级进模冲压不良的原因及处理对策
不明显);
d. 研修后必须退磁（冲铁料更 形（注意方向），使用吸尘器;
c. 刀口崩角;
须注意）；
d. 间隙不合理,上下偏移或松
e. 研修凸模刀口;
4. 下料偏位 尺寸变异
动;
f. 调整凸模刃入凹模长度；
(1). 原因
e. 模具上下错位
g. 更换材料，修改设计。凸模
a. 凸凹模刀口磨损，产生毛边
(2). 对策
级进模冲压技术--------郭平喜著
2005.3.21
级进模冲压不良的原因及处理对策
09:26PM
郭平喜 著
在级进模的冲压生产中，针对
e. 凸模磨损，屑料压附于凸模
e. 凹模直刃部表面粗糙，粉屑
冲压不良现象必须做到具体分析， 上；
烧结附着于刃部；
采取行之有效的处理对策，从根本
f. 凸模太短，刃入凹模长度不
f. 材质较软；
上解决所发生之问题，如此才能降 足；
g. 应急措施；
低生产成本，达到生产顺畅。以下
g. 材质较硬，冲切形状简单；
(2). 对策
就生产中常见的冲压不良现象其产
h. 应急措施；
a. 修改漏料孔；
生的原因及处理对策分析如下，供
(2). 对策
b. 修改漏料孔；
从事模具维修者参考。
a. 控制凸凹模加工精度或修改
(1). 原因
模具无防呆功能，组模时疏忽
9. 冲件高低（一模多件时）
导致装反方向、错位（指不同工
(1). 原因
位）等。已经偏移过间隙之镶件未
a. 冲件毛边；
按原状复原。
b. 冲件有压伤，模内有屑料；
(2). 对策
c. 凸、凹模（折弯位）压损或
修改模具，增防呆功能。采模
损伤；
具上做记号等方式，并在组模后对
发性较强；
k. 凸模刃部端面修出斜度或弧
j. 重新架设模具；
h. 冲裁间隙不均、偏移，凸、
形（注意方向），以改善冲切时受
凹模发生干涉；
力壮况。许可时下料部位于卸料镶 6. 料带镰刀弯
i. 卸料镶块精度差或磨损，失
块上加设导位功能；
(1). 原因
去精密导向功能；
a. 冲 压 毛 边 （ 特 别 是 载 体
较多，造成尺寸不稳定； i. 材料厚度尺寸变异； j. 材料机械形能变异；
2005.3.21
09:26PM
(2). 检查，实施维护或更换；
b. 重新研磨或更换；
f. 维修或更换，保证撕切状况
c. 重新研磨或更换；
一致;
d. 检查，修正；
g. 检查预切凸、凹模状况，实
第3 页
大；
本文发表于《模具制造》2000.№2。 全文2200字。 guopingxi@
第1 页
级进模冲压技术--------郭平喜著
2005.3.21
09:26PM
j. 冲压材料机械性能变异（强
h. 导料板之脱料功能设置不
d. 清理模具，解决跳屑问题；
度延伸率不稳定）；
当，料带上带；
e. 检查并调整各位卸料及凹模
(1). 原因
(1). 原因
h. 卸料镶块压料位磨损，无压
a. 间隙偏大； b. 送料 不
a. 漏料孔偏小；
料（强压）功能（材料牵引翻料引
当；
b. 漏料孔偏大，屑料翻滚； 发冲孔小）；
c. 冲压油滴太快，油粘；
c. 刀口磨损，毛边较大；
i. 卸料镶块强压太深，冲孔偏
d. 模具未退磁；
d. 冲压油滴太快，油粘；
b. 更换材料，模具加设切边装 度。减短凹模直刃部尺寸。注意凸
g. 折弯或撕切位上下脱料不 置；
模刃部端面修出斜度或弧形，细小
顺；
c. 重调冲床深度；
部后切；
本文发表于《模具制造》2000.№2。 全文2200字。 guopingxi@
第2 页
级进模冲压技术--------郭平喜著
d. 小凸模长度磨短相对大凸模 一个料厚以上；
材料牵引，引发小凸模断；
h. 研磨或更换卸料镶块，增加 g. 调整脱料弹簧力量等；
e. 凸模及凹模局部过于尖角；
强压功能，调整压料；
h. 修改导料板，防料带上带；
f. 冲裁间隙偏小；
i. 减小强压深度；
i. 送料机与模具间加设上下压 g. 无冲压油或使用的冲压油挥
j. 更换材料，控制进料质量； 料，加设上下挤料安全开关；
8. 折弯变形 尺寸变异 (1). 原因 a. 导正销磨损，销径不足； b. 折弯导位部精度差、磨损； c. 折 弯 凸 、 凹 模 磨 损 （ 压
损）； d. 模具让位不足； e. 材料滑移，折弯凸、凹模无
导位功能，折弯时未施以预压； f. 模具结构及设计尺寸不良； g. 冲件毛边，引发折弯不良； h. 折弯位凸模、凹模加设垫片
h. 相关打凸部位凸凹模有崩刃 部位锁紧的确认等，如此可避免许
或磨损较为严重;
多突发性事故的产生。
i. 模具设计缺陷；
The end
(2). 对策
