冲压常见异常问题分析
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策通常涉及到多个方面，包括材料问题、设备问题、模具设计和制造问题，以及操作人员的技术水平等。
以下是一些常见的冲压加工问题及其可能的对策：
1.材料问题：如果使用的材料不符合要求，可能会导
致冲压件质量不稳定。
对策包括确保材料的质量和
规格符合产品设计要求，以及进行适当的材料预处
理。
2.模具设计和制造问题：模具设计不当或制造精度不
够，都会影响冲压件的质量。
对策包括优化模具设
计，确保模具的精确制造和定期维护。
3.设备问题：设备的不稳定性或精度不足会影响冲压
效果。
对策包括定期维护和校准冲压设备，确保其
稳定性和精度。
4.操作技术问题：操作人员的技术水平不足也会影响
产品质量。
对策包括提供专业培训，确保操作人员
掌握必要的技能和知识。
5.环境因素：环境温度、湿度等因素也可能影响冲压
件的质量。
对策包括控制生产环境，确保稳定的工
作条件。
每个具体的冲压加工问题都需要根据实际情况进行详细分析，采取相应的解决措施。
在处理这些问题时，通常需要跨部门合作，综合考虑不同因素的影响。
冲压常见缺陷及其原因
冲压常见缺陷及其原因冲压是一种常用的金属成型工艺，主要通过应用压力将金属板材在冲床上定型成所需形状的零件。
然而，在冲压过程中，有时会出现一些常见的缺陷，这些缺陷可能对零件质量和使用性能产生不利影响。
下面将介绍几种常见的冲压缺陷及其原因。
1. 材料断裂：冲压过程中，金属材料可能会发生断裂现象，表现为在零件的边缘或表面出现裂纹或断裂。
这可能是因为金属材料本身存在缺陷，如夹杂物或非金属夹杂物引起的断裂；也有可能是由于冲床操作不当或冲压速度过快，造成金属材料的局部应力过大而发生断裂。
2. 破口：破口是冲压过程中经常出现的一种缺陷，表现为在零件的边缘或表面出现撕裂的现象。
破口的原因可以是冲床的结构或冲头的设计存在缺陷，不足以适应所需的冲压力度；也可能是由于金属板材的硬度过高或板材表面的润滑不足，造成在冲压时金属板材发生撕裂或断开。
3. 塑性变形不均匀：冲压过程中，金属材料往往需要经历大变形，而有时塑性变形不均匀会导致零件整体的不均匀或不完整。
此现象通常是由于冲床操作不当或冲床的结构不适合所需冲压工艺，造成金属材料在冲压中受到不均匀的力，并导致塑性变形不均匀。
4. 折皱：折皱是指在冲压过程中金属材料出现皱褶的现象，通常出现在零件的边缘或弯曲部位。
这可能是由于冲床操作不当，造成材料受到过多的挤压或应力集中，导致金属材料发生局部折叠。
此外，折皱也可能是由于金属板材的厚度不均匀或表面存在缺陷，造成冲床无法均匀施加力度而引起的。
5. 毛刺：毛刺是指在冲压过程中，金属材料边缘或孔洞周围出现的突起或细小的金属残留物。
毛刺的原因可以是冲床刀口不锋利，导致金属材料在冲压过程中无法完全切割断裂；也可能是由于金属材料的硬度过高或表面润滑不足，使得金属材料在冲压时产生了较大的变形。
综上所述，冲压过程中常见的缺陷如材料断裂、破口、塑性变形不均匀、折皱和毛刺，其原因可以归结为材料本身的质量问题、冲床操作不当、冲床结构不适合所需工艺以及金属材料的硬度或表面润滑不足等因素。
