度的坯料。
整个连铸过程中，通过连铸机的控制系统，可以调整浇注速度、结晶器温度、冷却装置的冷却速度等参数，以获得理想的铸坯质量。
连铸工艺具有多种优点。
首先，连铸可以大幅度提高生产效率。
相比传统的铸造方法，连铸工艺可以实现连续生产，大大缩短了生产周期。
其次，连铸可以减少金属浪费。
传统的铸造方法中，需要将金属熔化后倒入铸型中，过程中会有一定的浪费。
而连铸工艺中，可以直接将熔融金属浇注成坯料，减少了金属的浪费。
此外，连铸还可以提高产品质量。
连铸的结晶过程中，金属凝固速度较快，晶粒细小，可以获得更均匀、致密的铸坯。
最后，连铸工艺对环境友好。
相比传统的铸造方法，连铸工艺中不需要使用砂型和砂芯，减少了对环境的污染。
然而，连铸工艺也存在一些挑战和问题。
首先，连铸过程中会产生较高的温度和压力，对设备和工艺的要求较高。
此外，连铸中还容易产生缺陷，如气孔、夹杂等，需要通过净化和控制工艺参数来解决。
另外，连铸工艺对结晶器的要求较高，结晶器的结构和材料需要经过精心设计和选择，以保证连续铸造的稳定性和质量。
连铸原理与工艺是一种高效、节能、环保的铸造方法，通过熔炼、净化、浇注、结晶器、冷却和切割等环节，将熔化的金属直接浇铸成连续的坯料。
不锈钢板坯连铸机关键技术及设备特点g
不锈钢板坯连铸机关键技术及设备特点摘要：通过不锈钢板坯连铸工程实例，分析探讨了目前我国不锈钢板坯连铸生产线上应用的新的连铸工艺技术，不锈钢板坯连铸工艺技术的应用对不锈钢板坯连铸机总体设计的要求，对连铸机成套设备功能和配置的要求。
介绍了不锈钢板坯连铸机设备的设计特点和应用情况。
一、前言二十一世纪以来，随着我国的不锈钢产品消费量急剧增长，不锈钢板坯连铸技术有了很大的发展。
不锈钢板坯连铸机在产品品种、生产规模、生产效率、工艺操作、铸坯质量、成套设备的改进、液压技术的应用以及自动化控制等方面都有了长足的进步，有的工厂的不锈钢板坯生产已达到了无清理率，直接热送的工艺水平。
不锈钢的凝固特性、凝固结构、物理特性和高温力学性能有其特殊性，连铸生产过程中控制不好极易产生铸坯表面裂纹、表面凹陷、内部裂纹和中心偏析等，由于不锈钢铸坯冷却时内部柱状晶发达，轧制过程中钢板内部易产生内部裂纹而影响最终产品质量。
不锈钢广泛应用于食品与饮料业（餐具、厨房用具）、白色家电业（烤箱、洗衣机、微波炉、冰箱、饮料自动售货机）、建筑业（隔板、楼梯扶手、支撑结构等）、运输业（车皮、卡车、拖车、地铁车厢、电车、活塞环等）。
它还具有很好的耐腐蚀性，可以在许多腐蚀环境中使用。
由于不锈钢的特殊用途，其内部和外部质量要求也非常高。
本文着重对目前我国不锈钢板坯连铸生产线上应用的新的工艺技术，以及不锈钢板坯连铸成套设备的组成和技术特点进行研究和探讨。
二、不锈钢板坯连铸生产线新技术的应用1 浇注全过程无氧化保护浇注不锈钢对表面质量的要求很严格，表面质量的好坏是判定产品质量最直观也是最重要的一项指标。
由于不锈钢钢水中含有多种合金元素如Cr、Mo、Ni 、Ti 等易氧化元素，高温状态容易和空气中的氧气、氮气等发生反应生成夹杂等冶金缺陷①。