a. 研修下料位刀口;
b. 清理模具，解决屑料上浮问
题；
c. 重新研修或更换新件；
d. 研修冲切刀口，调整或 增设
本文发表于《模具制造》2000.№2。 全文2200字。 guopingxi@
j. 模具导向不准、磨损；
5. 卡模
上）；
k. 凸、凹模材质选用不当，硬
(1). 原因
b. 材料毛边，模具无切边； 度不当；
a. 送料机送距、压料、放松调
c. 冲床深度不当（太深或太
i. 导料件(销)磨损;
整不当；
浅）；
m. 垫片加设不当;
b. 生产中送距产生变异；
d. 冲件压伤，模内有屑料；
(2). 对策
e. 修改设计 ； f. 控制凸凹模加工精度或修改 设计间隙。细小部冲切间隙适当加 大； g. 调整冲压油滴油量或更换油 种； h. 检查各成形件精度，并施以 调整或更换，控制加工精度； i. 研修或更换； j. 更换导柱、导套，注意日常 保养； k. 更换使用材质，使用合适硬 度； i. 更换导料件; m. 修正，垫片数尽可少，且 使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块 下面;
e. 修改设计，增设导位及预压 施维护或更换；
功能 ；
h. 检查凸、凹模状况，实施维
f. 修改设计尺寸，分解折弯， 护或更换；
增加折弯整形等；
i. 修改设计，加设高低调整或
g. 研修下料位刀口;
增设整形工位；
h. 调整，采用整体钢垫；
i. 更换材料，控制进料质量； 10. 维护不当
j. 更换材料，控制进料质量；
c. 送料机故障；
e. 局部压料太深或压到部局部 a. 解决跳屑、屑料阻塞、卡
d. 材料弧形，宽度超差，毛边 损伤；
模等问题;
较大；
f. 模具设计；
b. 注意送料，及时修剪料带，
e. 模具冲压异常，镰刀弯引
(2). 对策
及时清理模具；
发；
a. 研修下料刀口;
c. 修改设计，增加凸模整体强
f. 导料孔径不足，上模拉料；
k. 冲切时，冲切力对材料牵
i. 材料薄，送进中翘曲；
镶块高度尺寸正确，损伤位研修；
引，引发尺寸变异；
j. 模具架设不当，与送料机垂
f. 采整弯机构调整；
(2). 对策
直度偏差较大；
a. 研修刀口;
(2). 对策
7. 凸模断裂 崩刃
b. 修改设计，控制加工精度；
a. 重新调整； b. 重新 调
(1). 原因
d. 调整冲裁间隙(确认模板穴 刃部表面的粗糙度（被覆），采用
d. 导正销磨损，销径不足；
孔磨损或成型件加工精度等问题); 吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳
e. 导向件磨损；
e. 更换导向件或重新组模; 屑；
f. 送料机送距、压料、放松调
整不当；
2. 跳屑压伤
3. 屑料阻塞
g. 模具合模深度调整不当；
c. 调整其位置精度；
整；
a. 跳屑、屑料阻塞、卡模等到
d. 更换导正销；
c. 调整及维修；
致； b. 送料不当，切半料；
e. 更换导柱、导套；
d. 更换材料，控制进料质量；
c. 凸模强度不足；
f. 重新调整送料机；
e. 消除料带镰刀弯；
d. 大小凸模相距太近，冲切时
g. 重新调整合模深度；
f. 研修冲导孔凸、凹模；
刃入端面装顶出或修出斜面或弧性 （外形偏大，内孔偏小）；
a. 研修刀口;
（注意方向）。减少凸模刃部端面
b. 设计尺寸及间隙不当，加
b. 控制凸凹模加工精度或修改 与屑料之贴合面积；
工精度差；
设计间隙;
h. 减小凹模刃口的锋利度，减 c. 下料位凸模及凹模镶块等偏
c. 研修刀口;
小凹模刃口的研修量，增加凹模直 位，间隙不均；
c. 刃修刀口；
设计间隙；
d. 控制滴油量，更换油种；
1. 冲件毛边
b. 送至适当位置时修剪料带并
e. 表面处理，抛光，加工时注
(1). 原因
及时清理模具；
意降低表面粗糙度；
a. 刀口磨损;
c. 控制冲压油滴油量，或更换
f. 更改材料，修改冲裁间隙；
b. 间隙过大(研修刀口后效果 油种降低粘度；
g. 凸模刃部端面修出斜度或弧
d. 冲剪时翻料；
照料带做必要的检查、确认等。
e. 相关压料部位磨损、压损；
在冲压生产中，模具的日常维
f. 相关撕 切位 撕切 尺寸不一 护作业至关重要，即日常注意检查
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策通常涉及到多个方面，包括材料问题、设备问题、模具设计和制造问题，以及操作人员的技术水平等。
以下是一些常见的冲压加工问题及其可能的对策：
