面向可制造性及装配的设计DFX(2天)
面向制造和装配的产品设计指南
第1版前言
产品开发如同奥林匹克竞技。更低的产品开发成本、更短的产品开发周期、更高的产品质量，永远是企业追 求的最高境界。在全球化的背景下，企业之间的竞争日益加剧，在产品开发中任何一个环节稍有落后，就可能被 竞争者超越，甚至被淘汰出局。企业如何才能以“更低的成本、更短的时间、更高的质量”进行产品开发呢？面 向制造和装配的产品设计正是这样的一个有效手段。它从提高产品的可制造性和可装配性入手，在产品开发阶段 就全面考虑产品制造和装配的需求，同时与制造和装配团队密切合作，通过减少产品设计修改、减少产品制造和 装配错误、提高产品制造和装配效率，从而达到降低产品开发成本、缩短产品开发周期、提高产品质量的目的。
借此再版之际，我结合对DFMA更深层次的理解，对本书做了以下主要修改：1.增加了Design ForX（面向各 种设计要求的设计，简称DFX）的内容。从产品设计全局的角度介绍DFX，指出DFMA在DFX中的地位及其重要性， 但同时不能忽略产品设计时需要考虑的其他要求，例如来自客户或消费者对产品的功能、外观、易使用性等方面 的要求，产品可靠性的要求，以及产品低成本的要求等。2.在塑胶件设计指南一章中增加了常用塑胶材料性能的 解读，这有助于工程师在选择材料时做出正确的选择，同时对塑胶件进行有针对性的零件设计。另外，更加详细 地介绍了塑胶件的超声波焊接，包括工艺介绍、焊接结构设计及指南等。3.增加了新的一章：机械加工件设计指 南。通过面向机械加工的设计，实现零件机械加工时的高效率、低成本和高质量等。4.重新调整了公差分析一章 的结构。以常见错误公差分析方法为入口，系统化地介绍了在产品开发过程中进行公差分析的具体步骤和具体指 南。
第2版前言：
本书第1版自2011年出版以来深受广大读者的好评，前后印刷6次，累计销售余册。为答谢广大读者的厚爱， 同时使本书更符合大家的需求、更实用，我们根据近几年的技术发展和许多读者的反馈进行了修订再版。很多读 者对本书的评价是非常实用，不少企业把本书当作工程师必备的培训教材。承蒙广大读者和企业的厚爱，在过去 的5年中，我有机会从事有关面向制造和装配的产品设计（DFMA）的培训、咨询、应用和推广工作，服务对象包 括ABB、艾默生、欧普照明、北京阿奇夏米尔、旭东（中国）、康佳电子和特灵空调等各行业知名企业。这不但 让我获得了许多宝贵的实战经验，加深了我对DFMA的认识和理解，同时也让我更进一步意识到DFMA确实能给企业 带来实实在在的价值，包括降低产品成本和提高产品质量等。
dfx需求基线格式
dfx需求基线格式1.引言1.1 概述在软件开发中，DFX需求基线格式是一种用于定义和管理软件需求的标准化格式。
DFX指的是Design for X，意为从不同的角度和视角来考虑和设计产品或系统。
通过采用DFX需求基线格式，可以使软件开发团队更好地理解和满足客户的需求，同时促进团队成员之间的沟通和合作。
DFX需求基线格式包括了一系列必要的元素，如需求编号、需求描述、需求类型、优先级等。
这些元素的定义和使用遵循了一定的规范和标准，以确保需求的准确性、完整性和一致性。
通过统一的格式，可以使不同团队成员在书写和阅读需求时更加方便和易懂，减少沟通中的误解和歧义。
DFX需求基线格式不仅仅是一种文档的格式要求，它还涉及到需求的管理和变更控制。
需求是随着软件开发过程中的不断迭代和演化而变化的，因此需要有一种机制来记录和管理需求的变更。
DFX需求基线格式提供了一种统一的方式来跟踪和管理需求的变化，使团队成员能够清晰地了解需求的变更历史和当前状态。