为了防止裸露的钢水和钢液面受空气氧化，影响钢水的质量，不锈钢板坯连铸机采用浇注全过程无氧化保护浇注工艺。
即采用大包长水口，保护大包到中间包的钢流；采用中间包浸入式水口，保护中间包到结晶器之间的钢流。
不锈钢热轧和连铸钢坯
不锈钢热轧和连铸钢坯
不锈钢热轧和连铸钢坯是两种不同的钢材生产方式，它们在生产过程中有着不同的特点和优势。
不锈钢热轧是一种将钢坯加热至高温状态，然后通过轧制机械将其压制成所需形状和尺寸的钢材生产方式。
这种生产方式具有高效、高产、高质的特点，可以生产出各种规格的不锈钢板、带、管等产品。
不锈钢热轧生产过程中，钢坯经过多次轧制，可以使其内部结构更加致密，提高其强度和硬度，同时还可以消除钢材表面的缺陷和氧化物，使其表面更加光滑、美观。
而连铸钢坯则是一种将熔化的钢水直接注入连铸机中，通过冷却和凝固形成钢坯的生产方式。
这种生产方式具有生产效率高、能耗低、钢坯质量好等优点。
连铸钢坯生产过程中，钢水经过冷却和凝固后，形成的钢坯内部结构均匀，无缝隙，同时还可以根据需要调整钢坯的尺寸和形状，以满足不同的生产需求。
不锈钢热轧和连铸钢坯都是现代钢铁工业中常用的生产方式，它们各自具有不同的特点和优势，可以根据生产需求进行选择。
在实际生产中，不锈钢热轧主要用于生产各种规格的不锈钢板、带、管等产品，而连铸钢坯则主要用于生产大型钢材和特殊钢材等产品。
无论是哪种生产方式，都需要严格控制生产过程中的各项参数，以确保生产出的钢材质量符合标准要求。
不锈钢热轧和连铸钢坯
不锈钢热轧和连铸钢坯不锈钢是一种耐腐蚀、无磁性的合金材料，广泛应用于许多领域，如建筑、制造业和化工等。
而不锈钢的生产过程中，热轧和连铸钢坯是两种常见的生产工艺。
本文将分别介绍不锈钢热轧和连铸钢坯的特点和应用。
一、不锈钢热轧不锈钢热轧是通过将不锈钢坯料加热至适当温度后，在热轧机上进行轧制，最终得到所需的板材、带材或型材。
热轧工艺可以提高不锈钢的塑性和韧性，使其具有更好的机械性能和表面质量。
热轧工艺的主要特点是温度高、变形大、生产效率高。
在热轧过程中，不锈钢坯料经过预热后，通过多道次的轧制和拉伸，逐渐形成所需的板材或型材。
由于高温下不锈钢的塑性较好，因此可以获得较大的变形，使得板材或型材的尺寸精度和表面质量得到较好的控制。
不锈钢热轧产品广泛应用于建筑、船舶、化工等领域。
例如，不锈钢板材可以用于制作厨具、餐具和装饰材料，不锈钢型材则常用于制造建筑结构和机械零件。
不锈钢热轧产品具有良好的耐腐蚀性能和强度，能够满足各种特殊环境下的使用需求。
二、连铸钢坯连铸是一种将液态金属直接连续铸造成坯料的工艺。
连铸钢坯是通过将熔融的钢液倒入连铸机中，经过冷却和凝固后形成的长方形坯料。
连铸工艺具有高效、节能的特点，可以大量生产高质量的钢坯。
连铸钢坯的主要特点是坯料形状规整、组织均匀、表面质量好。
由于连铸工艺中钢液经过冷却和凝固后直接形成坯料，因此可以获得较好的尺寸精度和表面平整度。
同时，连铸工艺还能够控制钢坯的组织和化学成分，使得钢坯具有良好的力学性能和可加工性。
连铸钢坯广泛应用于钢铁工业，是制造钢材的重要工艺环节。
通过连铸工艺可以生产各种规格和材质的钢坯，用于制造建筑结构、机械零件和汽车零部件等。
