面向制造和装配的设计检查表
制造系统验证查检表模板(整机制造)
例行检视指导书是否归档
4
例行检视指导书是否具备可操作性。
5
AT－TOOLs系统中的板位图是否已经维护准确。
6
版本配套控制表是否维护正确。
7
是否提供特定的生产指导文件如中英文厂验报告等。
8
香港等特殊要求的信息是否正确提供。
9
人员培训
是否准备详细、系统的培训资料。
10
是否制定完善的转产培训计划并按照计划实施。
16
测试所需调测检验等人员是否已经规划，并根据需要安排招聘调配。
17
测试所需场地及电力供应等是否已经规划，并根据需要安排场地调整。
18
质量和效率
单板平均开局坏件率最近连续3个月是否不高于同类已转产转产产品的平均开局坏件率的10％。
19
单个编码单板最近连续3个月的开局坏件率是否高于0.5％。
20
单板平均交验不良率最近连续3个月是否不高于同类已转产产品平均交验不良率的10％。
（产品名称+V/R版本）制造系统验证查检表
验证批次：验证批量：
序号
项目
检查结果（本次检查结果）
查检说明（如何检查这一项目，提醒注意的地方）
后续行动（有问题项需要有后续行动/责任人和完成日期）
责任人和预期日期
1
生产指导文件
调测和检验指导书是否已经归档。
2
调测和检验指导书是否具有可操作性，各项操作是否描述清楚，测试项和测试要求是否明确。
26
BOM问题
工艺路线是否已经正确维护
27
BOM清单是否正确维护。
28
物料属性是否在卫星系统中正确维护
11
是否根据培训计划对接受培训的人员进行考核，确保接受培训的人员掌握相关知识。
装配首件检验点检表(装配品质专用)
11
生产时装配线是否按SOP要求使用防呆防混料检具/销钉垂直度检具全 检适配产品
12
待装配区是否只有一个编码的产品？易混物料、相似型号是否实施物 理隔离后分开生产？
备注：1、此表由装配品质班长线长或指定专人进行点检，点检时符合要求在“OK”栏填写“OK”；不符合要求在“NG”栏填写“NG”，同时在“异常情况描述”栏填写具体NG情况。 2、首件点检按要求确认合格后，由品质部LQC对首件样品进行确认按首件样品进行检验，发现异常情况，品质部有权停线，要求生产线整改OK后再生产。 3、对于生产线首件异常情况，必须由品质部组长级以上人员跟踪异常情况的处理结果，首件检验确认合格后方可进行开线生产。
首检人签名：
审核签名：
装配首件检验点检表
装配线号： 线
年/月/日果 OK NG
1
首件检验前首先确认测量工具是否良好/销钉垂直度检验工装是否损坏 或丢失，检验合格标签是否在校验有效期内
2
首件检验前首先确认装配产线物料版本号是否与最新版本物料结构一 致/版本号一致/ECN变更设变要求相符一致，
准备装配开线生产产品的SOP/SIP是否为最新有效版本，对变更位置是
3 否描述清楚，SOP/SIP是否与图纸要求/质量控制要点要求不一致的地
方
4
首件检验时是否按【质量控制要点】/【开模会议纪要】/其它技术要 求进行一一核对确认
5
首件检验时按2D图纸确认不清楚的位置是否找装配品质工程师/项目工 程师看3D图纸进行再次确认
6
试制物料第一次及量产物料第一次是否找对应品质工程师/项目工程师 进行首件检验确认，工程师与你本人首件确认是否一致
7
单独打包的附件装配生产是否按客户要求核对附件型号/图号/包装方 式一致
制造过程设计开发检查表检查表