在实际应用过程中，DFX需求基线格式可以与其他需求管理工具或系统结合使用，如需求管理工具、版本控制系统等。
通过与这些工具的集成，可以进一步提高团队的工作效率和协作能力，减少人为错误和重复工作的发生。
综上所述，DFX需求基线格式是一种标准化的需求定义和管理方式，通过统一的格式和规范，可以提高团队成员之间的交流和合作，减少需求变更引起的问题，从而提高软件开发的质量和效率。
在今后的软件开发过程中，DFX需求基线格式将起到重要的作用，帮助团队更好地满足客户的需求和期望。
1.2 文章结构文章结构部分的内容如下：在本文中，我们将按照以下结构来组织和呈现我们对于dfx需求基线格式的研究和分析：第一部分是引言部分，其中概述了本文的主题和背景，以及我们的研究目的和意义。
在这一部分，我们将详细介绍dfx需求基线格式的概念和相关背景知识，为读者提供一个全面的了解。
第二部分是正文部分，我们将从两个主要的要点来讨论dfx需求基线格式。
DFX面向产品生命周期的设计
项目管理与实践
项目管理
将DFX的实施纳入项目管理范畴，制定详 细的项目计划和时间表，确保各项任务 按时完成。
VS
实践经验
借鉴和总结实践经验，不断完善DFX的实 施流程和方法，提高实施效果和产品质量 。
持续改进与优化
持续改进
在DFX实施过程中不断发现问题和不足，及时采取措施进行改进，提高DFX的成熟度和 可靠性。
dfx面向产品生命周期的 设计
• 引言 • DFX概述 • DFX在产品生命周期中的应用 • DFX实施的关键因素 • DFX实施案例分析 • DFX的未来发展与挑战
01
引言
主题简介
主题概述
dfx面向产品生命周期的设计是一种全面、集成的方法，旨在确保产品在整个生 命周期内具有最佳的性能、可靠性和可维护性。
人工智能与DFX
利用AI技术进行数据分析和预测，优化产品设计、生产和维护过 程。
数字化与DFX
借助数字化工具和平台，实现产品生命周期的全面数字化管理，提 高设计效率。
增材制造与DFX
利用增材制造技术，实现定制化、复杂化产品的快速设计和生产。
DFX在全球化环境中的挑战
跨文化沟通
在全球团队中，需克服语言和文化差异，确保信息准确传递和有效 协作。
03
DFX在产品生命周期中的应用
需求分析阶段的DFX应用
需求分析
DFX可以帮助团队更好地理解产品需求，包括功 能、性能、可靠性、可用性和可维护性等。
需求优先级排序
DFX可以协助团队对需求进行优先级排序，以便 在资源有限的情况下，优先满足最重要的需求。
需求变更管理
DFX可以帮助团队更好地管理需求变更，确保产 品设计的灵活性和可维护性。
DFX意义讲解
SMT STEP BY STEP最优化设计（DFX）随着越来越多的公司引入可制造性设计（DFM）方法来提高利润和产量，最优化设计（DFX）的概念逐渐变得引人瞩目起来。
成功实施DFX，可以确保产品的生产和检测质量，保证高度的可制造性和可测试性，因而DFX可以说是电子组装中的一个关键性因素。
缺乏有竞争力的DFX文化和方法可能导致设计失败。
SMT行业正渐渐地、实实在在地接受DFX的概念。
要让公司的各部门，特别是分布在全球各地的公司各部门，普遍接受DFX理念，肯定是一件困难的任务。
不过网站是分享知识的优秀工具。
我们不妨来讨论一下DFX的理念，同时探讨如何建立和维护一个DFX网站。
表面贴装顾问委员会（SMC）在七八年前就提出了DFX概念，以鼓励可制造性（DFM）、可测试性和可靠性等的设计。
从那以后，SMC 不断推广DFX概念并鼓励应用DFX。