连铸钢坯具有高强度和良好的可塑性，能够满足不同领域的使用需求。
不锈钢热轧和连铸钢坯是不锈钢生产中常见的工艺。
不锈钢热轧通过高温轧制，可以获得尺寸精度高、表面质量好的产品；连铸钢坯通过连续铸造，可以大量生产高质量的钢坯。
这两种工艺都具有广泛的应用领域，能够满足不同行业对不锈钢产品的需求。
连铸生产工艺
连铸生产工艺
连铸是指采用连续浇铸工艺将熔融金属连续浇铸成长条状的铸件，常用于生产铜、铝等金属材料。
连铸工艺相比传统离散铸造工艺具有高效、节能、高质量等优势，被广泛应用于现代金属材料的生产。
首先，连铸工艺的核心是焊接，由于金属的熔点通常很高，因此需要在高温环境下进行。
在连铸过程中，金属先经过一组预热炉，使其温度达到熔点以上，并保持恒定。
然后，熔融金属经过调漏口进入连铸机的浇注坑，通过直径大小不同的浇口，将金属流注到已经加热和涂有抗粘涂料的铸模中。
接下来，金属在连铸机中由于连铸速度以及冷却系统的作用，逐渐冷却凝固，在冷却过程中逐渐形成金属栅格状的微晶结构。
冷却速度的控制是连铸工艺中至关重要的一环，过快的冷却速度会导致过早的凝固，产生气孔和其他缺陷，而过慢的冷却速度则会影响生产效率。
因此，连铸工艺中通常通过调节冷却水的流量和温度以及调整浇注速度来控制冷却速度。
最后，凝固后的铸坯经过拉伸机进行拉拔，使其变为所需要的尺寸和形状。
拉拔是通过对铸坯施加轴向拉力来实现的，拉拔过程中金属的晶粒结构逐渐细化，从而提高了材料的强度和韧性。
拉拔机通常由一组连续的牵引辊和摩擦刹车组成，牵引辊以恒定的速度运转，将铸坯拉伸成所需尺寸。
在拉拔过程中，还可以通过在线热处理和表面处理，对材料进行进一步的改性和提高其耐腐蚀性。
总之，连铸生产工艺是一种高效、节能的金属材料生产工艺。
通过连续浇注和拉拔，可以大大提高生产效率，减少人工操作和能源消耗，同时还能提高材料质量和性能。
随着技术的不断进步，连铸工艺将继续发展，为金属材料的生产提供更好的解决方案。
钢铁冶炼中的连铸技术与应用
钢铁冶炼中的连铸技术与应用钢铁工业一直是国民经济中的重要支柱产业，而钢铁冶炼中的连铸技术是钢铁工业中至关重要的一部分。
在传统的钢铁冶炼中，钢锭需要经过多次翻转以达到均匀冷却的目的，这种方法费时费力且效率低下，同时还会有铁锈、气泡等因素影响精度。
在这种情况下，连铸技术应运而生。
什么是连铸技术？连铸技术即是将钢水在一定条件下，连续从注铸机中流出来，快速凝固形成坯料，在过程中进行加热、预混等操作，达到高精度的铸造方法。
这种技术不仅提高了钢铁的生产效率，更大程度上提高了钢铁的品质，为钢铁生产贡献了重要的技术手段。
连铸技术的分类目前，连铸技术主要分为四种。
1. 结晶器成形连铸技术结晶器成形连铸技术是将左右两极交流的工艺，通过结晶器对钢水进行凝固成形，具有无烟无尘和能耗低等优点。
2. 直流慢冷成形连铸技术直流慢冷成形连铸技术是一种新型结晶器技术，通过慢速加热和模拟摆动成形，可以让钢铁加快速冷，减少气泡和夹杂物，从而提高钢铁的质量。