冲压常见不良的分析
一.冲压加工不良异常处理说明 冲压加工
改善措施:a.调整模具间隙 修整折块 改善措施 调整模具间隙,修整折块“R”角; 调整模具间隙 修整折块“ 角 b.更换材质 更换材质; 更换材质 c.定时加润滑济。 定时加润滑济。 定时加润滑济 弹跳: 10弹跳 弹跳 原因:a.素材材质过硬 素材材质过硬; 原因 素材材质过硬 b.没加回压工程 没加回压工程; 没加回压工程 c.模具深度不够 模具深度不够; 模具深度不够 改善措施:a.现换材质 重新调整模具闭合高度; 现换材质， 改善措施 现换材质，重新调整模具闭合高度 b.增加回压工程。 增加回压工程。 增加回压工程 11漏冲孔 漏冲孔: 漏冲孔 原因:a.冲头断未发现 冲头断未发现; 原因 冲头断未发现 b.修模后漏装冲头 修模后漏装冲头; 修模后漏装冲头 c.冲头下陷 冲头下陷; 冲头下陷
一.冲压加工不良异常处理说明 冲压加工
5铆合不良 铆合不良: 铆合不良 原因:铆合与被铆合作不对位 铆合与被铆合作不对位， 原因 铆合与被铆合作不对位，造成铆合不良 改善措施:在做铆合工程时 在做铆合工程时， 改善措施 在做铆合工程时，确定铆合与被铆合件对齐后再进行生产 6角度不良 角度不良: 角度不良 原因:a.模具本身存在问题 模具本身存在问题; 原因 模具本身存在问题 b.素材材质过硬 素材材质过硬; 素材材质过硬 c.冲床速度过快 冲床速度过快; 冲床速度过快 改善措施:a.修改模具 修改模具; 改善措施 修改模具 b.更换材质硬度在规定范围内素材 更换材质硬度在规定范围内素材; 更换材质硬度在规定范围内素材 c.调整恰当的冲床速度。 调整恰当的冲床速度。 调整恰当的冲床速度 7尺寸偏差 尺寸偏差: 尺寸偏差 原因:模具定位有间隙 模具定位有间隙; 原因 模具定位有间隙 改善措施:调整模具定位 调整模具定位。 改善措施 调整模具定位。
冲压常见异常问题分析 共26页
2.1材料異常對沖壓 之影響
2.1.2.材料厚度之影響
由於模具之模高是一定的,當 材料之厚度發生變異時,沖壓加工 當會受到其影響.具體來說:
當材料之厚度大 于規格時(即 T>SPEC尺寸),此時模具壓料時因 材料高于模面,易造成壓料過死 , 模高相對減低而 將模仁.甚至模 板打壞;
當T>SPEC尺寸時,易造成模具壓 料不死,沖子下料長度不能到位, 極易產生卡料,損壞模具.
(6).沖子與刀口間隙配合不當
處理 a. 研磨或 b. 知會廠 c. 加滴沖 d. 調整送 e. 調整模 f. 調整之
2.3.沖壓端子產品不 良解析
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2.3.沖壓端子產品不 良解析
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2.1.5.材料脫皮.裂紋.龜裂之影 響:
主要影響:卡料,打壞模具;影響沖 制品---端子之外觀,對成品來說將與其 功能的有直接關係如:
插卡時跨PIN(Bellow變形),斷針. 甚至脫皮之碎屑之掉落而造成成品 Short等問題.
