冲压生产中的缺陷.
冲压缺陷产生原因
一、图片展示常见的缺陷有9类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
o o oo oo 二、冲压件缺陷原因及预防1.冲压废品1）原因：原材料质量低劣；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
o ooo o o 轴线不重合，产生o o oo 2）对策：原材料必须与规定的技术条件相符合（严格检查原材料的规格与牌号，在 有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
）； 对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； 所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； 生产过程中建立起严格的检验制度， 冲压件首件一定要全面检查，检查合 格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理； ＞前沿数控技术 微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则 会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的 工件要摆放整齐。
2. 冲裁件毛刺1）原因：o冲裁间隙太大、太小或不均匀； o冲模工作部分刃口变钝； o 凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化,单面毛刺。
2）对策:o保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整 个冲模要有足够的刚性； 在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上 安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行 度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力； 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度 < 0.015 < 0.02 < 0.03 < 0.04 < 0.05生产时允许的毛刺高度 < 0.05 < 0.08 < 0.10 < 0.13 < 0.153. 冲裁件产生翘曲变形o oo ooo o ooo o o oo 1）原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
冲压件缺陷及消除方法
冲压件缺陷及消除方法冲压件是一种常见的零部件加工方式，用于制作各种金属零部件和产品。
在冲压过程中，由于材料的性质、模具设计、设备运行等多种因素的影响，可能出现各种缺陷。
以下是常见的冲压件缺陷及其消除方法：1.塑性变形缺陷：塑性变形缺陷主要包括裂纹、皱折、起皮等问题。
缺陷产生的原因可能是材料的强度不足、模具设计不合理、设备问题等。
解决方法包括调整冲压工艺参数，优化模具设计，选择合适的材料等。
2.尺寸偏差缺陷：尺寸偏差缺陷指的是冲压件的尺寸与设计要求不符，包括尺寸过大、过小、不平整等问题。
尺寸偏差缺陷的原因可能是模具磨损、设备不稳定、材料变形等。
解决方法包括定期检查和更换模具、调整冲压工艺参数，加强设备维护等。
3.表面质量缺陷：表面质量缺陷指的是冲压件表面出现划痕、氧化、凹凸不平等问题。
表面质量缺陷的原因可能是模具表面粗糙、模具损坏、冷却液不足等。
解决方法包括修复模具表面、更换损坏的模具部件、增加冷却液供给等。
4.偏色缺陷：偏色缺陷指的是冲压件表面出现色彩不均匀、色泽不符等问题。
偏色缺陷的原因可能是材料的成分不均匀、模具表面污染、涂装工艺不当等。
解决方法包括调整材料成分、优化模具表面处理，加强涂装过程的控制等。
5.强度不足缺陷：强度不足缺陷指的是冲压件在使用过程中出现断裂、变形、失效等问题。
强度不足缺陷的原因可能是材料选择不当、工艺参数不合理等。
解决方法包括选择合适的材料、优化工艺参数，加强质量控制等。
综上所述，冲压件缺陷的消除方法包括优化材料选择、调整冲压工艺参数、优化模具设计、加强设备维护和质量控制等。
在实际生产中，还需要对冲压工艺进行不断地调整和改进，以提高冲压件的质量和市场竞争力。
冲压件缺陷及消除方法
冲压件缺陷及消除方法
冲压件的缺陷主要包括以下几个方面：