在1996年的表面贴装国际会议上，DFX是其中一个主要议题；同年SMC出版了一个包含6个DFX白皮书的文件（其副本可从IPC–连接电子工业协会获得）。
该文件名SMC-WP-004，包括以下论文：《成功的设计》，作者为Hiatt & Associates公司的Dale Hiatt；《装配设计》，作者是Tessera公司的Vern Solberg；《构造设计》，作者是德州仪器公司的Foster Gray；《测试设计》，作者是Teradyne公司的Paul Spitz；《可靠性设计》，作者是Engelmaier & Associates公司的Werner Engelmaier和乔治亚技术学院的Laura Turbini；以及IPC的Christopher Rhodes所写的《环境设计》。
DFX是一种方法论，它涉及产品的制造和设计的各种类别的方法。
它既可以说是一门科学，也可以被称为艺术。
成功的DFX团队应该把创造性思维与基础工程技术相结合，把激情和责任相结合。
面向制造和装配的设计DFADFM
面向制造和装配的设计(Design for Manufacturing and Assembly，DFMA) 面向制造和装配的设计概述在传统的部门制及串行工程的产品开发模式中。
产品设计过程与制造加工过程脱节．使产品的可制造性、可装配性和可维护性较差，从而导致设计改动量大、产品开发周期长、产品成本高和产品质量难以保证，甚至有大量的设计无法投入生产，从而造成了人力和物力的巨大浪费。
面向制造和装配的设计(DFMA．Design for Manufacturing and Assembly)这一设计理念的提出．向传统的产品开发模式提出了挑战。
应用DFMA的设计思想和相关工具．设计师可以在设计的每一个阶段都获得有关怎样选择材料、选择工艺以及零部件的成本分析等设计信息。
它是一种全新的更加简单、更为有效的产品开发方法，为企业降低生产成本、缩短产品开发周期、提高企业效益提供了一条可行之路。
DFMA是并行工程关键技术的重要组成部分，其思想已贯穿企业开发过程的始终。
它涵盖的内容很多，涉及产品开发的各个阶段．除了上面所提到的DFMA．还包括面向成本的设计个通用的产品模型．以达到易于装配、提高装配效率和降低装配成本的目的。
在制造业日益发达的今天．在满足各种行业标准和法规的前提下，许多公司都形成了各具特色的产品开发模式。
任何一种行而有效的产品开发方法，都必须在充分考虑目前现有的产品开发和生产能力的同时进行最优化的产品设计。
对一个新产品来讲，产品的成本和开发周期是决定这个设计成败的关键因素。
国际上有一个著名的5％，但它却影响产品整个成本的70％。
还有一个著名的“28“原则：产品设计约占整个新产品开发周期的20％．但它却决定了产品总成本的80％。
可以看出仅占产品成本5％的产品设计在很大程度上决定了整个产品的成本及质量。
DFMA的主要内容DFMA设计概念的提出是为了解决由于设计与制造．装配各自独立而造成的产品成本增加和产品开发周期长等现实问题．它的核心是通过各种管理手段和计算机辅助工具帮助设计者优化设计，提高设计工作的一次成功率。
面向制造及装配的产品设计
精彩摘录
“现代产品设计软件和技术的发展，为面向制造和装配的设计提供了强大的 支持。”
随着计算机辅助设计（CAD）等软件的普及和应用，设计师可以更加方便地模 拟和分析产品的制造和装配过程。这些软件能够提供精确的零件模型、装配关系 和约束条件，帮助设计师在早期阶段发现问题并优化设计方案。
精彩摘录