XXXXXXX有限公司KY /QR7.3-06 产品名称XXXX产品型号UFP项目组长XXX检 查序号 阶段输入/输出项目/内容相应的 支件/资料 责任部门/ 完成日期 是否完成检查人/日期1.1 顾客的信息 与顾客沟通，达成试制销轴的意向 电话记录本 销售部/ 06.8.1完成 XXX/8.1 1.2 成立多方 论证小组 成立以副总为组长的APQP 小组,并明确小组成员职责分工APQP 小组成员及职责分配表总经理/各部门负责人06.8.2 完成XXX/8.21立项和组织准备 1.3 多方论证小组确定项目 小组分析顾客图样，明确理解顾客期望，根据小组经验进行可行性初期策划，确定初始材料清单及特殊特性, 小组成员同时签署《小组可行性承诺》,确定关键过程产品要求记录单、 产品和过程特殊特性清单、小组可行性承诺 多方认证小组/06.8.15 完成XXX/8.152.1 设计开发输入及其评审 编制设计开发任务书，评审输入适宜性和充分性、是否完整清楚不自相矛盾新产品设计开发任务书评审会议记录 多方认证小组/06.8.1 完成 XXX/8.15 2.2 顾客包装要求索取顾客对包装的要求，收集包装规范，作为编制包装规范的依据工程规范、 包装要求销售部/技质部06.8完成 XXX/8.3 2.3 产品/过程质量保证体系评审 评审质量体系文件对卡钳总成产品/过程的符合性评审会议记录 多方认证小组/06.8 完成 XXX/8.18 2过程设计开发2.4顾客图纸顾客图纸评审并CAD 厂化及顾客再确认CAD 图纸 顾客确认传真技质部/销售部06.8完成XXX/8.162.5过程设计开发总计划 编制产品设计和开发总进度计划 产品设计和开发 总进度计划 多方认证小组/06.8.1 完成 XXX/8.16 2.6 过程流程设想编制产品过程流程图过程流程图 技质部/ 06.8 完成 XXX/8.23 2.7 过程FMEA 小组进行产品过程FMEA 分析 PFMEA 资料 多方认证小组/06.8 完成 XXX/8.25-26 2.8 工艺平面布置图 按产品工艺过程实际绘制反映产品流程及合适检验点的布置图 工艺平面布置图 技质部/ 06.8 完成 XXX/8.25 2.8 样件控制计划 编制样件控制计划 样件控制计划 技质部/ 06.8完成 XXX/8.26 2.10样件制造 按样件控制计划制造样品 样品测试记录 生产部/技质部06.8 完成 XXX/9.25 2.11试生产控制计划试生产控制计划编制试生产控制计划 技质部/ 06.9 完成 XXX/9.10 2.12测量系统分析 编制测量系统分析(MSA) 计划及实施 MSA 计划技质部/ 06.9 完成 XXX/9.10 2.13过程初始能力研究策划编制初始过程能力业研究计划初始过程能力业研究计划技质部/ 06.9 完成 XXX/9.18-20 2.14过程作业指导书、检验规范 编制提供现场操作人员可理解的作业文件、检验规范加工工序卡片、 检验规范 技质部/ 06.9 完成 XXX/8.24-262.15包装规范编制总成包装箱标准包装瓦楞纸箱技质部/ 06.9完成XXX/8.122.16管理者支持总经理参入过程设计开发资源配置（设备、工装、量辅具）承诺支持，编制工装、模具计划工装、模具、量辅具计划总经理/全过程时段06.8-06.10完成XXX/8.183.1试生产按正式生产的工装、设备进行作业试生产评审纪要多方认证小组/06.9完成XXX/9.83.3测量系统分析进行MSA并报告结论MSA报告多方认证小组/06.9完成XXX/9.153.4过程初始能力研究分析评估初始过程性能分析报告评价SPC资料多方认证小组/06.9完成XXX/9.18-303.5生产过程确认全尺寸、全性能检测，验证产品/过程是否符合工程规范全尺寸、全性能检测结果、验证确认结论技质部/06.10完成XXX/10.23.6包装评价包装评价和试验产品试验报告单技质部/06.10完成XXX/10.83.7 