冲压件常见不良现象及造成原因
常见冲压件质量缺陷分析
常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，由于制造过程中的各种因素，冲压件存在各种质量缺陷。
本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。
1.尺寸偏差：冲压件的尺寸是其最基本的质量指标，常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。
如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围，会影响其装配和使用。
2.表面缺陷：冲压过程中，由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用，容易出现表面缺陷，如划痕、折皱、碰伤等。
这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观，还可能导致功能失效。
3.断裂：冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷，可能导致冲压件无法使用。
断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。
4.弯曲变形：冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。
如果弯曲变形超过允许范围，可能会导致装配困难或功能失效。
5.错位和偏斜：冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致，影响了冲压件的准确性和一致性。
二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题：冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷，如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。
2.模具问题：模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。
模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。
3.工艺问题：冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。
例如，冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。
4.设备问题：冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关，如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。
三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选，确保材料质量符合要求。
材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。
2.合理设计和制造模具，确保模具的精度和耐磨性。
及时维护和修复模具，延长其使用寿命。
3.优化冲压工艺参数，确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。
使用先进的数控冲压设备，提高冲压精度和一致性。
冲压件常见不良现象及造成原因
冲压件常见不良现象及造成原因冲压件是一种常见的金属加工方法，因其高效、精确和经济的特点，被广泛应用于各个行业。
然而，在冲压过程中，常常会出现一些不良现象，这些不良现象会对产品的质量和性能产生负面影响。
下面是一些冲压件常见的不良现象及其可能的原因。
1.偏斜或歪曲：冲压件的形状和尺寸与设计要求不符，主要可能是由于锻模和冲压过程中的不正确操作所导致。
例如，锻模安装不正确或过程中应用的压力不均匀，都可能导致冲压件偏斜或歪曲。
2.皱褶或折痕：表面上形成的凹痕或皱纹，通常是由于材料在压力过程中发生挤压和扭曲而导致的。
这可能是由于材料的选择不当（例如，强度或硬度不足），或者在冲压过程中应用的压力不足引起的。
3.裂纹或断裂：冲压件在冲压过程中出现的裂纹或断裂，通常是由于材料强度不足、锻模设计不合理或操作错误导致的。
材料的强度不足可能是由于选择了与设计要求不符的材料或在冲压过程中未应用足够的压力导致的。
4.毛刺：在冲压过程中，可能会出现材料边缘上突出的毛刺。
这主要是由于材料在冲压过程中没有完全剪断或未正确处理边缘而造成的。
5.偏离位置：冲压件的孔洞或凹槽与设计要求不符的情况，有时是由于工艺参数设置不正确、锻模磨损或锻模安装不正确等原因引起的。
6.背面破碎：在一些形状复杂的冲压件上，背后可能会出现破碎或异形，这主要是由于材料在冲压过程中受到过度挤压或材料太脆而发生的。
以上是一些常见的冲压件不良现象及其可能的原因。
为了减少这些不良现象的出现，可以采取一些措施，如合理设计锻模、选择合适的材料、正确操作工艺参数等。
同时，定期维护和检查冲压设备和锻模，对材料进行合适的处理和退火，也有助于提高冲压件的质量和性能。
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策通常涉及到多个方面，包括材料问题、设备问题、模具设计和制造问题，以及操作人员的技术水平等。
以下是一些常见的冲压加工问题及其可能的对策：
1.材料问题：如果使用的材料不符合要求，可能会导
致冲压件质量不稳定。
对策包括确保材料的质量和
规格符合产品设计要求，以及进行适当的材料预处
理。
2.模具设计和制造问题：模具设计不当或制造精度不
够，都会影响冲压件的质量。
对策包括优化模具设
计，确保模具的精确制造和定期维护。
3.设备问题：设备的不稳定性或精度不足会影响冲压
效果。
对策包括定期维护和校准冲压设备，确保其
稳定性和精度。
4.操作技术问题：操作人员的技术水平不足也会影响
产品质量。
对策包括提供专业培训，确保操作人员
掌握必要的技能和知识。
5.环境因素：环境温度、湿度等因素也可能影响冲压
件的质量。
对策包括控制生产环境，确保稳定的工
