全钢载重子午胎质量缺陷产生原因及解决措施
全钢载重子午线轮胎胎圈缺陷产生原因及解决措施

全钢载重子午线轮胎胎圈缺陷产生原因及解决措施
安登峰;张春学;姬新生
【期刊名称】《轮胎工业》
【年(卷),期】2003(023)008
【摘要】全钢载重子午线轮胎胎圈缺胶、胎趾圆角、胎圈露线、胎圈宽窄不一、胎圈气泡、胎圈变形等胎圈缺陷产生的主要原因为胎坯硫化装模时圈口不能与上下卡盘正确吻合及圈口部位胶料不能正确流动.严格控制胎坯圈口直径和圈口形状以及胎圈部位胶料流动性能可以解决胎圈缺陷问题.
【总页数】4页(P482-485)
【作者】安登峰;张春学;姬新生
【作者单位】风神轮胎股份有限公司,河南,焦作,454003;风神轮胎股份有限公司,河南,焦作,454003;风神轮胎股份有限公司,河南,焦作,454003
【正文语种】中文
【中图分类】TQ336.1+1;U463.341+.6
【相关文献】
1.全钢载重子午线轮胎质量缺陷产生原因及解决措施 [J], 田志平
2.全钢载重子午线轮胎胎圈质量缺陷的原因分析及解决措施 [J], 刘茂东;韩卫宾;王爱萍;张红霞
3.全钢载重子午线轮胎胎圈露线的产生原因及解决措施 [J], 李葆忠;王泽君;张余林
4.全钢载重子午线轮胎胎圈露线的原因分析及解决措施 [J], 李庆瑞;岳爽;李忠浩;
郭优;王欢
5.全钢载重子午线轮胎胎圈周向裂痕产生原因及解决措施 [J], 杨振环;徐伟;吴群华因版权原因,仅展示原文概要,查看原文内容请购买。
全钢载重子午胎压延帘布常见缺陷原因分析及对策

全钢载重子午胎压延帘布常见缺陷原因分析及对策全钢载重子午胎压延帘布常见缺陷原因分析及对策子午线轮胎生产工艺复杂,半成品部件精度要求高,钢丝帘布是子午线轮胎重要的骨架材料.其尺寸精度与轮胎成本密切相关.由于笔者所在工厂全钢压延设备自动化程度较低,没有帘布厚度,胶片厚度检测以及自动调节装置.在很大程度上是靠操作人员手动测量及调整帘布厚度,胶片厚度.存在测量误差和调整误差,大大降低了操作精度,直接影响帘布品质.在生产过程中,帘布常见的缺陷有整幅钢丝稀线,局部稀线,边部稀线,整幅脱层,边部脱层,掉皮,帘布喷霜等,由于这些因素的存在直接影响帘布品质,导致压延,裁断耗损量及X光废品率的增加,降低了轮胎的高速,耐久性能,影响轮胎的使用寿命.本文针对压延生产过程中常出现的一些帘布缺陷进行分析,并针对不同缺陷制定相应的解决措施,重在提高帘布质量,降低耗损,提升轮胎品质.一,帘布整幅钢丝稀线帘布整幅钢丝出现排列不均,布面凹凸不平,帘布切面钢丝间距大于正常钢丝间距,稀开距离为1根钢丝.1.原因分析(1)压延机2,3辊速比不合理,2辊速度过快,导致上胶片擦人钢丝间的力过大,将相邻钢丝向两侧挤,造成钢丝间距大于正常钢丝间距:(2)压延辊温度与供胶温度偏低,胶料未充分渗透到钢丝帘线间,从而导致钢丝帘线压延密度不均: (3)单丝张力不均匀或锭子架掉压,钢丝进入辊隙被胶料挤开,造成帘布整幅稀线;(4)胶料门尼过高,致使胶料渗透性差,造成帘布整幅稀线:(5)整经辊,压力辊沟槽与钢丝帘线直径不匹配,压延时钢丝帘线跳动比较严重,造成钢丝帘线嗣赵金龙陆林压延密度不均:(6)压力辊与主机辊筒间隙过大,钢丝未能嵌入下胶片中,钢丝帘线被上胶片挤开,造成帘布整幅稀线:(7)整经辊,压力辊支架液压站掉压.钢丝进入辊隙被胶料挤开,造成帘布整幅稀线:(8)上胶片偏厚,下胶片偏薄,钢丝嵌人下胶片深度不够,上胶片余胶偏多,将钢丝帘线挤开,造成钢丝间距大于正常钢丝间距.2.