生产控制计划用正式生产的工装、设备按生产控制计划进行作业，通过生产实践，对控制计划进行修订、评价生产控制计划多方认证小组/06.10完成XXX/10.93.8生产控制计划评价用正式生产的工装、设备按生产控制计划进行作业，通过生产实践，对控制计划进行修订、评价生产控制计划多方认证小组/06.10完成XXX/10.93产品和过程确认3.9质量策划总结认定和管理者支持对APQP过程总结认定产品质量策划总结认定多方认证小组/06.10完成XXX/10.104.0生产件批准编制PPAP资料PPAP提交PPAP资料PPAP提交技质部/销售部06.10完成XXX/10.114.1减少变差分析过程，减少变差，制定不合格品优先减少计划并跟踪验证，进行持续改进不合格品优先减少计划、质量跟踪表多方认证小组/06.10完成XXX/10.154.2顾客满意度对顾客走访，调查，收集顾客满意度信息，评估APQP有效性顾客满意度调查表销售部/06.10完成XXX/10.164反馈评定和纠正措施4.3交付、服务加强交付监控，及时与顾客沟通，了解顾客的期望，搞好售后服务交付记录/服务记录销售部/06.10-06.11完成XXX/10.25。
装配工艺纪律检查表
工段： NO 检查项目
1 文件与资料
机型： 检查内容
文件是否齐全，破全及清晰完整，有签 署人
日
工艺文件是否符合现场生产、是否 对产品的生产具有指导性 有指导性 设备是否有按规定进行定期维护 设备应该按照规定进行定期维 护 定期进行设备点检，并做好点 检记录
2 设备及工具 是否进行设备点检
工位所需工具、工装是否齐全、完 工具齐全、完好 好 物料是否符合生产要求 3 物料准备 标准件物料摆放 前道工序质量检查 物料符合领料单 物料按规定区域摆放，各个区 域应该有区分标示 使用相应物料进行当前工作时 应该进行前道工序质量检查
特殊岗位持证上岗，是否有顶岗、 特殊岗位需持证上岗，不能有 工艺执行及 换岗现象 顶岗、换岗现象 4 人员配置 每批（30台以上）产品都必须 首检、自检、并记录填写 做首检并做记录 上架：钻顶丝孔深为3-4mm 穿线：保证绝缘管套到位，防 上架-穿线-套标识 线皮被割破 套标识：相序要正确及标识数 字应朝下 剥线：剥线长度约5mm 嵌端子：第一层嵌在线皮，第 剥线-嵌端子 二层嵌到线芯上。（必须到 位，夹紧) 锁接线板 锁出线盒—敲后盖 5 组装工艺要 压装 点 接线板要锁紧，锁正，连接片 、螺母、垫片都要按客户要求 接地钉要符合要求，敲后盖时 锤子使用正确 液压机压力适宜，工装使用正 确，铸铁要涂抹防锈油
装工艺纪律检查表
单号： 日期： 检查结果
任务单、工作联系单、生产注 意事项、工艺卡片 工艺卡片是否与对岗位相对应 端子机、油压机、出厂综合测 试台（按要求加黄油） 端子机、油压机、出厂综合测 试台 不得用剪刀剥线，不得用铁锤 敲后盖，整机合装、压轴承工 装选用正确，
备注
压装、电检上岗证查验
5
面向制造和装配的设计检查表
钣金件设计指南
冲裁 折弯 凸包
1.避免外部、内部尖角 2.避免过长的悬臂和狭槽 3.冲孔优先选用圆形孔 4.冲孔的大小 5.孔间距和孔边距 6.避免孔离折弯和成形距离太近 7.避免展开干涉和冲裁间隙过小 1.折弯的高度 2.折弯的半径 3.折弯的方向 4.避免折弯根部无法压料而无法折 弯 5.保证折弯间隙，避免折弯干涉 6.保证折弯强度 7.减少半径折弯工序 8.避免复杂的折弯 9.多重折弯孔很难对齐 1.凸包的深度不超过钣金厚度的3 倍 2.凸包的斜度大于15° 3.凸包的转角部分以圆角过渡
钣金件设计检查
0
0
0
0
0
0
8.其它
1.合理的钣金件形状
2a.钣金上避免狭长的特征
2b.避免钣金展开后呈“十”字形
外形
减少钣金成本
3.钣金外形尽量简单 4.减少冲压模具工序数
5.合理选择装配方式
6.合理利用钣金结1.翻边转角处增加圆角 2.合适的曲线翻边高度
其它
钣金件设计
总分
0
0
设计更改建议
4.凸包与周围特征保证一定的距离
止裂槽
合适的止裂槽设计
毛边
1.指明毛边的方向 2.指明需要压毛边的边
1.避免平板的设计
2.添加加强筋
3.增加折弯、翻边和反折压平