同时，增材制造（3D打印）等先进技术的出现，也为设计师提供了更多的创 新空间和可能性。
精彩摘录
“在产品设计阶段引入‘装配约束’的概念，可以有效减少后期生产中的修 改和调整。”
装配约束是指产品在设计过程中需要考虑的装配关系和限制条件。通过明确 装配约束，设计师可以提前发现和解决潜在的设计问题，避免在生产阶段出现装 配困难或错误。这不仅可以减少生产成本和周期，还可以提高产品的质量和可靠 性。
阅读感受
书中详细介绍了如何选择面向制造和装配的材料和工艺，以及如何进行电气 连接和线束总成等。这些都是我之前从未考虑过的问题，但现在看来，它们却是 产品设计中不可或缺的一部分。同时，书中还提供了丰富的实用案例，让我更加 直观地了解了MBD在实际生产中的应用。这些案例使我深刻认识到，将制造和装 配纳入产品设计的考虑中是如此重要。
内容摘要
本书提供了在这些新技术环境中应用DFMA原则的实用指南。 《面向制造及装配的产品设计》是一本非常实用的书籍，对于工程师和设计师来说是一本不可或 缺的参考书。无论是在产品开发的初级阶段还是成熟阶段，本书都将帮助读者提高产品质量、降 低制造成本，并提高生产效率。通过理解和应用DFMA原则，设计师可以更好地将制造和装配需求 融入到产品设计中，从而实现更高效、更经济的产品开发。
精彩摘录
“良好的产品设计的目标是实现‘零装配’或‘少装配’。” “零装配”或“少装配”是指通过优化产品设计，减少在生产过程中所需的 装配步骤和时间。这需要设计师深入了解制造和装配过程，运用创新的设计理念 和方法，尽可能地简化产品的结构和装配关系。实现“零装配”或“少装配”不 仅可以提高生产效率，降低成本，还可以改善工作环境，减少人为错误。
DFMA面向制造与装配的设计_并行工程的核心技术
强掌ＤＩ公一８０年代初期以来同类产品日益增多顾客对产品质量产品的生命周期越来越短企业为了赢得市场竞争的胜利提高产品质量然而在这些问题中加快上市时间是获胜的关键串行即先进行市场需求分析设计人员进行产品设计测试求改大循环质量和成本始寻找更为有效的新产品开发方法美国国防高级研究项目局计过程中提高各活动之间的发表了非常提出了的概念并行工程是集成地包括制造过程和支持过程这种方法要求产品开发人员在一开始就考虑产品整个生命周期中从概念形成到产品报废的所有因素成本并行工程是企业制胜于市场竞争的必然选择市场经济的发展和竞争的加剧总是促成买方市场的形成企业要想生存和发展廉从制造业发展的历程来看而８０年代的竞争焦点则是满足用户需求和综合的上市时间产品成本和售后服务（Ｔ．Ｑ．Ｃ．Ｓ．）指标特别是２０００年的市场则要求企业以最短的时间开发出质量更高的那种不注重产品开发的企业将在市场竞争中处于劣势迅速开发出满足用户需求的新产品并尽快上市成为企业赢得市场竞争的关键最重要的是必须不断采用新技术来改善产品制造系统的各个环节国际上一些著名的制造企业如波音惠普等他们的目的是采用新的产品开发管理模式和过程在产品开发的早期阶段全面考虑产品生命周期中的各种因素实践证明以上并行工程的实施需要管理和技术两方面的配合进入２１世纪以来外延更为广泛客户需求制造检测对环境的影响也就是说要同时考虑产品生命周期中各项因素艰巨的系统工程 詹友刚 