解决措施(1)控制压延机2,3辊速比,不易过大,2,3辊速比设置为1.02—1.04:1:(2)严格控制压延辊温和供胶温度,可以根据不同季节制定标准,夏季为75-+5cI=,冬季为85+5℃, 供胶温度为90+5℃,保证压延时胶料具有良好的流动性,使胶料能够充分渗透到钢丝帘线间;(3)定期对单丝张力进行标定以及对锭子架风(4)严禁使用门尼粘度不合格的胶料,高门尼胶料与低门尼胶料搭配使用:(5)整经辊,压力辊标识要清楚,不同钢丝帘线要使用相应的整经辊,压力辊;规范整经辊,压力辊保养周期,磨损严重的不能投入使用:(6)定期校验压力辊跳动量.生产前检测压力辊与主机辊间隙.确定压力辊与主机辊间隙左右一致:(7)生产前检点整经辊,压力辊支架液压站压力,确定没有掉压及左右压力不一致情况:(8)压延时对上下胶片厚度进行检点,控制好上胶片余胶量,余胶量控制在0~3mm范围内. 二,局部稀线在帘布表面局部出现小面积稀线,位置不定,而且呈周期出现.1.原因分析(1)划气泡装置失灵,上下胶片与辊筒间的气泡将钢丝帘线局部挤开,造成钢丝帘线局部出现稀线:(2)辊筒表面温度不一致,局部温度偏低,会降低该位置胶料流动性,从而产生局部稀线;(3)辊筒表面有硬伤,凹进去的部分加大了此处胶料体积,在压延过程中多余的胶料会把钢丝帘线挤开,造成钢丝帘线局部稀线;(4)单根钢丝张力消失,压延时会产生局部稀线:(5)掉胶造成帘布局部稀线.(1)定期检查气泡刀刀片是否锋利,如果磨顿要及时更换新刀.压延时调整气泡刀风压,保证气泡刀划破胶片,排净上下胶片与辊筒间气体; (2)定期测量压延辊筒表面各位置温度,对于温度变差大的位置要及时排查;(3)保证金属探测设备的灵敏性,坚决不能让金属杂质进人辊隙,伤害辊筒表面精度.对有硬伤的压延辊筒,采取磨削的方式对辊筒表面进行研磨;(4)定期对单丝张力进行标定,对于损害的锭子架一定要作好标记,在压延过程中可将此根钢丝剪断或更换锭子位置等方法进行处理;(5)在上供胶皮带下面加托盘,防止运输带上面胶料落到钢丝帘线上.三,边部稀线片左右厚度一致:(2)每次开班前用塞尺测量辊筒间隙,保证辊筒左右间隙一致.在生产过程中单侧调整辊距时, 要注意帘布边部是否有稀线情况,并且测量帘布调整后厚度:(3)生产前检点整径辊,压力辊支架液压站压力.确定没有掉压及左右压力不一致情况.定期标定压力辊与主机辊间隙,如有异常立即调整.四,整幅脱层帘布表面大面积麻面,不平,起鼓,取帘布断面,胶料没有渗透到钢丝帘线缝隙中,钢丝帘线在帘布里面发生窜动.1.原因分析(1)上胶片偏薄,在辊隙间没有余胶,胶料渗透能力下降,导致帘布覆胶不实,而产生帘布大面积脱层:(2)主机辊筒间隙太大,上下胶片压力降低,胶料渗透能力下降,导致帘布覆胶不实,而产生帘布大面积脱层:(3)胶料中含有过量的水,油等物质,降低胶料与钢丝附着力,造成帘布大面积脱层.2.解决措施(1)压延时对上下胶片厚度进行检点,同时控制上胶片余胶量在0~3ram范围内;(2)压延时注意帘布表面,如果发生帘布脱层时,可以在保证帘布厚度的情况下,减小辊距,加大辊隙间胶料压力,使帘布覆胶更密实;(3)开班前认真检点胶料,严禁使用不合格胶压延帘布边部出现宽20~30mm范围内连续稀料. 线.1.原因分析(1)上胶片,下胶片左右厚度不一致,在辊筒间隙一定的情况下.胶片厚的一侧上胶片对边部钢丝帘线压力偏大,造成帘布边部稀线;(2)主机辊筒左右间隙不一致,间隙小的一侧压力偏大,把钢丝帘线挤开,造成帘布边稀线; (3)压力辊与主机辊左右间隙不一致,间隙大的一侧钢丝帘线未嵌入下胶片中,进入辊隙时被上胶片挤开.造成帘布边部稀线.2.解决对策(1)压延时对上下胶片厚度进行检点,保证胶五,边部脱层帘布单侧边部出现宽lOmm左右小面积脱层. 1.