作条件。
每个具体的冲压加工问题都需要根据实际情况进行详细分析，采取相应的解决措施。
在处理这些问题时，通常需要跨部门合作，综合考虑不同因素的影响。
常见冲压件质量及解决办法
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序;冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差;1、毛刺在板料冲裁中,产生不同程度的毛刺,一般来讲是很难避免的,但是提高制件的工艺性,改善冲压条件,就能减小毛刺;产生毛刺的原因主要有以下几方面：间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺;影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大,滑块底面与工作台表面的平行度不好,或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好,工作台刚性差,在冲裁时产生挠度,均能引起间隙的变化；d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当,冲模上下模安装不同心尤其是无导柱模而引起工作部分倾斜；e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够,冲裁力不平衡等；d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平;刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺;影响刃口变钝的因素有：a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良,耐磨性差；b.冲模结构不良,刚性差,造成啃伤；c. 操作时不及时润滑,磨损快；d.没有及时磨锋刃口;冲裁状态不当如毛坯包括中间制件与凸模或凹模接触不好,在定位相对高度不当的修边冲孔时,也会由于制件高度低于定位相对高度,在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺;模具结构不当;材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料如钢号不对引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺;制件的工艺性差形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺;毛刺的产生,不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂,同时也给后续工序毛坯的分层带来困难;大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好,易焊穿,焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂;因此,出现允许范围以外的毛刺是极其有害的;对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除;2、制件翘曲不平材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲,然后剪断、撕裂;由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲;制件翘曲产生的原因有以下几个方面:冲裁间隙大间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大,易产生翘曲;改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住,以及保持锋利的刃口,都能受到良好的效果;凹模洞口有反锥制件在通过尺寸小的部位时,外周就要向中心压缩,从而产生弯曲;制件结构形状产生的翘曲制件形状复杂时,制件周围的剪切力就不均匀,因此产生了由周围向中心的力,使制件出现翘曲;解决的办法就是增大压料力;材料内部应力产生的翘曲材料在轧制卷绕时产生的内部应力,在冲裁后移到表面,制件将出现翘曲;解决的方法时开卷时通过矫平机矫平;由于油、空气和接触不良产生的翘曲在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时,制件将产生翘曲,特别是薄料、软材料更易产生;但如均匀的涂油、设置排气孔,可以消除翘曲现象;制件和冲模之间表面有杂物也易在、使制件产生翘曲;冲裁时接触面不良也会产生翘曲;3、尺寸精度超差模具刃口尺寸制造超差冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工作部分的支承面形状不一致,使制件在冲裁过程中发生变形,冲裁完毕后产生弹性回复,因而影响尺寸精度;板形不好;多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损,破坏了变形时体积均等的原则,引起了冲裁后尺寸的变化;由于操作时定位不好,或者定位机构设计得不好,冲裁过程中毛坯发生了窜动;或者由于剪切件的缺陷棱形度、缺边等而引起定位的不准,均能引起尺寸超差;冲裁顺序不对;二、弯曲件的常见缺陷及原因分析弯曲件常见缺陷有：形状与尺寸不符、弯裂、表面擦伤、挠度和扭曲等;1、形状与尺寸不符主要原因是会弹和定位不当所致;解决的办法除采取措施以减少回弹外,提高毛坯定位的可靠性也是很重要的,通常采用以下两种措施；压紧毛坯采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力,在弯曲开始前就把板料压紧;为达到此目的,压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍高一些;可靠的定位方法毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种;外形定位操作方便,但定位准确性较差;孔定位方式操作不大方便,使用范围较窄,但定位准确可靠;在特定的条件下,有时用外形初定位,大致使毛坯控制在一定范围内,最后以孔位最后定位,吸取两者的优点,使之定位即准确又操作方便;2.