1.断裂或开裂：这种缺陷主要是由应力集中、钢材强度不够、误操作等原因引起的，解决方法主要是优化冲裁工艺、选用高强度钢材、严格控制操作质量等。
2.堆样：这种缺陷主要是由冲裁刀具不正确、材料变形过度、切口不光滑等原因引起的，解决方法主要是更换合适的刀具、减少材料变形、加强打磨等。
3.侧扭、歪斜、波形：这些缺陷主要是由冲裁机床、冲裁刀具、冲裁材料、冲裁操作等多方面原因引起的，解决方法主要是维修机床、更换刀具、选用适合材料、优化操作等。
4.喷粉、氧化、起皱：这些缺陷主要是由模具表面状态不良、模具维护不当、压力、温度等因素引起的，解决方法主要是清洗模具表面、加强维护、调整压力和温度等。
5.毛刺、裂纹：这些缺陷主要是由模具断裂、擦伤等原因引起的，解决方法主要是修补模具、更换模具等。
综上所述，消除冲压件缺陷需要从多个方面出发，包括冲裁工艺的优化、选材、刀具维护和更换、模具维护和更换、加强操作质量等。
冲压零件常见缺陷分析
冲压零件常见缺陷分析
一、折弯缺陷：
1.折弯精度问题：折弯方向角值跟绘制尺寸偏差太大，折弯精度要求不能满足；
2.图角不整：利用折弯模式进行折弯时，图角不整；
3.折痕太多：折弯过程中出现折痕太多，使整体外观不佳；
4.折痕过宽：折弯过程中出现折痕过宽，影响零件外观；
5.折弯角度不规则：在折弯过程中出现折弯角度不规则，影响零件外观；
二、冲压缺陷：
1.压痕太深：冲压过程中出现压痕太深，影响零件外观；
2.穿孔太少：冲压过程中出现压痕穿孔太少，影响零件外观；
3.压痕太多：冲压过程中出现压痕太多，影响零件外观；
4.压痕不整齐：冲压过程中出现压痕不整齐，影响零件外观；
5.冲压缺口太大：冲压过程中出现冲压缺口太大，影响零件外观；
6.冲压角度不规则：在冲压过程中出现冲压角度不规则，影响零件外观；
7.压伤：冲压过程中出现压伤，影响零件外观；
8.材料变形：冲压过程中材料变形，影响零件外观；
三、表面处理缺陷：
1.磨边太粗：表面处理过程中出现磨边太粗，影响零件外观；
2.表面光洁度不够：表面处理过程中出现表面光洁度不够。
冲压工艺及缺陷分析
冲压工艺及缺陷分析一、冲压工艺概述冲压工艺是金属加工中的一种常见工艺，它利用冲压模具对金属材料进行加工，通过冲击和挤压的方式将金属材料冲压成各种形状的零件。
冲压工艺具有精度高、生产效率高、适用范围广等优点，因此在汽车制造、家电制造、航空航天等领域得到了广泛应用。
冲压工艺的主要过程包括设计模具、材料选择、模具制造、冲压加工等步骤。
其中，模具设计和制造是冲压工艺中最关键的环节，模具的质量和精度直接影响到冲压零件的质量和加工效率。
二、冲压工艺中常见的缺陷在冲压工艺中，常见的缺陷主要包括以下几种：1. 断裂：断裂是由于冲压过程中受力过大或者材料质量不良导致的，断裂会导致零件的损坏和加工效率的降低。
2. 拉伸变形：拉伸变形是由于冲压过程中金属材料受到拉伸力而发生形变，导致零件尺寸不准确或者形状失真。
3. 凸包：凸包是指在冲压过程中，材料的一部分被挤出模具表面，形成突出的部分，影响零件的质量。
4. 波纹：波纹是指在冲压零件表面出现的波状凹凸，是由于冲压过程中受力不均匀导致的。
5. 折皱：折皱是指在冲压过程中，材料发生了多次弯曲导致的折痕，会影响零件的外观和功能。
以上这些缺陷都会对冲压零件的质量和使用性能造成不利影响，因此在冲压工艺中需要对这些缺陷进行分析和改进。
三、冲压工艺缺陷分析与改进措施1. 断裂缺陷分析：断裂是由于材料强度不足或者冲压过程中受力过大导致的，因此可以通过优化工艺参数和改进材料质量来解决这一问题。
比如选择合适的模具材料，进行热处理等措施来增加模具的使用寿命和抗压能力。
2. 拉伸变形分析：拉伸变形主要是由于冲压过程中应力不均匀导致的，可以通过优化模具结构、增加润滑剂等方法来减少拉伸变形的发生。
3. 凸包缺陷分析：凸包是由于模具设计不合理或者冲压参数设置不当导致的，可以通过改进模具结构、调整冲压速度和压力等方法来减少凸包的出现。
4. 波纹缺陷分析：波纹主要是由于冲压过程中受力不均匀导致的，可以通过增加冲压次数、调整模具结构、增加润滑剂等方法来减少波纹的出现。
冲压常见缺陷及其原因
冲压常见缺陷及其原因冲压是一种常用的金属成型工艺，主要通过应用压力将金属板材在冲床上定型成所需形状的零件。
然而，在冲压过程中，有时会出现一些常见的缺陷，这些缺陷可能对零件质量和使用性能产生不利影响。
下面将介绍几种常见的冲压缺陷及其原因。
1. 材料断裂：冲压过程中，金属材料可能会发生断裂现象，表现为在零件的边缘或表面出现裂纹或断裂。
这可能是因为金属材料本身存在缺陷，如夹杂物或非金属夹杂物引起的断裂；也有可能是由于冲床操作不当或冲压速度过快，造成金属材料的局部应力过大而发生断裂。