2.2.沖壓常見異
常解析
沖壓制程中所產生之異常分為 如下幾類:
下料尺寸NG
2.3.沖壓端子產品不 良解析
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冲压件的故障分析和解决方法
冲压件的故障分析和解决方法冲压件是一种常见的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，由于材料、设备、操作等多种因素的影响，冲压件也经常出现各种故障。
为了确保冲压件的质量和生产效率，及时进行故障分析和解决方法尤为重要。
本文将从常见的故障类型出发，结合实际经验，为您介绍冲压件的故障分析和解决方法。
一、拉伸变形故障冲压件在冲压过程中，由于材料的拉伸变形不均匀，容易导致拉伸变形故障。
拉伸变形故障的主要表现是冲压件形状不符合要求，尤其是边缘处容易出现皱纹或撕裂等现象。
解决方法：1. 优化冲压工艺：合理设计模具结构、确定适当的下料尺寸与冲裁顺序，使冲压过程中的应力分布均匀，减小拉伸变形程度。
2. 使用合适的材料：选择具有较好延展性和韧性的材料，如高强度钢板，以增加材料的延展性，降低变形程度。
3. 调整模具尺寸：根据具体情况，通过调整模具间隙和料厚比等参数，减小边缘区域的应力和变形程度。
二、模具磨损故障冲压件的生产过程中，模具会因为接触力、摩擦、热胀冷缩等因素而产生磨损，导致冲压件的尺寸偏差增大、表面质量下降等问题。
解决方法：1. 定期维护模具：定期对模具进行清洗、润滑和更换磨损部件，确保模具的正常运行状态。
2. 使用耐磨材料：选择硬度高、耐磨性好的模具材料，如高速钢、硬质合金等，以延长模具寿命。
3. 加强冷却系统：通过增加冷却系统的散热能力，减少模具因温差变化而引起的热胀冷缩，降低磨损程度。
三、断裂故障冲压件在冲压过程中，由于应力集中、疲劳等原因，容易导致断裂故障。
这种故障表现为冲压件在使用过程中出现裂纹或断裂现象。
解决方法：1. 优化模具结构：合理设计模具的凸模和座模，减小应力集中区域，降低断裂的风险。
2. 加工表面处理：通过表面强化处理，如喷丸、渗碳等，提高冲压件的表面硬度，增加其抗疲劳能力。
3. 控制成型参数：合理控制冲压过程中的成型速度、冲击力和冲击次数等参数，避免过大的应力对冲压件造成损伤。
冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施
冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施冲压工艺是一种应用较广泛的金属成形方法，但在冲压的过程中容易产生一些缺陷，如裂纹、皱纹、折叠、划痕等。
这些缺陷会影响产品的质量和性能，因此在进行冲压加工时需要进行缺陷分析并采取相应的预防措施。
首先来分析一下冲压过程中容易产生的缺陷：1.裂纹：裂纹是冲压过程中最常见的缺陷之一，一般分为冷裂纹和热裂纹两种。
冷裂纹主要由于材料的应力超过了其耐受能力而导致，而热裂纹主要由于材料的晶界处发生变形而引起。
裂纹对产品的强度和密封性有很大的影响，因此很重要。
2.皱纹：皱纹主要是由于冲压过程中产生的局部压缩应力过大造成的。
一般来说，皱纹在冲压过程中主要出现在材料的弯曲区域或曲率半径较小的地方。
皱纹会降低产品的外观质量和尺寸精度。
3.折叠：折叠是指冲压过程中材料无法完全展开而形成的一种折叠状态。
一般主要出现在空隙过小或者冲头设计不合理的情况下。
折叠会导致产品尺寸不准确，甚至无法正常装配。
4.划痕：划痕是冲压过程中金属表面因与模具接触而产生的一种线状缺陷。
一般情况下，划痕可能是由于材料硬度过高或冲头与模具间的间隙过小造成的。
划痕会降低产品的美观度和表面质量。
针对以上分析，我们可以采取以下预防措施来降低这些缺陷的产生：1.控制冲压力度和速度：合理调整冲压机的压力和速度，以避免过大的冲击力和压力造成的裂纹和皱纹等缺陷。
2.优化模具设计：合理选择冲头和模具的形状和尺寸，确保冲压材料能够充分展开，避免折叠和划痕的产生。
3.合理控制冷却速度：加工完的金属件需要适当的冷却处理，以避免冷却速度过快引起的热裂纹缺陷。
4.润滑剂的应用：在冲压过程中使用合适的润滑剂可以减少摩擦力，降低划痕和皱纹的产生。
5.选择合适的材料：根据产品的使用环境和要求选择适合的材料，并在材料内部进行热处理以提高其抗裂性能。
6.控制冲压过程的温度和湿度：适当的温度和湿度可以降低材料的变形能力，减少裂纹和皱纹的产生。
