冲压各种不良原因分析(全集)
冲压件常见不良现象及造成原因
冲压件常见不良现象及造成原因冲压件是一种常见的金属加工方法，因其高效、精确和经济的特点，被广泛应用于各个行业。
然而，在冲压过程中，常常会出现一些不良现象，这些不良现象会对产品的质量和性能产生负面影响。
下面是一些冲压件常见的不良现象及其可能的原因。
1.偏斜或歪曲：冲压件的形状和尺寸与设计要求不符，主要可能是由于锻模和冲压过程中的不正确操作所导致。
例如，锻模安装不正确或过程中应用的压力不均匀，都可能导致冲压件偏斜或歪曲。
2.皱褶或折痕：表面上形成的凹痕或皱纹，通常是由于材料在压力过程中发生挤压和扭曲而导致的。
这可能是由于材料的选择不当（例如，强度或硬度不足），或者在冲压过程中应用的压力不足引起的。
3.裂纹或断裂：冲压件在冲压过程中出现的裂纹或断裂，通常是由于材料强度不足、锻模设计不合理或操作错误导致的。
材料的强度不足可能是由于选择了与设计要求不符的材料或在冲压过程中未应用足够的压力导致的。
4.毛刺：在冲压过程中，可能会出现材料边缘上突出的毛刺。
这主要是由于材料在冲压过程中没有完全剪断或未正确处理边缘而造成的。
5.偏离位置：冲压件的孔洞或凹槽与设计要求不符的情况，有时是由于工艺参数设置不正确、锻模磨损或锻模安装不正确等原因引起的。
6.背面破碎：在一些形状复杂的冲压件上，背后可能会出现破碎或异形，这主要是由于材料在冲压过程中受到过度挤压或材料太脆而发生的。
以上是一些常见的冲压件不良现象及其可能的原因。
为了减少这些不良现象的出现，可以采取一些措施，如合理设计锻模、选择合适的材料、正确操作工艺参数等。
同时，定期维护和检查冲压设备和锻模，对材料进行合适的处理和退火，也有助于提高冲压件的质量和性能。
冲压加工不良及对策 -回复
冲压加工不良及对策-回复【冲压加工不良及对策】一、引言冲压加工是一种常见的金属加工方式，广泛应用于制造业各个领域。
然而，由于材料、工艺、设备等多种因素的影响，冲压加工过程中会出现一些不良现象，如产品尺寸偏差、变形、表面缺陷等。
本文将以此为主题，深入探讨冲压加工不良的原因和对策，旨在提高冲压加工的质量和效率。
二、冲压加工不良原因的分析1. 材料问题：冲压加工一般使用金属材料，而材料的性能直接影响冲压过程中的变形和表面质量。
材料的硬度、韧性、延展性等因素都可能导致不良现象的发生。
2. 工艺问题：冲压加工是一个复杂的工艺过程，各个工序的参数设置和操作方式都会影响最终产品的质量。
例如，冲模的设计和精度、油压和冲击频率的控制等都是可能引起不良的关键因素。
3. 设备问题：冲压加工过程中使用的设备也可能出现问题，例如机床的刚度和精度、模具的磨损程度等都会直接影响产品的质量。
三、冲压加工不良的常见现象及对策1. 尺寸偏差尺寸偏差是冲压加工中常见的问题，主要由以下原因引起：(1) 材料的厚度不均匀会导致产品尺寸偏差，对策是加强材料的质量控制，确保材料的均匀性。
(2) 模具设计不合理，模具对产品的定位和夹紧力不足，造成尺寸偏差。
解决方法是优化模具设计，确保夹紧力均匀且足够。
(3) 冲压压力和速度控制不当，造成产品尺寸偏差。
解决方法是调整冲压过程中的参数，确保冲程稳定、压力均匀。
2. 变形冲压加工中的变形问题主要有以下几个方面原因：(1) 材料韧性不足，容易发生弹性变形。
对策是选择合适的材料，并根据不同产品的要求进行预处理，增加材料的韧性。
(2) 模具的刚度不足或设计不合理，容易导致变形。
解决方法是对模具进行优化设计，增加刚度和稳定性。
(3) 冲压过程中的应力分布不均匀会导致变形，解决方法是在冲模和产品之间加入合适的辅助材料，平衡应力分布。
3. 表面缺陷表面缺陷是冲压加工中影响产品质量的重要因素，常见的表面缺陷有划痕、气孔、崩边等。
冲压常见不良的分析
一.衝壓加工不良異常處理說明
衝床加工的种類:
沖 床 加 工 法 生 使 塑 材 性 料 變 產 形 斷 使 分 材 离 料 剪
壓 縮 加 工 端 擠 壓 壓 其 壓 制 印 花 他
成 形 加 工 圓 凸 孔 捲 頸 其 緣 張 凸 緣 縮 他 緣
抽 制 加 工 一 抻 引 其 般 展 縮 他 抽 成 制 形
彎 曲 加 工 一 捲 扭 其 般 邊 曲 他 彎 曲
衝 剪 加 工 剪 下 衝 衝 分 修 整 其 斷 料 孔 口 斷 邊 緣 他
一.衝壓加工不良異常處理說明
1 衝壓作業中異常處理指南: 1.1毛邊: 原因: a.模具刃口，衝頭損耗; b.模具間隙過大; c.模具跑單邊; 改善措施:研磨刀口，更換衝頭，重新配模具間隙和調整模具。
一.衝壓加工不良異常處理說明
2壓傷:
原因:模具內的鐵屑和廢料沒有完全清除掉，導致壓傷; 改善措施:a.安裝自動風槍清除掉鐵屑和模具內廢料; b.跳廢料之模具做修改。
3刮傷: 原因:作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷; 改善措施:a.模具定位做修改或降低; b.教育作業人員作業時輕拿輕放;
4變形:
原因:a.作業動作不規範，碰撞到其它物体; b.模具脫料不順; 改善措施:a.教育作業員嚴格按照SOP進行作業; b.脫料不良之模具作修改。
一.衝壓加工不良異常處理說明