1.材料问题：如果使用的材料不符合要求，可能会导
致冲压件质量不稳定。
对策包括确保材料的质量和
规格符合产品设计要求，以及进行适当的材料预处
理。
2.模具设计和制造问题：模具设计不当或制造精度不
够，都会影响冲压件的质量。
对策包括优化模具设
计，确保模具的精确制造和定期维护。
3.设备问题：设备的不稳定性或精度不足会影响冲压
效果。
对策包括定期维护和校准冲压设备，确保其
稳定性和精度。
4.操作技术问题：操作人员的技术水平不足也会影响
产品质量。
对策包括提供专业培训，确保操作人员
掌握必要的技能和知识。
5.环境因素：环境温度、湿度等因素也可能影响冲压
件的质量。
对策包括控制生产环境，确保稳定的工
作条件。
每个具体的冲压加工问题都需要根据实际情况进行详细分析，采取相应的解决措施。
在处理这些问题时，通常需要跨部门合作，综合考虑不同因素的影响。
冲压加工不良及对策 -回复
冲压加工不良及对策-回复【冲压加工不良及对策】一、引言冲压加工是一种常见的金属加工方式，广泛应用于制造业各个领域。
然而，由于材料、工艺、设备等多种因素的影响，冲压加工过程中会出现一些不良现象，如产品尺寸偏差、变形、表面缺陷等。
本文将以此为主题，深入探讨冲压加工不良的原因和对策，旨在提高冲压加工的质量和效率。
二、冲压加工不良原因的分析1. 材料问题：冲压加工一般使用金属材料，而材料的性能直接影响冲压过程中的变形和表面质量。
材料的硬度、韧性、延展性等因素都可能导致不良现象的发生。
2. 工艺问题：冲压加工是一个复杂的工艺过程，各个工序的参数设置和操作方式都会影响最终产品的质量。
例如，冲模的设计和精度、油压和冲击频率的控制等都是可能引起不良的关键因素。
3. 设备问题：冲压加工过程中使用的设备也可能出现问题，例如机床的刚度和精度、模具的磨损程度等都会直接影响产品的质量。
三、冲压加工不良的常见现象及对策1. 尺寸偏差尺寸偏差是冲压加工中常见的问题，主要由以下原因引起：(1) 材料的厚度不均匀会导致产品尺寸偏差，对策是加强材料的质量控制，确保材料的均匀性。
(2) 模具设计不合理，模具对产品的定位和夹紧力不足，造成尺寸偏差。
解决方法是优化模具设计，确保夹紧力均匀且足够。
(3) 冲压压力和速度控制不当，造成产品尺寸偏差。
解决方法是调整冲压过程中的参数，确保冲程稳定、压力均匀。
2. 变形冲压加工中的变形问题主要有以下几个方面原因：(1) 材料韧性不足，容易发生弹性变形。
对策是选择合适的材料，并根据不同产品的要求进行预处理，增加材料的韧性。
(2) 模具的刚度不足或设计不合理，容易导致变形。
解决方法是对模具进行优化设计，增加刚度和稳定性。
(3) 冲压过程中的应力分布不均匀会导致变形，解决方法是在冲模和产品之间加入合适的辅助材料，平衡应力分布。
3. 表面缺陷表面缺陷是冲压加工中影响产品质量的重要因素，常见的表面缺陷有划痕、气孔、崩边等。
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策冲压是一种常见的金属加工方法，通常用于制造汽车零部件、家电配件、工具等。
然而，冲压加工过程中可能会出现一些不良问题，这些问题会影响产品质量和生产效率。
因此，为了解决这些问题，制定正确的对策是非常重要的。
冲压加工不良问题可以分为两类：一类是与产品质量相关的不良问题，另一类是与生产效率相关的不良问题。
首先，产品质量相关的不良问题包括以下几种：1.折皱：折皱是冲压过程中常见的问题，通常发生在薄板材料的弯曲区域。
折皱的原因可能是模具设计不合理、材料强度不足或加工参数不恰当等。
要解决这个问题，可以对模具进行优化设计，增加弯曲区域的承载能力；同时，选择适当的材料，并优化加工参数，控制好冲压力和速度。
2.拉伸不均匀：拉伸不均匀是指产品表面出现皱纹或皮下细裂纹。
拉伸不均匀的原因可能是材料的硬度不一致、加工参数不恰当或模具表面磨损等。
要解决这个问题，可以选择材料硬度均匀的金属板材，并进行合适的热处理；同时，及时更换磨损的模具，并控制好加工参数。
3.外观缺陷：外观缺陷包括划痕、凹陷和黑点等。
这些问题可能是由于模具使用不当、材料表面有污染物或加工参数不恰当等原因造成的。
要解决这个问题，可以对模具进行定期维护和清洁；同时，选择优质的材料，并注意材料表面的清洁度；此外，合理控制加工参数，尽量避免过高的冲压力和速度。
其次，与生产效率相关的不良问题包括以下几种：1.模具磨损：模具长时间使用后可能会出现磨损，导致产品尺寸不准确或表面粗糙。