王峰需要从两个方面的来保证第二是从技术的方面缺一不可后者是技术支持管理方面各国的研究和实践表明关键是组织机构改革和人的因素等一系列的管理问题建立有利于并行工程实施的跨部门组织机构从对并行工程的定义分析可以看出显然最重要的就是要加强各个部门之间的信息沟通和交流跨部门多专业的新产品开发团队就是满足这种要求的组织形式设计制造销售供应商和社会某些职能部门或单位法律咨询建立有利于并行工程的人力资源管理措施人力资源管理方面主要包括人员的培训建立有利于并行工程的运作管理方法并行工程团队运作管理主要包括并行工程的计划管理并行工程的质量管理实现产品并行开发的基本方法并行工程团队地理上的集成并行工程团队中的决策４企业与供应商的关系管理企业与客户的关系管理技术方面并行工程的支持技术包括以下几个方面，其中ＤＦＸ是其核心技术１ＤＦＡ（Ｄｅｓｉｇｎ Ｆｏｒ Ａｓｓｅｍｂｌｙ）２面向制造的设计ＤＦＴ（Ｄｅｓｉｇｎ Ｆｏｒ Ｔｅｓｔｉｎｇ）４面向维护的设计ＤＦＥ（Ｄｅｓｉｇｎ Ｆｏｒ Ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ）６面向报废的设计２ＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｄｅｓｉｇｎ）２助制造ＣＡＰＰ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｐｒｏｃｅｓｓ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）４机辅助工程３管理系统当并行工程发展到高级阶段在这种系统中有不同的授权如果协调不了大家一起在计算机上发表意见３下几个误区一些企业的高层管理者总经理认为要知道或单位法律咨询于权力和知识的关系持授给团队长足够的权力团队足够的资源财高层管理者应亲自出任团队长第二理层重视也能实现并行工程缺一不可因为ＤＰ无法取得一些准确数据第三项浩大的工程所列的所有的管理要求和技术工具物力和财力分步骤的以有层次零这就可以实１产品开发的整个过程包括这些环节设计制造销售一传统的产品设计是采用制造检测这推和改正他估计在不同阶段改正问题所花的成本如下：在设计阶段￥３５采购零配件之前￥１７７生产之前￥３６８由此可见采用新的产品设计模式这就是下面要介绍的ＤＦＭＡ技术工具和并行工程关于ＤＦＭＡ技术ＤＦＭＡ是ＤＦＸ技术的另一种统称其思想已贯穿企业开发过程的始终涉及产品开发的制造检测报废处理等各个阶段ＤＦＡ面向装配的设计ＤＦＭ面向制造的设计ＤＦＴ面向测试的设计ＤＦＳ面向维护的设计ＤＦＥ面向环境的设计ＤＦＤ面向报废的设计目前应用较多的是机械领域的ＤＦＡ和ＤＦＭ为企业带来了显著效益以确保零件快速低成本地进行装配就是在产品设计过程中利用各种技术手段如分析规划在满足产品性能与功能的条件下改进产品的装配结构并尽可能降低装配成本和产品总成本同时也是一种设计哲理可装配性分析评价工具和装配设计指南通过系统分析影响产品装配性的各种因素在此基础上给出再设计建议然后在它们的指导下进行产品设计确定产品结构从而精简产品结构改进装配性能ＤＦＭ则指在产品设计的早期阶段考虑与制造有关的约束对不同制造方案进行制造时间和成本的快速定量估计设计团队根据这些定量的反馈信息确定一种最满意的设计和工艺方案使ＤＦＭＡ技术成为并行工程的核心技术并行工程所采用的产品开发模式 图１ 并行工程产品开发模式 图２ ＤＦＭＡ循环如图１所示在产品的设计早期阶段应用ＤＦＭＡ技术经过多次ＤＦＭＡ循环后然后是样机制造和大量投产虽然设计阶段的时间有所延长并节约了成本五究成果都不少美国的ＢＤＩ公司是这些为数不多的公司之一学科基础研究的公司也是理中心期开设课程伍具体产品和项目提出优化和改进意见向行业的应用开发的并行工程解决方案抽壳标准特征设计花健槽圆锥齿轮皮带轮等修改特征有特征抑制特征镜像特征移动和旋转等构造平面特征以特征树方式展开改名完全基于构造平面的草图设计在选定构造基面后弹出二维草图设计窗口草图设计提供和捷惠ＣＡＤ２０００风格和功能一致的图形绘制和修改功能更符合工程师设计习惯尺寸修改造型过程任意无限次回退和重作消隐显示将隐藏线以较浅的颜色或虚线渲染显示颜色和背景色表面积惯性矩等物性参数 