4.折弯处添加三角加强筋
提高钣金强度
5.折弯边自铆或者通过拉钉等方式 连接在一起
6.避免零件应力集中
7.合理设置浇口避免零件在熔接痕
区域承受载荷
DFMA培训材料
面向装配的 设计检查表
塑胶件设计 检查表
0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 2 0 0 0 3 0 0 0 0 3 0 0 0 3 0
0
钣金件设计 检查表
压铸件设计 检查表
机械加工件 设计检查表
51
DFMA 和 丰田精益产品开发体系
52
丰田的精益研发和DFX的关系
1. 丰田精益产品研发体系：同步开发
为辅助工具提供空间
为重要零部件提供装配止位
宽松的零件公差 要求
1.合理设计零件间隙 2.为关键尺寸缩短尺寸链 3.使用定位特征
避免零件欠约束 1.避免零件欠约束
和过约束
2.避免零件过约束
1.零件仅具有唯一正确的装配位置
设计防错
2.零件的防错特征越明显越好 3.相似零件合并，如不能则夸大零件
的不相似性
DFMA 面向制造和装配的设计
1
什么是： Design Design for Customer
（DFC）
设计 为客户设计
2
苹果的设计 其他设计
3
当你只是其他设计时： DFX
4
DFM DFMA
DFA
面向制造和装配的设计 Design for
Manufacture
Design for Assembly
5. 塑胶件上增加特征代替线束或线夹
b)
26
DFA 面向装配的设计：减少零件的数量
6. 将铰链和卡扣合并在盒体装配的设计：减少零件的数量
7. 去除标签
b)
28
DFA 面向装配的设计：减少紧固件
1. 使用同一种类型的紧固件
b)
29
DFA 面向装配的设计：减少紧固件
APQP检查表
A-1 设计FMEA检查表顾客或厂内零件号：修订日期：第1页，共1页制定人：1 / 14A-2 设计信息检查表修订日期：第1页，共3页2 / 14A-2 设计信息检查表（续）修订日期：第2页，共3页3 / 14A-2 设计信息检查表（续）修订日期：第3页，共3页制定人：4 / 14A-3 新设备、工装和试验设备检查表修订日期：5 / 14第1页，共2页A-3 新设备、工装和试验设备检查表（续）修订日期：第1页，共2页制定人：6 / 14A-4 产品/过程质量检查表修订日期：第1页，共4页本检查表并不打算代替戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量系统评审7 / 14A-4 产品/过程质量检查表（续）修订日期：第2页，共4页本检查表并不打算代替戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量系统评审8 / 14A-4 产品/过程质量检查表（续）修订日期：第3页，共4页本检查表并不打算代替戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量系统评审9 / 14A-4 产品/过程质量检查表（续）修订日期：第1页，共4页本检查表并不打算代替戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量系统评审10 / 14A-5 工厂平面布置图检查表修订日期：第1页，共1页制定人：11 / 14A-6 过程流程图检查表修订日期：第1页，共1页制定人：12 / 14A-7 过程FMEA检查表修订日期：第1页，共1页制定人：13 / 14A-8 控制计划检查表修订日期：第1页，共1页制定人：14 / 14。
设计信息检查表(1.0版)
系统测试是否符合产品要求，验证结果是否符合要求
151
性能测试是否符合设计要求，测试结果是否符合设计要求
编制：审核：复核：批准：
设计信息检查表（表五）