为了解决这个问题，可以使用耐磨性好的模具材料，并根据实际情况设计合适的模具结构；同时，对模具进行定期的维护和修复，延长其使用寿命。
2.模具调试时间长：模具调试时间长会影响生产效率。
为了解决这个问题，可以优化模具设计，提高其装卸和调试的便捷性；同时，加强对模具使用人员的培训，掌握模具调试技术，减少调试时间。
3.冲床故障频发：冲床故障频发会导致生产中断和停工，影响生产效率。
为了解决这个问题，可以定期进行冲床维护和保养，及时更换磨损的零部件；同时，加强操作人员的培训，提高其操作技术和紧急故障处理能力。
在级进模的冲压生产中
在级进模的冲压生产中，常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供从事模具维修者参考。
一.冲件毛边(一).原因1.刀口磨损;2.间隙过大(研修刀口后效果不明显);3.刀口崩角;4.间隙不合理,上下偏移或松动;5.模具上下错位(二).对策1.研修刀口;2.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;3.研修刀口;4.调整冲裁间隙(确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题);5.更换导向件或重新组模;二.跳屑压伤(一).原因1.间隙偏大；2.送料不当；3.冲压油滴太快，油粘；4.模具未退磁；5.凸模磨损，屑料压附于凸模上；6.凸模太短，刃入凹模长度不足；7.材质较硬，冲切形状简单；8.应急措施；(二).对策1.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；2.送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；3.控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；4.研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；5.研修凸模刀口;6.调整凸模刃入凹模长度；7.更换材料，修改设计。
凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。
减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；8.减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。
降低冲速，减缓跳屑；三.屑料阻塞(一).原因1.漏料孔偏小；2.漏料孔偏大，屑料翻滚；3.刀口磨损，毛边较大；4.冲压油滴太快，油粘；5.凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；6.材质较软；7.应急措施；(二).对策1.修改漏料孔；2.修改漏料孔；3.刃修刀口；4.控制滴油量，更换油种；5.表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；6.更改材料，修改冲裁间隙；7.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器;四.下料偏位尺寸变异(一).原因1.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；2.设计尺寸及间隙不当，加工精度差；3.下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；4.导正销磨损，销径不足；5.导向件磨损；6.送料机送距、压料、放松调整不当；7.模具合模深度调整不当；8.卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；9.卸料镶块强压太深，冲孔偏大；10.冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；11.冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异；(二).对策1.研修刀口;2.修改设计，控制加工精度；3.调整其位置精度；4.更换导正销；5.更换导柱、导套；6.重新调整送料机；7.重新调整合模深度；8.研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；9.减小强压深度；10.更换材料，控制进料质量；11.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。