5鉚合不良: 原因:鉚合與被鉚合作不對位，造成鉚合不良 改善措施:在做鉚合工程時，確定鉚合與被鉚合件對齊后再進行生產 6角度不良: 原因:a.模具本身存在問題; b.素材材質過硬; c.衝床速度過快; 改善措施:a.修改模具; b.更換材質硬度在規定範圍內素材; c.調整恰當的衝床速度。 7尺寸偏差: 原因:模具定位有間隙; 改善措施:調整模具定位。
在级进模的冲压生产中
在级进模的冲压生产中，常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供从事模具维修者参考。
一.冲件毛边(一).原因1.刀口磨损;2.间隙过大(研修刀口后效果不明显);3.刀口崩角;4.间隙不合理,上下偏移或松动;5.模具上下错位(二).对策1.研修刀口;2.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;3.研修刀口;4.调整冲裁间隙(确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题);5.更换导向件或重新组模;二.跳屑压伤(一).原因1.间隙偏大；2.送料不当；3.冲压油滴太快，油粘；4.模具未退磁；5.凸模磨损，屑料压附于凸模上；6.凸模太短，刃入凹模长度不足；7.材质较硬，冲切形状简单；8.应急措施；(二).对策1.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；2.送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；3.控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；4.研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；5.研修凸模刀口;6.调整凸模刃入凹模长度；7.更换材料，修改设计。
凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。
减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；8.减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。
降低冲速，减缓跳屑；三.屑料阻塞(一).原因1.漏料孔偏小；2.漏料孔偏大，屑料翻滚；3.刀口磨损，毛边较大；4.冲压油滴太快，油粘；5.凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；6.材质较软；7.应急措施；(二).对策1.修改漏料孔；2.修改漏料孔；3.刃修刀口；4.控制滴油量，更换油种；5.表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；6.更改材料，修改冲裁间隙；7.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器;四.下料偏位尺寸变异(一).原因1.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；2.设计尺寸及间隙不当，加工精度差；3.下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；4.导正销磨损，销径不足；5.导向件磨损；6.送料机送距、压料、放松调整不当；7.模具合模深度调整不当；8.卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；9.卸料镶块强压太深，冲孔偏大；10.冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；11.冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异；(二).对策1.研修刀口;2.修改设计，控制加工精度；3.调整其位置精度；4.更换导正销；5.更换导柱、导套；6.重新调整送料机；7.重新调整合模深度；8.研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；9.减小强压深度；10.更换材料，控制进料质量；11.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。
冲压常见缺陷及产生原因
冲压常见缺陷、产生原因及解决办法1、拉延缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等1）拉裂：开裂有明暗之分，特别注意暗裂（将裂未裂，由于拉延变薄，板件会有凹痕），开裂原因：凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺寸偏大，凸凹模间隙太小，润滑不当，定位不准，凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等。
解决：1、提高模具表面质量2、降低压料力3、将筋降低4、将R角放大。