顾客或厂内零件号□手工样件□工程样件□小批量编号：BG-QR-06-06/1
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
备注
E.测试/验证类
152
使用现有的检验技术，是否有些规定要求不能被评价？
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
备注
48
先遣的材料供方是否在顾客批准的名单中？
49
是否要求材料供方对每一批货提供检验证明？
50
是否已明确材料特性所要求的检验？如果是，则：
51
·特性将在厂内进行检验吗？
52
·具备试验设备吗？
53
·为保证准确结果，需要培训吗？
54
将使用外部试验室吗？
55
所有被使用的试验室得到认可吗（如要求）？
81
将使用外部试验室吗？
82
所有被使用的试验室得到认可吗（如要求）？
83
是否解决了实验室发现问题和用户反馈问题？
84
是否已考虑以下材料要求
85
对于影响配合、功能和耐久性的尺寸是否已明确？（与结构）
86
可制造性，工艺是否合理？是否满足批量生产？
87
此板卡与外部设备连接是否可通用
88
相关程序是否与软件系统兼容性
9
如果是，是由横向职能小组完成的吗？
10
是否对所有规定的试验、方法、设备和接受准则有一个清楚的定义和了解？
11
是否已选择特殊特性？
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装配中的人机 工程学
电缆布局 其它
2.避免装配操作受阻 3.避免操作人员受到伤害 4.减少工具的种类和特殊工具 5.设计特征辅助装配 1.合理的电缆布局 2.为电缆提供保护
Using the Insert Z-Axis parts Downward from Using Insert the Z-Axis parts Using Insert from Z-Axis parts Downwa from t 0 the 0 the 总分
面向装配的设计
装配工序
面向装配的设计指南
1.考虑任一零件的去除 2.相邻零件合并 3.相似零件合并 4.对称零件合并 5.避免过于稳健的设计 6.设计多功能的零件 1.使用同一种类型的紧固件 2.使用卡钩等代替紧固件 3.避免分散的紧固件设计 4.把螺栓螺母作为最后的选择 1.五金零件标准化 2.重复利用其它项目零件 1.最理想的装配是金字塔式的装 配 2.设计一个稳定的基座 3.避免把大的零件置于小的零件 之上 1.避免零件过小、过滑、过热、 过软 2.设计抓取特征 3.避免零件锋利的边、角 1.避免零件互相缠绕 2.避免零件在装配中卡住 1.装配方向越少越好 2.最理想的装配方向是从上至下
减少零件数量
减少紧固件的 种类和数量 零件标准化 产品模块化 设计一个稳定 的基座
零件容易被抓 取 避免零件缠绕 减少零件装配 方向 设计导向特征 先定位后固定 避免装配干涉
1.避免零件装配过程干涉 2.避免运动件运动干涉 为辅助工具提供空间 为重要零部件提供装配止位 1.合理设计零件间隙 宽松的零件公 2.为关键尺寸缩短尺寸链 差要求 3.使用定位特征 避免零件欠约 1.避免零件欠约束 2.避免零件过约束 束和过约束 1.零件仅具有唯一正确的装配位 置 2.零件的防错特征越明显越好 3.相似零件合并，如不能则夸大 零件的不相似性 防错的设计 4.零件完全对称，如不能则夸大 零件的不对称性 5.设计明显防错标识 6.最后的选择：通过制程防错 1.避免视线受阻的装配 装配中的人机 工程学
设计更改建议
面向装配的设计检查
ert the Axis parts Downward from the same motion direction Using
Using Insert 0 Z-