2. 破口：破口是冲压过程中经常出现的一种缺陷，表现为在零件的边缘或表面出现撕裂的现象。
破口的原因可以是冲床的结构或冲头的设计存在缺陷，不足以适应所需的冲压力度；也可能是由于金属板材的硬度过高或板材表面的润滑不足，造成在冲压时金属板材发生撕裂或断开。
3. 塑性变形不均匀：冲压过程中，金属材料往往需要经历大变形，而有时塑性变形不均匀会导致零件整体的不均匀或不完整。
此现象通常是由于冲床操作不当或冲床的结构不适合所需冲压工艺，造成金属材料在冲压中受到不均匀的力，并导致塑性变形不均匀。
4. 折皱：折皱是指在冲压过程中金属材料出现皱褶的现象，通常出现在零件的边缘或弯曲部位。
这可能是由于冲床操作不当，造成材料受到过多的挤压或应力集中，导致金属材料发生局部折叠。
此外，折皱也可能是由于金属板材的厚度不均匀或表面存在缺陷，造成冲床无法均匀施加力度而引起的。
5. 毛刺：毛刺是指在冲压过程中，金属材料边缘或孔洞周围出现的突起或细小的金属残留物。
毛刺的原因可以是冲床刀口不锋利，导致金属材料在冲压过程中无法完全切割断裂；也可能是由于金属材料的硬度过高或表面润滑不足，使得金属材料在冲压时产生了较大的变形。
综上所述，冲压过程中常见的缺陷如材料断裂、破口、塑性变形不均匀、折皱和毛刺，其原因可以归结为材料本身的质量问题、冲床操作不当、冲床结构不适合所需工艺以及金属材料的硬度或表面润滑不足等因素。
冲压常见缺陷及产生原因
冲压常见缺陷、产生原因及解决办法1、拉延缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等1）拉裂：开裂有明暗之分，特别注意暗裂（将裂未裂，由于拉延变薄，板件会有凹痕），开裂原因：凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺寸偏大，凸凹模间隙太小，润滑不当，定位不准，凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等。
解决：1、提高模具表面质量2、降低压料力3、将筋降低4、将R角放大。
2）起皱：凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸偏小，凸凹模间隙太大，润滑过甚，定位不准，拉延筋布置不良，高度不够等。
解决：1、加大压料力2、加包、吸皱3、加大压料筋的高度4、改变压料筋形状。
3）表面拉伤：模具工作表面有划伤，材料表面有缺陷，润滑油中有杂质、废屑等4）波浪、鼓包、凹坑、麻点：：压边力过小，润滑不当，模具型腔脏，材料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平，润滑油脏等2、落料冲孔、修边缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔、带料等1）毛刺过大：刃口磨损，导向精度差，凸凹模位置不同心，凸凹模间隙过大或过小。
间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易去除。
解决：1、修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法2、对着制件找出模具刃口间隙大的部位3、用相应的焊条对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度4、修配刀口间隙；间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺特点为高而薄。
解决：具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。
对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变，2、修理完后，要测量其间隙面，并用板料试刀口间隙是否达到合理的要求。
对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找出相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。
冲压件常见的缺陷
3.变形（突起、凹陷、孔变形、形状不符）、 15.弧坑
拉45接..螺毛压 漏母（痕序、拉（（延未划少痕切伤孔）断、、碰孔、伤未未冲倒、透角压、印、未、未打压整凸筋型点、、）漏未焊打/磨压、111678...表错表面边面气裂孔纹
漏漆膜）
19.咬边
6.麻点、坑包
20.焊接表面未清理或清理不干净、电
7.变薄（颈缩、拉薄），暗伤
14.）焊瘤
熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所 形成的金属瘤。
15.）弧坑
电弧焊时在焊缝的末端（熄弧处）或焊条接 续处（起弧处）低于焊道基体表面的凹坑， 在这种凹坑中很容易产生气孔和微裂纹。
16.）表面气孔
焊接过程中，焊缝表面形成的孔洞。
17.）错边
焊件没有对正，存在平行偏差。
18.）表面裂纹
33823漏冲孔
8RD 505 380漏切豁
6.）麻点、坑包 72076表面坑包
7.） 变薄（颈缩、拉薄）、暗伤--1
变薄
局部
检查方法：基本上以目视、触感进行检查，重点检查拉深件的转角处等材料变 形较大的地方，应翻过反面来检查。
7.） 变薄（颈缩、拉薄）、暗伤--2 暗伤
检查方法：基本上以目视、触感进行检查，重点检查拉深件的转角处等材料变 形较大的地方，应翻过反面来检查。
检查方法：基本上以目视、触感进行检查
5.）漏序（少孔、孔未冲透 、未整型、漏焊/压接螺母、未切 断、未倒角、未打凸点、未打磨、漏漆膜） --1
17BG 161未倒角
8R0 819 523H漏焊螺钉
检查方法：基本上以数孔、目视、触感进行检查
5.）漏序（少孔、孔未冲透 、未整型、漏焊/压接螺母、未切 断、未倒角、未打凸点、未打磨、漏漆膜） --2
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冲压生产中的缺陷不良
一．生产过程中的不良缺陷及产生的原因
1.1生产时须有首件确认，要对产品和材质的了解，在生产过程中会发生的不良异常
现象。
需严格按照作业流程和作业指导书作业，如有不明白之处须向主管和调
模师傅请教了解。
1.2.产品及冲压件和拉伸件不良异常有：第一先看材料表面是否生锈或腐蚀氧化、
有划伤、刮花、变形、脏污附着。
第二在生产过程中产生的缺陷有拉伤，压印，缺料，毛刺披锋，少孔，孔偏位，变形，尺寸角度不符等。
拉伸破裂、起皱、
拉伤、摩花、压印、缺料、尺寸深度不符等不良。
1.3生产时一般是（落料-冲孔（倒角）-扎型）（拉伸-冲孔-飞边）后攻丝牙等
1.3.1落料时会造成产品划伤、拉花、压印、变形、毛刺披锋、少孔等
1.3.2飞边时会造成产品压印、变形、披锋、偏位等（飞边时需注意产品摆放正确）
1.3.3扎型时会造成产品压印、拉伤、尺寸角度不对、变形等（扎型时需注意产品摆
放正确，特别注意披锋面）
1.3.4拉伸时会造成产品破裂、起皱、压印、拉伤、摩花、缺料、尺寸深度不符等
1.3.5冲孔时会造成产品压印、少孔、孔变形、披锋、偏位等（冲孔时需注意产品摆
放正确）
1.3.6攻丝牙时会造成摩花、碰伤、丝牙深度不够、滑牙、螺丝扭不过（需注意用螺
纹塞规做通止规检测）
二．散热器生产过程中的不良缺陷及注意事项
2.1生产时须有首件确认，要对材料表面进行自检是否严重划伤、碰伤、扭曲变形等
不良现象
2.2锯切时需严格按照作业指导书作业，同时需注意长度尺寸公差，要保证角度正确
不可有锯斜、刀口处不可有台阶、管位处不可有废料、管位不可松动、材料摆放
到位对齐，每锯切5-20PCS自检一次尺寸是否有误差或与首件样件比对并注意不可有碰伤、拉伤、压伤等不良现象。
2.3生产过程中打点、钻孔、倒角（沉孔）、攻丝牙不良缺陷及产生的原因
2.3.1打点时点位不可有偏位、点位深度不够、拉伤、碰伤等不良(须注意产品放入夹
具到位及夹具内保持清洁不可有废料和异物，有管位的管位不可有松动或偏移)
2.3.2钻孔时须对准打点点位、不可有偏斜、深度偏深偏浅、直径偏大偏小、拉伤、
碰伤等不良（须注意对准点位，产品摆放平整，钻床定位不可松动，如是用检
具直接钻孔夹具内清洁不可有废料和异物，管位不可松动）
2.3.3倒角（沉孔）时须对准孔位、不可有偏深偏浅大小不一致、不可有毛边披锋、
孔位变形、划伤、碰伤等不良（须注意对准孔位，产品摆放平整，产品的正反
面，钻床定位不可松动）
2.3.4攻丝牙时须对准孔位、不可有攻偏斜、保证深浅度、滑牙、螺丝扭不过、毛
刺、碰伤、划伤等不良（须注意产品摆放平整，对准孔位，攻牙机定位不可
松动，用螺纹塞规做通止规检测每20-40个丝牙自检一次，丝攻是否有磨损，
丝攻牙槽是否有废料卡入）
三．产品抛光不良缺陷及注意事项
3.1了解所抛产品用的抛光轮型号（如：8x1 12P/240#、8x2 12P/320#）和产品表面
要求
3.2所抛产品表面须光滑、不可有凸凹不平、不可有乱纹、孔位边口处不可有塌角
抛垒、变形等不良现象
3.3抛好的产品须摆放整齐用报纸或珍珠棉隔离，不可乱摆放。
3.4注意安全操作时须戴手套、口罩，更换抛光轮必须关掉电源待停止运转时方可
进行，抛光机正常运转时手和身体如何部位不可接触转动部位，不可低头捡抛
光机范围的掉落产品，必须不运转的情况下才能捡抛光机范围下地下产品。