2）起皱：凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸偏小，凸凹模间隙太大，润滑过甚，定位不准，拉延筋布置不良，高度不够等。
解决：1、加大压料力2、加包、吸皱3、加大压料筋的高度4、改变压料筋形状。
3）表面拉伤：模具工作表面有划伤，材料表面有缺陷，润滑油中有杂质、废屑等4）波浪、鼓包、凹坑、麻点：：压边力过小，润滑不当，模具型腔脏，材料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平，润滑油脏等2、落料冲孔、修边缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔、带料等1）毛刺过大：刃口磨损，导向精度差，凸凹模位置不同心，凸凹模间隙过大或过小。
间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易去除。
解决：1、修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法2、对着制件找出模具刃口间隙大的部位3、用相应的焊条对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度4、修配刀口间隙；间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺特点为高而薄。
解决：具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。
对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变，2、修理完后，要测量其间隙面，并用板料试刀口间隙是否达到合理的要求。
对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找出相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策
适用！最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现常有的弊端有 9 类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件弊端原因及预防1.冲压废品1〕原因：原资料质量低质；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料；冲模由于长远使用，发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化；操作者的马虎，没有按操作规程进行操作。
2〕对策：原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件必然要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发买卖外时要及时办理； >前沿数控技术微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具，否那么会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的干净，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺1〕原因：冲裁缝隙太大、太小或不均匀；冲模工作局部刃口变钝；凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2〕对策：保证凸凹模的加工精度和装置质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时必然要保证凸凹模的正确缝隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面赞同毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时赞同的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1〕原因：有缝隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
冲压件常见不良现象及造成原因
一．间隙的问题①制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺,冲裁间隙太小,减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙②制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺,冲裁间隙太大,更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙③制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺,冲裁间隙不均匀,返修凸模或凹模并调整到间隙均匀二．冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理★规范设计和线割间隙②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利★.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.冲压磨损或凸模进入凹模太深★.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.导向结构不精密或操作不当★.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作三．冲压时跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素四．啃口②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位★.返修或更换推件块③.凸模或导柱安装不垂直★.重新装配,保证垂直度④.平行度误差积累★.重新修磨装配五．脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当★.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.弹簧或橡胶弹力不够★.更换弹簧或橡胶③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正★.修整漏料孔④.凹模有倒锥★.修整凹模六．工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污★.清除废屑油污②.模具表面不光滑★.提高模具表面光洁度③.零件表面硬度不够★.表面镀铬、渗碳、渗硼④.材料应变而失稳★.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力七．落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小,返修凹模,调整顶板八.工件扭曲①.材料内应力造成★.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀★.调整模具使顶板正常工作九.工件成形部分尺寸偏差,xx上下模及送料步距精度十.每批零件间的误差,对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。
冲压不良原因分析
1、顶料不均，重新调整﹔
2、弹簧弹力失调，重换﹔
3、消除公母模变形度﹔
4、架模上下平面倾斜，重架模。
平面不平
1、重磨不平模板﹔
2、脱料板压力不足﹔
3、脱料时顶料不均，修正﹔
4、架模深浅不足，未使定型﹔
5、公母模间隙不均，脱料后变形，重修模具间隙﹔
6、加强模板后度。
尺寸不稳
1、案内定位销得加入﹔
3、氣壓頂太弱，增強氣壓噸數﹔
4、抽引R角太大，重研模板倒小R﹔
5、剪 外形不均，重剪外形调整平均同R面。
尺寸不准
1、NC型腔太小，重新NC加工放大﹔
2、抽引下料外形高度不对，重配抽引下料高度值﹔
3、气压顶太弱，增强气压吨数﹔
4、模具闭合不准，重配闭模高﹔
5、定位太松，重配定位间隙。
模具型式：抽引拉伸模
6、材质不对，换材质可抽引的材质。
模具型式：连续模
不良原因
对策
脱料不易
1、弹簧力不平均，追加弹簧，须对称﹔
2、弹簧力不够，追加弹簧﹔
3、脱板、夹板不顺，重对重合模至顺﹔
4、脱板、夹板割倾斜，重修夹板间隙放大重合至顺。
5、上下模间隙过小，重修﹔
6、热处理硬度不够，重新热处理﹔
7、油太多，擦干，清洗，退磁，装顶料。
3、下模退废料孔不顺，磨顺﹔
4、冲料表面油质太粘，擦净。
模具型式：成型模
不良原因
对策
尺寸不准
1、案内重新调整;
2、模板尺寸不准，重修整﹔
3、公母模重处理，重磨﹔
4、下料展开错误，重修﹔
5、材质不良，修整模板尺寸﹔
6、冲制深浅调整。
不能直角
1、模具公母模间隙重调整﹔
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3、氣壓頂太弱，增強氣壓噸數﹔
4、抽引R角太大，重研模板倒小R﹔
5、剪 外形不均，重剪外形调整平均同R面。
尺寸不准
1、NC型腔太小，重新NC加工放大﹔
2、抽引下料外形高度不对，重配抽引下料高度值﹔
3、气压顶太弱，增强气压吨数﹔
4、模具闭合不准，重配闭模高﹔
1、弹簧追加﹔
2、板边附着料屑，清洗干净﹔
3、锁附螺丝孔位偏，加大﹔
4、冲子孔太紧，磨顺，活动间隙0.02mm~0.03mm
5、模板边压伤，磨平﹔
6、模板变形，平面磨平，边缘修正。
冲孔偏移
1、内脱料板不准，重修﹔
2、冲头长度得超出母模面，否则不准﹔
3、公母模不准影响，重合公母模﹔
4、夹板、内脱料偏斜过大，修正夹板﹔
废料附着
1、退磁﹔
2、下模孔过大，割入子入入块﹔
3、下模退废料孔不顺，磨顺﹔
4、冲料表面油质太粘，擦净。
模具型式：成型模
不良原因
对策
尺寸不准
1、案内重新调整;
2、模板尺寸不准，重修整﹔
3、公母模重处理，重磨﹔
4、下料展开错误，重修﹔
5、材质不良，修整模板尺寸﹔
6、冲制深浅调整。
不能直角
1、模具公母模间隙重调整﹔