3. 铁包注射成形连铸技术铁包注射成形连铸技术是通过铁包芯来加速钢水流动，减少钢水的接触时间和气体夹杂，确保钢的化学成分合格，提高铸坯质量，尤其是在超薄板材生产中应用较为广泛。
4. 氧化物增强连铸技术氧化物增强连铸技术是在钢铁冶炼中添加不同种类的氧化物，通过钢水的氧化作用来净化钢铁材料，从而提高钢铁的质量和坯料的品质。
连铸技术的应用连铸技术在钢铁工业中的应用十分广泛，相关产品具有以下几个方面的显著特点。
1. 降低了钢铁生产成本传统钢铁冶炼流程中，钢锭需要多次翻转以达到均匀冷却的目的，而在连铸技术的应用下，钢水流动迅速，制造速度提升，将钢锭连续地浇铸成长条状，时间短、效益大，节约了大量的人力资源和成本，使得钢铁生产更能够高效稳定运行。
2. 提高了钢铁质量连铸产品的品质在未来的钢铁工业发展中不可或缺，连铸技术制造出来的钢锭具有低碳低硫等优点，热性能稳定，甚至可以生产出高质量的薄板料，无论是经济利益还是技术趋势，都对钢铁市场产生了深远的影响和推动。
连铸工艺知识点总结
连铸工艺知识点总结一、概述连铸是指在一台设备上同时进行浇铸和凝固过程的一种工艺。
它可以大幅度提高生产效率，减少材料浪费，提高产品质量。
在现代工业中，连铸工艺已经被广泛应用于钢铁、铝、铜等金属的生产中，成为了重要的生产工艺之一。
二、连铸的原理连铸的基本原理是利用连铸机，在一个连续的过程中，将金属液直接浇注至坯料模具中，然后通过顺序凝固、切割、堆垛等工序，最终产生坯料产品。
整个连铸过程中，金属液会先经过结晶器的处理，实现坯料的凝固，在这个过程中，还会进行一系列的拉伸、抽拉和冷却等操作，使得坯料的形状和尺寸得以控制和稳定。
三、连铸的优势1. 提高生产效率：相对于传统浇铸工艺，连铸可以大幅度提高生产效率。
因为它可以在同一个设备上连续进行浇铸和凝固过程，减少了生产过程中的空闲时间，从而实现了生产效率的提升。
2. 减少材料浪费：连铸工艺可以减少金属的二次加工过程，大大减少了金属的浪费，减少了材料的消耗，同时也减少了对环境的污染。
3. 提高产品质量：由于连铸工艺可以控制金属的凝固过程，使得坯料的材料结构更加均匀，从而提高了产品的质量。
4. 节省能源：相对于传统的浇铸工艺，连铸工艺可以在生产过程中更好地利用能源，降低能源的消耗。
四、连铸的工艺流程1. 铸坯模具的准备：连铸的第一步是准备好适用于连铸工艺的铸坯模具，通常采用的是一种特殊的铸坯模具，可以确保坯料的形状和尺寸的准确度。
2. 结晶器处理：在连铸的过程中，金属液会通过结晶器进行处理，实现坯料的凝固。
3. 拉伸、抽拉和冷却：在结晶器处理完后，金属液会经过一系列的拉伸、抽拉和冷却等操作，以控制坯料的形状和尺寸。
4. 切割和堆垛：最后，坯料会被切割为所需的尺寸，然后进行堆垛，完成整个连铸工艺的过程。
五、连铸的应用领域1. 钢铁生产：连铸工艺在钢铁生产中得到了广泛的应用，可以高效地生产出各种规格的钢铁坯料。
2. 铝合金生产：在铝合金生产中，连铸工艺可以提高产品质量，降低生产成本。
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宝钢集团一钢公司不锈钢连铸工艺特点
无锡不锈钢市场2007-1-15 21:51:11