弯曲裂纹影响裂纹产生的因素是多方面的,主要有以下几个方面：材料塑性差;弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定：排样时,单向V形弯曲时,弯曲线应垂直于轧纹方向；双向弯曲时,弯曲线与轧纹方向最好成45度;弯曲半径过小;毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹;凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大;润滑不够——摩擦力较大料厚尺寸严重超差——进料困难酸洗质量差3、表面擦拉伤表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当,热处理硬度低,凹模圆角磨损、光洁度差,弯曲毛坯表面质量差有锈、结疤等,材料厚度超差,工艺方案选择不合理,缺少润滑等;三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析1、大型曲面制件的拉深特点变形特点大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深,内部则有胀形成分;表面形状是靠压料面外部材料来补充,而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求;同时由于拉深深度不一,形状复杂,变形部分周边分布不均;因此,控制材料的流向及流速极为重要;大型曲面制件的局部既易起皱,又易开裂;要有足够稳定的压边力大型曲面制件不仅要求一定的拉深力,而且要求在其拉深过程中具有足够的稳定的压边力;此类制件往往是轮廓尺寸较大,深度较深的空间曲面,所以需用变形力和压边力都较大;在普通带气垫的单动压力机上,压边力只有名义吨位的1/6左右,而且压边力也不稳定,难以满足此类制件的工艺要求,因此在大量生产中,此类制件的拉深均在双动压力机上进行;双动压力机具有拉深和压边的两个滑块,即内滑块和外滑块,压边力可达到总拉深力的40％－50％以上,能满足制件周边变形分布不均的要求,且压边力稳定,易得到刚度较好的拉深件;拉深件必须有足够的刚度此类制件大多是作为机械的外壳,要求有足够的刚度使用中不会发生颤抖和噪音和尺寸稳定性保证焊接、装配质量;这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力最理想的是双向拉应力状态,且使拉应力超过屈服极限,而低于强度极限,使制件的弹性回复减少到最低限度,使形状不致于产生畸变,同时也不致于破裂;2、常见缺陷及原因分析大型曲面拉深件常见的缺陷有：裂纹和破裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗糙和滑移线等;裂纹和破裂裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致;具体影响的原因有：材料的冲压性能不符合工艺要求;板料厚度超差－当板料厚度超过上偏差时,局部间隙小的区域进料时卡死,冲压变形困难,材料不易通过该处凹模内而被拉断;当板料厚度超过下偏差时,材料变薄了,横剖面单位面积上的压应力增大,或者由于材料变薄,阻力减小,流入凹模内的板料过多而先形成皱纹,这时,材料不易流动而被拉裂;材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力;压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差;局部拉深量太大,拉深变形超过了材料变形极限;在操作中,把毛坯放偏,造成一边压料过大,一边压料过小;过大的一边则进料困难,造成开裂；过小的一边,进料过多,易起皱,皱后进料困难,引起破裂;不按工艺规定涂润滑剂,后阻力增大,造成进料困难而开裂;冲模安装不当或压力机精度差,引起间隙偏斜,造成进料阻力不均;皱纹和折纹皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹;具体有下面几个方面：制件的冲压工艺性差,冲压方向和压料面形状确定不当,很难控制材料的流动速度,引起皱纹; 压料面的进料阻力太小,进料过多而起皱;这时可调节外滑块压力或改变拉深毛坯局部形状,增加压料面积来消除,或局部增加拉深筋来增大进料阻力;压料面接触不好,严重时形成里松外紧;材料通过外紧区域后压料圈就失去压料作用,造成进料过多,产生皱纹;这时要重新研磨压料面,保证全面接触,允许稍有里紧外松;涂油润滑过多;外滑块调整不当,造成倾斜,使各处压料面压力不均,松的地方易起皱;棱线不清制件从外表观察,要求棱线清晰;如果压力机的压力不够,则在拉深成形中,在材料变形过程终止时,得不到足够墩死的压力,则棱线不清;另外,冲模的导向不好,工作部分间隙不均匀,或凸模及凹模安装不正确倾斜,压机的平行度不好也能引起棱线不清;刚性差形成刚性差的主要原因除制件工艺性不好外,主要的则是压料面的进料阻力太小,材料塑性变形不够引起的;此时可考虑增加拉深筋或将圆式拉深筋改为坎式拉深筋,以增大进料阻力;这也是单动压力机拉深出来的制件的刚度比双动压力机拉深出来的制件差的原因;表面划痕拉伤表面划痕通常有如下原因造成：凹模圆角部分光洁度不够,这样在拉深过程中材料被划伤,并有可能使材料粘附在凹模上,而形成划痕；由于脏物落入凹模中或拉深油不干净,也会划伤制件表面；如果压料面是由镶块组成的,则由于镶块结合不好,也会造成划痕；由于工艺补充部分过小,通过凹模口的划痕没有被切去;表面粗糙和滑移线表面粗糙的缺陷是材料本身晶粒度过大引起。
冲压常见缺陷及其原因
冲压常见缺陷及其原因冲压是一种常用的金属成型工艺，主要通过应用压力将金属板材在冲床上定型成所需形状的零件。
然而，在冲压过程中，有时会出现一些常见的缺陷，这些缺陷可能对零件质量和使用性能产生不利影响。
下面将介绍几种常见的冲压缺陷及其原因。
1. 材料断裂：冲压过程中，金属材料可能会发生断裂现象，表现为在零件的边缘或表面出现裂纹或断裂。
这可能是因为金属材料本身存在缺陷，如夹杂物或非金属夹杂物引起的断裂；也有可能是由于冲床操作不当或冲压速度过快，造成金属材料的局部应力过大而发生断裂。