3、模板不平，重研磨模模板平面﹔
4、顶杆不平，重研顶杆等高﹔
5、排气孔不顺，铣沟十字槽，气孔钻大﹔
抽引料附着
1、油太多，擦干，清洗﹔
2、抽引太深，调整闭模高﹔
3、内脱配太紧密，间隙放大，钻排气孔﹔
4、气压太强，减弱气压吨数。
抽引断裂
1、R角不顺，重倒角，打滑﹔
2、气压顶太强，减弱气压吨数﹔
3、抽引太快，减慢冲床速度﹔
4、模具间隙太小，重配模具间隙﹔
5、抽引料太大，重剪材料，追加前工程或下料外形﹔
6、材质不对，换材质可抽引的材质。
模具型式：连续模
不良原因
对策
脱料不易
1、弹簧力不平均，追加弹簧，须对称﹔
2、弹簧力不够，追加弹簧﹔
3、脱板、夹板不顺，重对重合模至顺﹔
4、脱板、夹板割倾斜，重修夹板间隙放大重合至顺。
5、上下模间隙过小，重修﹔
6、间隙不准，修整﹔
7、导柱刮伤，倾斜，换新。
抽孔不良
1、冲头冲破点不利，磨平﹔
2、上下模不配合，视情况修正﹔
3、脱料板压力不足，追加弹簧﹔
4、冲子长度不足，换新﹔
5、抽孔倾斜，上下模不平行﹔
弯曲不良
1、上下尺寸间隙不配合，修正﹔
2、弯曲R研磨不良，重整﹔
3、追加顶料，(上下模)﹔
4、母模部份逃料﹔
冲压不良原因分析
不良原因分析
模具型式：复合下料模
不良原因
对策
毛边太高
1、研磨刃口;
2、导柱磨损换新;
3、公母模间隙修正;
4、刀口处理﹔
5、模板变形，重修重合。
未能脱料
1、脱料板钻顶料销﹔
2、材料表面太油，擦试﹔
3、模板刮伤，材料附着，磨平﹔
4、毛边太高附眷，修刃口。
冲头断裂
1、换冲头﹔
2、检查脱料板活动性﹔
4、冲制力不均，追加弹簧﹔
5、间隙不准，重新整修﹔
6、导柱刮伤，倾斜，换新﹔
7、模板变形，重研、重修、重合模﹔
平面不平
1、重磨不平模板﹔
2、脱料时顶料不均，修正﹔
3、脱板压力不足，追加弹簧﹔
4、架模深浅不足，调整冲床高低﹔
5、上下模间隙不均，脱料后变形，重修模具间隙﹔
6、加强模板厚度。
送料不顺
1、两用销与料宽不配，重剪料或研两用销﹔
6、热处理硬度不够，重新热处理﹔
7、油太多，擦干，清洗，退磁，装顶料。
尺寸不准
1、零件高，不配板厚，重新整理配合正寸﹔
2、弹簧力不够，追加弹簧﹔
3、拉料,加顶料或割内滑块压料﹔
4、上下模间隙过小，重修﹔
5、展开不对，重改修模。
毛边太高
1、研磨刀口，冲头;
2、上不模不准，重合模﹔
3、架模平面不良，重架﹔
5、消孔不足，磨大﹔
冲头断裂
1、模板处理不良，换新﹔
2、上下模不配合，修正﹔
3、下模孔太小，刮伤冲头﹔
4、导柱太短，刮伤，换新﹔
5、冲床剪切力不足，换大冲床﹔
刀口凹陷
1、处理不良，重处理﹔
2、冲压力不足，换校大冲床﹔
3、孔径不足，剪断力太大，加大孔﹔
4、下垫板逃孔过大，修正﹔
5、模板变形，修平。
脱料不易
5、上下模成形后，平面倾斜，重架模及磨平模板。
退料变形
1、顶料不均，重新调整﹔
2、弹簧弹力失调，重换﹔
3、消除公母模变形度﹔
4、架模上下平面倾斜，重架模。
平面不平
1、重磨不平模板﹔
2、脱料板压力不足﹔
3、脱料时顶料不均，修正﹔
4、架模深浅不足，未使定型﹔
5、公母模间隙不均，脱料后变形，重修模具间隙﹔
3、下模孔是否退料不良﹔
4、模孔间隙过小得加大﹔
5、冲子处理不良，回火﹔
6、夹板偏斜，孔重修正﹔
7、逃孔不良，磨大磨顺。
刀口钝、裂
1、模板处理不良，再淬火或回火﹔
2、刀口氩焊后修正﹔
3、间隙过小应磨成正确尺寸﹔
4、弹簧压力太大，应均匀调整﹔
5、模板材质不良，重换﹔
6、模板变形，磨平，修正。
脱料板附着
2、冲制素材材质不同，母模刀口R小﹔
3、公模边磨压线(如：右图，尺寸选取视、两次成型﹔
6、强化脱料板﹔
7、软化脱料板﹔
8、模板平面不正，重架模。
不能退料
1、追加顶料销﹔
2、公模刀口太尖锐，以磨石梢磨﹔
3、刀口变形，再处理，磨整﹔
4、公母模间隙不足，冲材挤压，修正尺寸﹔
1、追加顶料﹔
2、毛边太高，磨冲子，刀口。
3、孔径不够平滑，磨光﹔
4、案内高度，磨确实﹔
模具形式：卷圆模
不良原因
对 策
外观变形
1、排气不顺，铣沟十字槽，气孔钻大﹔
2、NC型腔不对，重新NC加工放大﹔
3、气压顶太弱，增强气压吨数﹔
4、铣槽相对深度不准，重新配模上下吻合。
圆卷不起
1、沟槽不顺，重打滑槽沟﹔
6、加强模板后度。
尺寸不稳
1、案内定位销得加入﹔
2、模具未锁紧﹔
3、模板变形加大，磨平并加强﹔
4、案内定位方式不良，更改﹔
5、公母模松动，重锁﹔
6、模具制作方式不良，重做。
模具型式：冲孔弯曲模
不良原因
对策
毛边太高
1、研磨刀口，冲头;
2、上不模不准，重合模﹔
3、架模不良，重架﹔
4、模板变形，磨平﹔
5、冲制力不均，追加弹簧﹔
2、折弯角卡住，把两用销升高﹔
3、滑块挡住，将滑块倒斜度﹔
4、架模不正，重架对准送料平行﹔
5、顶料太高，研短顶料﹔
6、顶料不平均，追加顶料销。
5、定位太松，重配定位间隙。
模具型式：抽引拉伸模
不良原因
对策
外观变形
1、排气不顺，铣沟十字槽，气孔钻大﹔
2、公母模没同心，重合，重架模﹔
3、公母模斜度没同度，重修斜度，重配模﹔
4、拉料不均，模板，顶杆重磨等高。
5、气压顶太弱，增强气压吨数﹔
抽引起皱
1、走料不均，加拉料条槽﹔
2、气压顶太弱，增加气压顿数﹔