1、前言
由于不锈钢所具有的不锈、耐腐蚀等特殊性能，它的应用越来越广泛。
不锈钢的浇铸已普遍使用连铸工艺，目前用于浇铸不锈钢方坯、板坯的专用连铸机已达77台，不锈钢连铸比已超过95％。
全球2001年生产不锈钢1600万吨，消费总量达1350万吨，我国2000年不锈钢粗钢产量虽已达55万吨，而2001年上半年的消费水平却已达到了140-150万吨，可见我国不锈钢的产量与消费量之间存在着较大缺口，我国作为一个钢铁大国发展不锈钢事业任重而道远。
正是在这种形势下宝钢集团一钢公司(以下简称一钢)目前正在建设我国最大的不锈钢精品基地，预计2004年5月正式投产，届时将以每年70万吨的不锈钢产品投入市场，为缓解不锈钢产品的供需矛盾起到应有的作用。
由于在凝固过程中各类不锈钢容易产生裂纹、偏析、夹杂等缺陷，在连铸工艺、设备的配置，以及在精整工艺上不同于其它钢种。
本文通过对一钢不锈钢连铸工艺特点的论述，较全面地介绍不锈钢连铸工艺及设备的特点。
2、大包下渣检测技术
由于不锈钢是高附加值产品，在保证钢水纯净度的条件下，应尽量提高钢水的收得率，其最有效的措施是采用大包下渣检测装置。
经多方案比较，一钢采用了内装线圈式下渣检测装置。
在钢包的出钢口处安装了线圈式的下渣检测装置，钢水和钢渣经过钢包水口时，对于线圈所产生的电磁波有不同的影响，下渣检测信号反馈装置，把不同的电磁波信号转变成显示信号，并传送至主控室PLC，PLC系统据此决定在浇铸后期关闭钢包滑动水口的准确时间。
3、中间包采用的铸流控制和测温技术
3．1采用塞棒控制铸流
中间包铸流的控制方式有塞棒和滑动水口两种，由于塞棒控制有以下优点：
●塞棒的工作条件好，便于更换；
●由塞棒控制铸流，结晶器内的钢水流动性好；
●浸入式水口可采用内装式，使钢水在浇铸过程中不易吸入空气；
●运行成本比滑动水口低。
因此一钢工程的中间包铸流采用了塞棒控制。
3．2中间包连续测温
中间包采用连续测温装置，以便动态地准确地跟踪中间包内钢水的温度，为制定合理拉速、铸坯质量的判定、铸坯温度场的计算提供依据。
4、结晶器液面自动控制
采用结晶器液面自动控制装置。
通过检测结晶器内液面的高度，同时将信号反馈到主控室PLC，PLC系统以此作为调节中间包内塞棒开口度的依据。
5、连铸时的辊缝自动控制和动态轻压下
5．1辊缝自动控制技术
采用辊缝自动控制技术，可以使连铸机在不停机的情况下，自动调整各扇形段的辊缝及锥度，以生产不同断面的铸坯，提高连铸机作业率。
一钢不锈钢产品大纲覆盖了奥氏体、铁素体和马氏体以及更高级别的钢种，产品的品种必然会随着市场的要求经常变换，而不锈钢不同钢种的收缩率相差较大，辊缝远程自动控制更显得必要。
一钢不锈钢连铸机扇形段辊缝自动控制技术的特点是在每个扇形段的进、出口处各设置一对液压缸，每一个液压缸都有一个位置传感器。
通过位置传感器，可分别控制扇形段进、出口的开口度，以满足对铸流的厚度和锥度的调节要求。
在工艺上，通过铸流的温度场，结合所浇铸的钢种，计算出铸坯在整个铸流导向段上的实际收缩情况，相应得到实际的辊缝值，然后通过液压系统，调节扇形段上的液压缸，来实现铸坯厚度、锥度的动态控制。