总之，冲压过程中的各种缺陷对产品的质量和性能具有重要影响，因此在进行冲压加工时需要综合考虑材料、工艺和设备等因素，进行缺陷分析并采取相应的预防措施，以提高产品的质量和工艺稳定性。
冲压常见不良分析
冲压常见不良分析冲压是指在冲压机上利用模具对金属材料进行塑性变形加工的一种工艺。
冲压工艺具有高效、高质、高产的特点，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等行业。
然而，在实际生产中，由于各种原因，冲压过程中常会出现不良问题。
下面将对冲压常见的不良分析进行详述。
1.断杆断杆是指在冲压过程中材料发生断裂而导致工件出现中断。
常见的原因包括材料强度不足、模具设计不合理、上模和下模不对中、模具磨损严重等。
解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、正确调整上下模位置、及时更换损坏的模具等。
2.起皱起皱是指在冲压过程中工件出现皱纹或褶皱。
常见原因包括上下模不对中、材料过度拉伸、模具间隙不合适、材料不均匀等。
解决方法包括调整上下模位置、优化模具设计、选择合适的材料等。
3.模具磨损模具磨损是指由于冲压过程中的摩擦和冲击导致模具表面出现磨损。
常见原因包括工作负荷过大、材料硬度过高、润滑不良等。
解决方法包括合理安排加工工艺、选用合适的材料、增加润滑措施等。
4.变形变形是指在冲压过程中工件形状发生不正常的改变。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料太薄或太厚、材料硬度不均匀等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。
5.偏歪偏歪是指在冲压过程中工件出现倾斜或偏移。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料受力不均匀等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、合理分配应力等。
6.裂纹裂纹是指在冲压过程中工件出现裂缝或裂纹。
常见原因包括材料强度不足、模具设计不合理、加工过程中受到外力冲击等。
解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、避免外力冲击等。
7.露底露底是指在冲压过程中模具底部与工件接触不紧密，导致工件底部出现不良现象。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料过度拉伸等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。
综上所述，冲压过程中常见的不良问题包括断杆、起皱、模具磨损、变形、偏歪、裂纹和露底等。
冲压模具常见异常及排除方法PPT课件
1.確實執行刀口保養辦法
2.模具要定量翻新維護其整體精度
3.消耗性備品定期更換,並做好模具履歷的登記工作以方便壽命管制
4.更換工件,要做前置處理,並確認相關品質狀況
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5.成型模仁磨損嚴重(見圖-12)
6.成型模仁R角未倒角拋光(包括定位R角和成型R角)
7.沖子.模仁鬆動
8.LIFT在模仁內晃動(見圖-13)
9.LIFT浮料高度不良(以成型模板厚為20.000,T=0.200,“U”型H=0.43)(見圖-14)
10.LIFT浮料強度NG(一般採用紅色以上的加重彈簧)(見圖-15)
處理對策
1.根據刀口壽命管制,檢視刀口磨損程度,更換嚴重磨損之刀口.一般來說模仁設計直面段為3.00mm,磨去2.50mm時,要考慮更換,沖子磨去4~5mm時更換之(見圖-8)
2.研磨落料刀口
5.固定鬆動之模仁或入塊
4.調整浮料彈力及高度(LIFT浮料彈力不能太強,否則極易壓傷坯料,一般選用∅6,線徑為1.0的線簧,當然也不能太弱,否則高速時不及時浮料,造成坯料被模仁拉傷)
冲压模具常见异常及排除方法
二.“U”型成形過程中常見異常 現象
2.“U”形銅絲(內側.外側,底部銅絲)(見圖-5)
1.“U”形成形高低差
3.“U”形成形間隔性高低差(見圖-4）
4.“常見異常潛在原因及處理對策
“U”形成形高低差
潛在原因
<一>落料部分
1.料條扇形,高速時影響定位.