装配设计ＪＨＳｏｌｉｄ的装配设计比较灵活自底而上的装配设计搭积木的方式进行零件装配系统提供各种装配约束和导航功能同轴相距等约束类型及同向对选择的多种约束可以组合求解的激活立约束关联轴径修改件模型因此序也一致例如主视图俯视图等标准视图自动生成模型主剖视阶梯剖剖面图对生成的图形生成工程图纸。
面向制造和装配的设计DFA&DFM
面向制造和装配的设计(Design for Manufacturing and Assembly，DFMA) 面向制造和装配的设计概述在传统的部门制及串行工程的产品开发模式中。
产品设计过程与制造加工过程脱节．使产品的可制造性、可装配性和可维护性较差，从而导致设计改动量大、产品开发周期长、产品成本高和产品质量难以保证，甚至有大量的设计无法投入生产，从而造成了人力和物力的巨大浪费。
面向制造和装配的设计(DFMA．Design for Manufacturing and Assembly)这一设计理念的提出．向传统的产品开发模式提出了挑战。
应用DFMA的设计思想和相关工具．设计师可以在设计的每一个阶段都获得有关怎样选择材料、选择工艺以及零部件的成本分析等设计信息。
它是一种全新的更加简单、更为有效的产品开发方法，为企业降低生产成本、缩短产品开发周期、提高企业效益提供了一条可行之路。
DFMA是并行工程关键技术的重要组成部分，其思想已贯穿企业开发过程的始终。
它涵盖的内容很多，涉及产品开发的各个阶段．除了上面所提到的DFMA．还包括面向成本的设计个通用的产品模型．以达到易于装配、提高装配效率和降低装配成本的目的。
在制造业日益发达的今天．在满足各种行业标准和法规的前提下，许多公司都形成了各具特色的产品开发模式。
任何一种行而有效的产品开发方法，都必须在充分考虑目前现有的产品开发和生产能力的同时进行最优化的产品设计。
对一个新产品来讲，产品的成本和开发周期是决定这个设计成败的关键因素。
国际上有一个著名的5％，但它却影响产品整个成本的70％。
还有一个著名的“28“原则：产品设计约占整个新产品开发周期的20％．但它却决定了产品总成本的80％。
可以看出仅占产品成本5％的产品设计在很大程度上决定了整个产品的成本及质量。
DFMA的主要内容DFMA设计概念的提出是为了解决由于设计与制造．装配各自独立而造成的产品成本增加和产品开发周期长等现实问题．它的核心是通过各种管理手段和计算机辅助工具帮助设计者优化设计，提高设计工作的一次成功率。
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面向可制造性及装配的设计DFX
前言
蓝草咨询的目标：为用户提升工作业绩优异而努力，为用户明天事业腾飞以蓄能！蓝草咨询的老师：都有多年实战经验，拒绝传统的说教，以案例分析，讲故事为核心，化繁为简，互动体验场景，把学员当成真诚的朋友！
蓝草咨询的课程：以满足初级、中级、中高级的学员的个性化培训为出发点，通过学习达成不仅当前岗位知识与技能，同时为晋升岗位所需知识与技能做准备。
课程设计不仅注意突出落地性、实战性、技能型，而且特别关注新技术、新渠道、新知识、创新型在实践中运用。
蓝草咨询的愿景：卓越的培训是获得知识的绝佳路径，同时是学员快乐的旅程，为快乐而培训为培训更快乐！目前开班的城市：北京、上海、深圳、苏州、香格里拉、荔波，行万里路，破万卷书！