级进模中冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法
级进模中冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法前言冲压加工是一种常见的车间生产方式，能够生产高复杂度的金属工件。
在冲压过程中，由于冲床的深度、模具的材质和设计等因素的不同，可能会出现翻料扭曲的现象，影响冲压件的加工质量，甚至会导致产品废品率的增加。
对于级进模来说，翻料扭曲较为普遍，本文将介绍冲压件产生翻料扭曲的原因以及抑制方法。
原因分析材料厚度不均匀材料厚度不均匀是导致冲压件翻料扭曲的主要原因之一。
在生产过程中，有些材料会在加工过程中被过度拉伸，而另一些材料则被过度压缩，从而导致厚度的不均匀。
这些厚度不均匀的地方容易受到应力的影响，导致产生翻料扭曲。
模具设计不合理模具设计不合理也是导致翻料扭曲的原因之一。
在冲压加工中，模具的设计是决定加工质量的关键因素之一，不合理的设计会导致材料的不均匀拉伸和过度的挤压，从而导致翻料扭曲的现象。
材料性质差异材料的性质差异也是导致翻料扭曲的症结所在。
材料的性质包括硬度、延展性、韧性等因素，这些因素会影响到材料的加工过程。
如果不同的材料之间的性质差异较大，对于同一份模具而言，加工出的冲压件也很可能出现翻料扭曲等现象。
抑制方法模具设计和准备阶段在模具设计和准备阶段，应该注意以下几点以抑制翻料扭曲的情况：1.合理设计模具，避免板材被过度拉伸或压缩。
2.选择合适的刀具，包括弯头和滑块等。
3.对于经过拉伸或弯曲的板材应该进行平整和敲打工序。
4.控制冷却剂的使用和喷洒的方向和强度。
生产阶段在冲压加工生产过程中，需要注意以下几点以防止翻料扭曲现象的出现：1.控制机床的装置和自动进给速度。
2.确定压制的位置和进深的范围。
3.在底部加装塑料支承，以减少板材下方的变形。
4.应用较小的模压力。
5.避免对冲压件进行后续的拉拔加工。
检验阶段在冲压件加工完成后，需要进行以下工序以保证冲压件的质量：1.用压力机压实待测坐标的所处位置，以确定冲压件的形状是否一致。
2.通过观察冲压件表面是否出现扭曲来检查冲压件的情况。
级进模冲压时常见问题及处理方法
级进模冲压时常见问题及处理方法【摘要】针对级进模生产中常见的问题，分析了产生的原因，并逐一提出了处理方法，对改进级进模设计、制造和生产使用具有借鉴作用。
1 引言冲压模具以高精度、高效率、长寿命的级进模为重要发展方向，级进模有结构复杂、制造难度大和成本高的特点。
在级进模冲压生产中，模具常见故障产生的原因及冲压不良现象必须做到具体问题具体分析，采取行之有效的处理方法，从根本上解决所发生的问题，从而达到延长模具寿命，降低生产成本的目的。
2 级进模冲压时常见问题及处理方法2.1 冲压件毛刺冲压件毛刺是指冲压切口面高出材料部分，沿着冲压或挤压方向产生，毛刺的高度超过一定限度，将影响冲压件的质量和使用性能。
产生原因：(1）模具刃口磨损，其刃口处形成圆角。
当凸模磨损时，会在落料件上端产生明显毛刺；当凹模磨损时，会在冲孔件的下端产生明显毛刺；当凸、凹模均磨损时，会在两端都产生毛刺。
(2）凸、凹模配合间隙过大，冲压时凸模刃口附近材料的裂纹向里错开一段距离，材料受到较大的拉伸力，材料边缘的毛刺较大。
(3）刃口崩角。
(4）凸、凹模配合间隙不合理，上下偏移或松动，在冲压时一边间隙过大产生毛刺，另一边间隙过小磨损刃四月。
(5）模具上下错位。
处理方法：(1）当凸、凹模刃口磨损后，应及时修磨凸、凹模工作端面，使刃口保持锋利状态。
( 2）提高凸、凹模加工精度，根据断面质量、尺寸精度、冲模寿命和冲压力等因素设计合理间隙。
(3）研磨刃口。
(4）调整冲裁间隙，确认模板型孔磨损或成形件加工精度等问题。
(5 ）更换导向件或重新组装模具。
2.2 废料上跳废料上跳是指废料从下模刃口跳出来，落到下模板或其他地方。
废料上跳会造成冲压件报废，严重时引起模具损坏，威胁人身安全。
产生原因：(1）冲压件轮廓形状简单的比复杂的易上浮，废料太轻或处于周边开放状态，也会引起废料上跳。
(2 ）修磨模具零件时没有进行完全的消磁处理，当加工磁性材料时，这种微磁力能吸附废料上跳。
五金模具常见故障原因及处理对策
五金模具常见故障原因及处理对策在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。