11.成型模仁太緊
1.調整預成型間隙
處理對策
2.更換OK之成型沖子(利用檢測設備對零件進行尺寸確認)
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2.3.沖壓端子產品不 良解析
不良部位 不良類型 不良分析 不良影響 Bellow 壓痕. 模面不平 成品插拔力
斷差 沖子末倒角 將會增大, 備品加工 易造成跨pin 不良 和bellow變形
2.3.沖壓端子產品不 良解析
不當 變形不靠壁
2.3.沖壓端子產品不 良解析
不良部位 不良類型 不良分析 不良影響 Tail 軸向偏 成型沖磨損 易致成品 受力不均; 過PCB幹 調整不當 涉
2.3.沖壓端子產品不 良解析
不良部位 不良類型 不良分析 不良影響
Tail R角變異 沖子或框 成品過板
(幹涉點. 口磨損 幹涉或有
2.1材料異常對沖壓 之影響
在沖壓加工中所使用的材料幾乎都 是金屬片材,卷材(如銅合金材料. 鐵材.鋁材.鎂合金材料,預鍍金材 料等).這些材料的品質對沖壓加工 有很大的影響:
2.1.1材料的尺寸規格對沖壓加 工的影響
材料的寬度:材料太寬時,無法 放入模具內,強行加工將會使模具 打壞;太窄時,料條無法在模具內定 位,容易造成加工品形狀變及尺寸 的變異,並能造成送料不暢,卡料等 問題.
(沿邊料)
衡 端.拆沿邊料
易造成tail內
外扒過板NG
2.3.沖壓端子產品不 良解析
不良部位 不良類型 不良分析 不良影響 V-CUT 錯位 受力不均 於裝配拆沿
上下模仁 邊料困難 偏差
切破不夠 沖子鈍化或 崩損
2.3.沖壓端子產品不 良解析
不良部位 不良類型 不良分析 不良影響 Bellow 高低差 成型受力不 電鍍鍍金不
沖 尺寸NG
壓
成型尺寸NG
常
見
剪 切面NG 毛邊(頭.絲) Nhomakorabea異
常 外觀不良 壓傷(粉屑跳屑) 彎(扭)曲
高低差 扇 形
倒刺(凸點)崩 翻(卡拉)料
2.2沖壓常見異常 解析
2.2.1.壓痕.壓傷.模痕.斷差
產生原因:
(1).跳屑(粉屑):沖壓加工過程中,廢料沒有 沿落料 孔掉下而跳出模面;
(2).模具內或模面上有異物;
2.1.5.材料脫皮.裂紋.龜裂之影 響:
主要影響:卡料,打壞模具;影響沖 制品---端子之外觀,對成品來說將與其 功能的有直接關係如:
插卡時跨PIN(Bellow變形),斷針. 甚至脫皮之碎屑之掉落而造成成品 Short等問題.
2.2.沖壓常見異常
解析
沖壓制程中所產生之異常分為 如下幾類:
下料尺寸NG
2.1材料異常對沖壓 之影響
2.1.3.材料刮傷.劃傷.毛邊.毛頭 毛絲之影響:
(1).刮傷.劃傷:輕微的刮(劃)傷 除影響沖制品之外觀之外,對沖壓之制 程幾乎沒有影響,但是刮(劃)傷較嚴重 時,情況就不同了:
當刮(劃)傷為橫向分布時.模 具在成型時易從傷痕處產生裂痕(如在 Bellow.長短Tail彎曲處),造成端子外 觀不良,在成品段易造成插卡 PIN,Bellow變形,斷PIN等問題.當為縱 向分布時,如位於Bellow之接插處,則 易造成成品插拔力過大而導至跨pin等 問題.
(3).模面不平.成型沖成型面凸凹不平銳角.
處理方法:
(1).披覆刀口,模面不平需對模具調整,並研 磨成型面;
(2).跳屑加長沖子,減小間隙,減小沖子與廢 料接觸面
(3).用氣槍將模具內異物或粉(跳)屑吹除.
2.2沖壓常見異常 解析
2.2.2.毛邊.毛頭.毛絲 產生原因:
(1).刀口磨損,間隙不當; (2).刀口或沖子崩損.
處理方法: (1).研磨刀口,修正間隙; (2).更換沖子或刀口.