蓝草咨询的增值服务：可以提供开具培训费的增值税专用发票。
让用户合理利用国家鼓励培训各种优惠的政策。
报名学习蓝草咨询的培训等学员可以申请免费成为“蓝草club”会员，会员可以免费参加（某些活动只收取成本费用）蓝草club定期不定期举办活动，如联谊会、读书会、品鉴会等。
报名学习蓝草咨询培训的学员可以自愿参加蓝草企业“蓝草朋友圈”，分享来自全国各地、多行业多领域的多方面资源，感受朋友们的成功快乐。
培训成绩合格的学员获颁培训结业证书，某些课程可以获得国内知名大学颁发的证书和国际培训证书（学员仅仅承担成本费用）。
成为“蓝草club”会员的学员，报名参加另外蓝草举办的培训课程的，可以享受该培训课程多种优惠。
课程背景
面向可制造性及装配的设计DFX，是企业提高产品设计质量、缩短产品开发周期、降低产
品成本的神兵利器，同时也是企业研发知识和经验积累的有效途径。
在企业里实施DFX设计，有着非常重要的实际意义。
优秀产品设计的评判标准是什么？企业实施DFX的设计常见障碍有哪些？实施DFX需要掌握哪些基础知识？如何建立市场导向的产品规格定义？如何进行DFX的产品装配设计？如何进行DFX的塑胶零件设计？DFX的钣金零件设计有些哪些方法技巧?如何进行DFX的压铸零件设计？如何进行DFX的机加零件设计？如何进行DFX的公差分析和设计检查？
上述种种问题，集中体现了企业实施DFX设计的问题。
这些问题的解决，将对企业新产品开发能力的提升，以及上市后质量问题和市场投诉的减少、销售量的提升，起到显而易见的良好效果。
课程目标
DFX基础知识
市场需求导向的产品规格定义
如何进行面向DFX的产品装配设计
如何进行面向DFX的塑胶零件设计
如何进行面向DFX的钣金零件设计
如何进行面向DFX的压铸零件设计
如何进行面向DFX的机加零件设计
如何进行面向DFX的公差分析与设计检查
课程对象：企业总经理、副总经理、市场总监、财务总监、财务骨干、产品企划经理、产品经理、研发总监、项目经理、研发骨干、采购总监、品质总监等相关部门负责人
课程大纲
第一单元 DFX基础知识
1.优秀产品设计的十条标准
2.Design For X(DFX)产生的背景
3.DFX的两层含义和六种要求
4.DFX和其他产品开发理念的关系(DFX和并行工程/DFX和IPD/DFX和项目管理）
5.面向可制造性和装配性设计的概念（DFM/DFA/DFMA）
6.面向制造和装配的产品开发模式
6.1DFMA的主要特征
6.2DFMA的开发流程
6.3企业实施DFMA的障碍
6.4企业实施DFMA的关键
6.5企业实施DFMA的价值
（减少产品设计修改、缩短产品开发周期、提高产品质量、降低产品成本）
【课题演练】优秀设计的标准
【案例分析】iPhone的利润分配
【研发实战技法】企业实施DFMA的关键
第二单元市场需求导向的产品规格定义
1.来自于客户的产品要求
1.1客户要求确定的一般过程（客户需求→客户产品要求）
1.2客户需求的收集（征询客户/客户提供/市场调查）
1.3客户需求的分析论证（老板说的话不一定靠谱/和业务层面的人直接对话/避免敞口协议/了解对方非技术层面、隐形的想法/谈清楚再做事儿与磨斧头）
1.4客户需求的导出（客户需求描述的$APPEALS模型）
2.来自基准比较法的产品可靠性要求(国际或行业标准/市场或公司同类产品等）
3.产品要求向产品设计规格的转换
4.产品设计规格的客户确认
【课题演练】客户需求的收集及确定
【案例分析】某款面包机产品的产品要求确定
【研发实战技法】产品要求向设计规格的转换。