以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.(1)原因：a、刀口磨损；b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动；e、模具上下错位。
(2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤(1)原因：a、间隙偏大；b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。
(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口；f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。
凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。
减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。
降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。
(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异(1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；j、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。
冲压工件不合格的原因及对策
冲压工件不合格的原因及对策冲压是四大工艺之首，其重要性可想而知。
冲压工厂制成品的质量会给整车外观和性能打下可靠的基础，因此，冲压制件的质量保证一直是汽车制造业企业非常重视的问题。
造成冲压制件不良的原因很多，卷料、板料、模具的表面质量会影响最终冲压制件的品质，冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题，影响最终的产品外观。
1、卷料卷料常见的不良现象主要有以下方面：（1）钢板表面或者内部有异物混入；（2）异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态；（3）卷料边角破损；（4）边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱；（5）刮痕（辊子表面或者异物质引起）；（6）辊子滑动引起；（7）边缘不规则破损；（8）异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）；（9）辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）；（10）超出规则以外的材质不良；（11）异物引起表面深度产生明显的沟痕。
根据实践经验发现，以上内容中，5、8、9项是频率出现最多的制件不良表现或原因。
2、板料板料常出现的不良现象如下：（1）毛刺：钢板截断面下部位产生毛刺，以截断面为基准，毛刺高度为0.2mm以上时，在这里发生的铁粉会损坏模具并产生凸凹；（2）辊子印：清洗辊子或者送料辊子附着异物引起（以固定节距发生）；图2板料上的辊子印（3）滑动印：由于辊子滑动引起，在突然停止或者加速时发生；（4）卷料破损或者边缘起皱：开卷线的导向辊或者模具上的导向辊间隙小时发生的起皱现象，由于卷料送入不平衡引起；（5）凸凹：开卷线有异物（铁屑、灰尘）混入引起凸凹。
3、模具（制件）模具制件可能出现的常见问题有：（1）皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹；（2）线偏移：制件成形时，首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；（3）粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良；（4）凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹；（5）曲折、应变：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变；（6）毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产生毛刺。