2. 破口：破口是冲压过程中经常出现的一种缺陷，表现为在零件的边缘或表面出现撕裂的现象。
破口的原因可以是冲床的结构或冲头的设计存在缺陷，不足以适应所需的冲压力度；也可能是由于金属板材的硬度过高或板材表面的润滑不足，造成在冲压时金属板材发生撕裂或断开。
3. 塑性变形不均匀：冲压过程中，金属材料往往需要经历大变形，而有时塑性变形不均匀会导致零件整体的不均匀或不完整。
此现象通常是由于冲床操作不当或冲床的结构不适合所需冲压工艺，造成金属材料在冲压中受到不均匀的力，并导致塑性变形不均匀。
4. 折皱：折皱是指在冲压过程中金属材料出现皱褶的现象，通常出现在零件的边缘或弯曲部位。
这可能是由于冲床操作不当，造成材料受到过多的挤压或应力集中，导致金属材料发生局部折叠。
此外，折皱也可能是由于金属板材的厚度不均匀或表面存在缺陷，造成冲床无法均匀施加力度而引起的。
5. 毛刺：毛刺是指在冲压过程中，金属材料边缘或孔洞周围出现的突起或细小的金属残留物。
毛刺的原因可以是冲床刀口不锋利，导致金属材料在冲压过程中无法完全切割断裂；也可能是由于金属材料的硬度过高或表面润滑不足，使得金属材料在冲压时产生了较大的变形。
综上所述，冲压过程中常见的缺陷如材料断裂、破口、塑性变形不均匀、折皱和毛刺，其原因可以归结为材料本身的质量问题、冲床操作不当、冲床结构不适合所需工艺以及金属材料的硬度或表面润滑不足等因素。
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策
适用！最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现常有的弊端有 9 类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件弊端原因及预防1.冲压废品1〕原因：原资料质量低质；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料；冲模由于长远使用，发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化；操作者的马虎，没有按操作规程进行操作。
2〕对策：原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件必然要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发买卖外时要及时办理； >前沿数控技术微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具，否那么会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的干净，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺1〕原因：冲裁缝隙太大、太小或不均匀；冲模工作局部刃口变钝；凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2〕对策：保证凸凹模的加工精度和装置质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时必然要保证凸凹模的正确缝隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面赞同毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时赞同的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1〕原因：有缝隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
冲压件不良现象介绍
冲压件不良现象介绍冲压件是指在冲压过程中利用模具对金属板材进行塑性变形而制成的产品。
冲压件被广泛应用于汽车、电子、家电等领域，具有成本低、生产效率高、工艺复杂等优点。
然而，在冲压过程中，可能会出现一些不良现象，本文将对冲压件的不良现象进行介绍。
1.缺陷：冲压件上会出现各种凹坑、裂纹、漏涂、皱纹等缺陷。
这些缺陷可能由于模具质量不好、机器故障、操作失误等原因引起。
这些缺陷会影响产品的外观质量和性能。
2.偏差：冲压件的尺寸和形状可能与设计要求不符。
偏差可能由于模具磨损、机器调整不当、材料变形等原因引起。
尺寸和形状的偏差会影响产品的装配性能和使用寿命。
3.皮裂：冲压件表面可能会出现裂纹。
这种现象通常由于模具设计不合理、材料质量不好、冲压过程温度控制不当等原因引起。
表面裂纹会降低产品的强度和耐腐蚀性能。
4.变形：冲压过程中，材料会发生塑性变形。
如果变形不受控制，冲压件可能会失去原有的形状和尺寸。
变形可能由于材料力学性能不稳定、变形温度不适宜、模具结构不合理等原因引起。
5.脱底：冲压过程中，冲孔部分的材料可能会脱离基底。
脱底可能由于冲压力度太大、材料与模具之间磨擦力过大等原因引起。
脱底会导致冲压件的几何形状不准确和强度下降。
6.金属流动不良：在冲压过程中，金属板材会发生流动，填充模具中的空腔。
如果金属流动不良，可能会导致冲压件的表面粗糙、尺寸不准确等问题。
金属流动不良可能由于模具表面摩擦力大、材料温度不稳定等原因引起。
除了上述不良现象外，还有一些其他不良现象，如冲头磨损、起皱、毛刺等。
在实际生产中，工艺工人通过调整机器参数、加工模具、优化工艺过程等方法，努力避免和减少冲压件的不良现象。
此外，质检部门也会对冲压件进行严格的检验，确保产品质量符合要求。
冲压件的不良现象分析和解决是冲压生产中一个重要的环节，对于提高冲压件的质量和效率具有重要意义。
冲压件常见不良现象及造成原因