上述铸流的计算模型，同时还可用于铸坯二次冷却动态控制模型。
5．2动态轻压下(Dynamic Soft Reduction)
动态轻压下的原理是通过对铸坯凝固末端固相率fs=0．6-0．8区间施加一定的压力，以减少液相穴中由于残余钢水中c或s等化学元素富集而产生的中心偏析，还可矫正板坯在弯曲、矫直过程中所产生的变形，改善不锈钢铸坯表面质量。
采用扇形段辊缝自动控制模型来实施动态轻压下可使板坯的中心偏析达到最低水平。
辊缝动态自动控制系统为实现铸坯动态轻压下打下了基础。
在辊缝动态控制模型中，再加上一些模块，计算出铸流中心固液两相区固相率fs=0．6-0．8的实际位置和压下量的大小，通过对扇形段的调节，就可实现对铸坯的动态轻压下。
动态轻压下一般作用在矫直段后面的水平扇形段的铸坯上。
一钢不锈钢连铸机动态轻压下的压下量—般为0．7-1．1mm／m，总压下量为3-5mm。
6、二冷区的冷却和电磁搅拌
6．1二冷水动态控制
一钢不锈钢连铸机的二次冷却采用汽--水混合冷却，汽水比为15：1，二次冷却水的控制回路共有7个，每一回路的进水量的设定值，都根据该回路所测得的实际进水温度（t 进口）进行修正，将（t进口）与目标温度（t目标）相比较，一般25℃≤t目标≤35℃，当t进口≤25℃或t目标≥35℃时，二冷水的自动控制系统将自动调节冷却水的流量。
各回
路的冷却水流量，是二级计算机系统根据浇铸速度、浇铸钢种和温度修正因子等因素计算确定的。
计算方法如下：
V1－7＝f1xf2xk1-7
式中：V1－7：水量设定值
f1:过热度修正因子
f2:进口温度修正因子
k1-7：与浇铸速度和所浇钢种有关的水率
电磁搅拌
电磁搅拌的作用可以改变铸坯的表面和内部质量。
电磁搅拌装置安装在连铸机的不同位置所起的作用也不同，通常电磁搅拌安装的位置有结晶器内（MEMS）、二冷区（SEMS）、凝固末端（FEMS）。
一钢不锈钢连铸机采用了SEMS，用以减少铸坯的中心偏析、中心裂纹等缺陷。
特别对于铁素体不锈钢，由于其在浇铸过程中结晶速度快，柱状晶特别发达，通过电磁搅拌可以打碎柱状晶而形成等轴晶，改善铸坯质量。
7、不锈钢铸坯的精整工艺
由于各类不锈钢各自所具有的特性，其精整工艺也各不相同，需根据每类钢种的不同特性，制定不同的冷却工艺和修磨工艺。
8、结束语
不锈钢铸坯在浇铸过程中容易产生裂纹、偏析、夹杂等缺陷，因此，在连铸工艺、设备配置以及精整工艺上采用以下措施是非常必要的：
(1) 采用钢包下渣检测装置提高钢水的洁净度。
(2) 中间包铸流采用塞棒控制可保持钢水好的流动性，减少钢水的二次氧化。
(3) 中间包连续测温可以动态地、准确地跟踪中间包内钢水的温度。
(4) 采用二冷水动态控制可以准确地控制二冷水的水量及拉速，提高铸坯表面及内部质量。
(5)采用辊缝自动控制及动态轻压下可实现快速远程遥控、更换铸坯厚度，减少铸坯的中心偏析，改善铸坯内部质量。
(6)采用二冷区电磁搅拌(SEMS)可以打碎在凝固过程中形成的柱状晶，增加等轴晶，改善铸坯内部质量。
(7)采用合理的铸坯冷却和修磨工艺来消除或改善不锈钢铸坯的表面质量。