冲压常见不良分析
冲压常见不良分析冲压是指在冲压机上利用模具对金属材料进行塑性变形加工的一种工艺。
冲压工艺具有高效、高质、高产的特点，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等行业。
然而，在实际生产中，由于各种原因，冲压过程中常会出现不良问题。
下面将对冲压常见的不良分析进行详述。
1.断杆断杆是指在冲压过程中材料发生断裂而导致工件出现中断。
常见的原因包括材料强度不足、模具设计不合理、上模和下模不对中、模具磨损严重等。
解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、正确调整上下模位置、及时更换损坏的模具等。
2.起皱起皱是指在冲压过程中工件出现皱纹或褶皱。
常见原因包括上下模不对中、材料过度拉伸、模具间隙不合适、材料不均匀等。
解决方法包括调整上下模位置、优化模具设计、选择合适的材料等。
3.模具磨损模具磨损是指由于冲压过程中的摩擦和冲击导致模具表面出现磨损。
常见原因包括工作负荷过大、材料硬度过高、润滑不良等。
解决方法包括合理安排加工工艺、选用合适的材料、增加润滑措施等。
4.变形变形是指在冲压过程中工件形状发生不正常的改变。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料太薄或太厚、材料硬度不均匀等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。
5.偏歪偏歪是指在冲压过程中工件出现倾斜或偏移。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料受力不均匀等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、合理分配应力等。
6.裂纹裂纹是指在冲压过程中工件出现裂缝或裂纹。
常见原因包括材料强度不足、模具设计不合理、加工过程中受到外力冲击等。
解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、避免外力冲击等。
7.露底露底是指在冲压过程中模具底部与工件接触不紧密，导致工件底部出现不良现象。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料过度拉伸等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。
综上所述，冲压过程中常见的不良问题包括断杆、起皱、模具磨损、变形、偏歪、裂纹和露底等。
级进模中冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法
级进模中冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法
一、产生翻料扭曲的原因
级进模在生产冲压件时，常常会出现翻料扭曲的现象，导致生产效率低下、成品率下降。
翻料扭曲的原因主要有三个方面：
1、材料的误差造成的翻料扭曲
材料在切割后，如果存在长度误差，很容易使得冲头与模具之间的间隙不均，导致一侧承受过大的压力，另一侧压力不足，从而造成翻料扭曲。
2、模具设计不合理造成的翻料扭曲
模具设计不合理会导致卡料或咬料现象出现，这就会导致翻料扭曲。
例如，在模具设计中应注意安排灵活的成形结构，在冲压过程中保证材料可靠的引导和固定，避免模板发生位移或变形。
3、工艺参数设置不当造成的翻料扭曲
如冲压速度过快，会增大冲击力和瞬间反力，使得材料产生剪切变形，从而导致翻料扭曲。
二、抑制方法
为了抑制翻料扭曲现象，我们可以采用以下方法：
1、调整工艺参数
适当调整冲压速度、压力，避免瞬间冲压时产生的冲击力和瞬
间反力过大，以及导杆的高度等参数，能够有效的减少翻料扭曲现象。
2、保证材料的质量和精度
首先，要保证材料的准确度，避免切割误差，其次，也要控制
材料的成分和硬度，杜绝材料表面有裂纹、气泡等缺陷的情况出现。
3、优化模具设计
在模具选择和设计方面，要根据板料的材质、厚度和尺寸，选
择合理的模具型号和结构，使得材料能够得到足够的承压力，并且
在冲压过程中能够得到有效的引导和固定，避免卡料或咬料现象的
出现，从而减少翻料扭曲的产生。
4、检验材料的尺寸和精度
在检验过程中，需要严格检查并避免板料出现大小尺寸差异和
误差，从而避免翻料扭曲的发生。