一．间隙的问题①制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺,冲裁间隙太小,减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙②制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺,冲裁间隙太大,更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙③制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺,冲裁间隙不均匀,返修凸模或凹模并调整到间隙均匀二．冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理★规范设计和线割间隙②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利★.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.冲压磨损或凸模进入凹模太深★.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.导向结构不精密或操作不当★.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作三．冲压时跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素四．啃口②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位★.返修或更换推件块③.凸模或导柱安装不垂直★.重新装配,保证垂直度④.平行度误差积累★.重新修磨装配五．脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当★.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.弹簧或橡胶弹力不够★.更换弹簧或橡胶③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正★.修整漏料孔④.凹模有倒锥★.修整凹模六．工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污★.清除废屑油污②.模具表面不光滑★.提高模具表面光洁度③.零件表面硬度不够★.表面镀铬、渗碳、渗硼④.材料应变而失稳★.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力七．落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小,返修凹模,调整顶板八.工件扭曲①.材料内应力造成★.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀★.调整模具使顶板正常工作九.工件成形部分尺寸偏差,xx上下模及送料步距精度十.每批零件间的误差,对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。
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一．间隙的问题
①制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺,冲裁间隙太小,减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙
②制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺,冲裁间隙太大,更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙
③制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺,冲裁间隙不均匀,返修凸模或凹模并调整到间隙均匀
二．冲压毛刺维修
①.设计或线割间隙不合理★规范设计和线割间隙
②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利★.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理
③.冲压磨损或凸模进入凹模太深★.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.导向结构不精密或操作不当★.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作
三．冲压时跳废料
模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上
①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料
②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料
③.设计增大废料的复杂程度
④.查检其他影响因素
四．啃口
②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位★.返修或更换推件块
③.凸模或导柱安装不垂直★.重新装配,保证垂直度
④.平行度误差积累★.重新修磨装配
五．脱料不正常
①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当★.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式
②.弹簧或橡胶弹力不够★.更换弹簧或橡胶
③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正★.修整漏料孔
④.凹模有倒锥★.修整凹模
六．工件底部有压痕
①.料带或模面有废屑、油污★.清除废屑油污
②.模具表面不光滑★.提高模具表面光洁度
③.零件表面硬度不够★.表面镀铬、渗碳、渗硼
④.材料应变而失稳★.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力
七．落料后制件呈弧形面
凹模有倒锥或顶板与制件接触面小,返修凹模,调整顶板
八.工件扭曲
①.材料内应力造成★.改变排样或对材料正火处理
②.顶出制件时作用力不均匀★.调整模具使顶板正常工作
九.工件成形部分尺寸偏差,
xx上下模及送料步距精度
十.每批零件间的误差,
对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。