2.2沖壓常見異常 解析
2.2.3.卡料.拉料..拱料
產生原因: 方法:
(1).沖子及刀口磨損.鈍化 更換沖子或刀口
(2).材料厚薄不均或毛邊(絲); 商改善
(3).沖切油濕潤不夠太少; 切油
(4).送料不暢誤送 料機送料長度
(5).模面不平,壓料不死; 具,修正模面.
2.3.沖壓端子產品不 良解析
不良部位 不良類型 不良分析 不良影響 倒刺 崩損或 沖子崩損 端子在塑 凸點 未沖出 或斷掉 膠內保持 力不夠
2.3.沖壓端子產品不 良解析
不良部位 不良類型 不良原因
不良影響
CARRY 扭曲.彎曲 同上
同上
(沿邊料)
圓孔(毛邊 沖子崩損或磨損 電鍍時料帶不
末沖制.變 或斷掉
能定位於導輪
形)
造成電鍍不良,
裝配裁端不能定位
2.3.沖壓端子產品不 良解析
不良部位 不良類型 不良分析 不良影響
CARRY 翹曲 壓料不平 影響裝配插
(6).沖子與刀口間隙配合不當
處理 a. 研磨或 b. 知會廠 c. 加滴沖 d. 調整送 e. 調整模 f. 調整之
2.3.沖壓端子產品不 良解析
不良部位 不良類型 不良分析 不良影響
CARRY 扇形 1.壓延過量 裝配時裁
(沿邊料)
2.外力拉扯 端定位不
3.剪切力不均 准,裁切不
斷,並插端
因難.
不良部位 不良類型 不良分析 不良影響 Bellow 毛絲.(毛 沖子與刀口 造成Short問
頭,毛邊) 間隙配合NG 題,毛邊(頭) 或鈍化.崩損 將導致插 成型時刮出 卡不回彈
2.3.沖壓端子產品不 良解析
不良部位 不良類型 不良分析 不良影響 Bellow 軸向偏 成型沖子 裝配插端
磨損,受力 困難,成品 不均;調整 易致bellow
長度)
架橋的問
題
2.3.沖壓端子產品不 良解析
不良部位 不良類型 不良分析 不良影響 Tail 毛絲 沖子和刀 毛絲易形 (毛邊 口間隙NG 成錫橋造 毛頭) 或磨損.崩 成短路. 損.鈍化 (過板幹涉)
2.3.沖壓端子產品不 良解析
不良部位 不良類型 不良分析 不良影響 Tail 高低差 受力不同 成品過板 或幹涉; 幹涉或NG 調整不當
2.1材料異常對沖壓 之影響
2.1.2.材料厚度之影響
由於模具之模高是一定的,當 材料之厚度發生變異時,沖壓加工 當會受到其影響.具體來說:
當材料之厚度大 于規格時(即 T>SPEC尺寸),此時模具壓料時因 材料高于模面,易造成壓料過死 , 模高相對減低而 將模仁.甚至模 板打壞;
當T>SPEC尺寸時,易造成模具壓 料不死,沖子下料長度不能到位, 極易產生卡料,損壞模具.
沖壓部常見異常 解析
Maker.Liu On Apr20ty.2k
一.沖壓生產作業流 程介紹
材料投入
開機
架模調機
調機
送料
調送料機
品質確認 沖壓作業 包裝作業
入庫
FQC
二.沖壓常見異常 解析
沖壓加工過程中,由於沖 子與刀口的連續沖切.機 台SPM的高速運行.加之 材料的因素等諸多原因, 所以常會產生一些異常. 為使大家對沖壓之異常 有一定的了解,茲將沖壓 常見之異常介紹如下,希 望能給各位帶來幫助!
(2).毛(邊.頭.絲):易造成模具 卡料.毛絲將會於自動檢知裝置處檢知
2.1材料異常對沖壓 之影響
2.1.4.材料氧化之影響:
材料的氧化一般分為輕微和嚴重兩 種情況,對沖壓加工影響不是很明顯,但 影響沖制品外觀,並對電鍍之前處理影 響頗大.,如氧化嚴重時,易致使前處理 不良,造成鍍層密著性NG---脫皮.