原因分析(1)上胶片,下胶片左右厚度不一致,在辊筒间隙一定的情况下,胶片薄的一侧上胶片对边部钢丝帘线压力偏小,造成帘布边部连续脱层;(2)主机辊筒左右间隙不一致,在上下胶片厚度一定的情况下,辊筒间隙大的一侧压力偏小,胶料渗透性能下降,造成帘布边部连续脱层;(3)辊筒快速打开液压站泄漏掉压,造成2,3辊辊隙周期变化,当打开的时候,辊距变大,造成帘布一侧胶料压力变小,胶料渗透性能下降,造成帘布边部周期性脱层.2.解决措施(1)压延时对上下胶片厚度进行检点,保证胶片左右厚度一致:(2)每次开班前用塞尺测量辊筒间隙,保证辊筒左右间隙一致.在生产过程中单侧调整辊距时, 要注意帘布边部是否有脱层情况.并且测量帘布调整后厚度:(3)定期检测快速打开液压站压力,如发现异常立即调整.六,掉皮帘布局部露钢丝,面积大小不等.1.原因分析(1)人工扎气泡时,破坏胶片面积偏大,造成帘布表面局部漏钢丝帘线且连续:(2)上下供胶出现断胶情况,降低辊筒上胶容量,造成帘布表面局部漏钢丝帘线且连续.2.解决措施(1)人工扎气泡工具头部作成锋利的刺头,在扎气泡过程中不要划胶片表面,用尖部均匀刺扎胶片气泡位置:(2)合理确定胶片宽度,保证辊筒上胶容量,出现断胶时,放慢生产速度,人工从开炼机取料,补充辊筒上胶容量.七,帘布喷霜帘布表面发暗或发白.帘布粘性下降或丧失粘性,导致成型贴合过程中粘合性不好,部件间有气泡产生.1.原因分析(1)胶料门尼偏高,混炼过程中不易压合,导致压合时间过长,致使胶料内部积聚大量的热量,使胶料中配合剂局部过量析出:(2)压延速度过快,致使帘布表面温度过高,导致胶料中配合剂局部过量析出:(3)压延帘布在现场停放时间超期;(4)压延温控系统故障,如水循环通道阻塞,使辊筒温度过高:(5)压延帘布时,热炼机,供胶机积胶过多,胶料停留时间过长.导致胶料喷霜;(6)压延帘布遇急冷产生喷霜;(7)帘布表面受摩擦,致使帘布粘性下降.2.解决措施(1)胶料的门尼粘度尽量控制在77+7之间,同时偏上公差胶料最好与偏下公差胶料搭配使用: (2)针对高门尼的胶料要控制压延速度,避免因为速度过快,温度过高,冷却不好导致喷霜; (3)成型严格按照压延帘布的先后顺序裁断,使用,做好计划调度,防止超期料的出现;(4)设备在停车检修期间,针对压延工序温控系统重点检修,保障各水循环通道畅通:(5)压延帘布时,热炼机,供胶机积胶不能过多,防止胶料混炼时间过长,温度过高导致喷霜; (6)第一个与帘布接触的冷却辊温度不能太低,由上到下要有一个温度梯度.即由高到低的一个冷却过程:(7)帘布在压延联动线上避免与非转动辊有硬接触.八,结论通过分析全钢载重子午线轮胎压延帘布常见的稀线,脱层,掉皮,帘布喷霜等缺陷的产生原因, 制定了合理的解决措施,有效提高了压延帘布品质,降低帘布耗损和成品轮胎稀线的发生机率,同时大大提升了成品轮胎的高速性能,耐久性能.为企业带来了经济效益和社会效益.口。
全钢载重胎体帘线缺陷原因分析及解决措施

全钢载重子午线轮胎胎体帘布质量缺陷原因分析及解决措施对于全钢载重子午线轮胎,若胎体钢丝帘线排列不均、密度变小或接头开,则会造成轮胎在使用过程中发生胎侧鼓包,甚至爆破;若胎体帘线弯曲或交叉,则会导致轮胎在使用过程中受力不均,经多次屈挠变形、摩擦后生热大,出现轮胎脱层或瀑破。
1产生原因1.1胎体帘线密度不均(1)钢丝帘布压延时,锭子制动器的风压不稳或压延机与其前后两个区段的帘线张力不恒定均一,导致个别张力较小的帘线从精密辊及压延机辊筒上跳线。
(2)精密辊使用时间过长,辊筒磨损严重。
(3)供胶温度过低或压延时辊筒间存胶量过大,造成附胶帘布密度不均匀。
(4)胶料塑性值不稳定、不均匀,挤稀辊筒上的帘线或固定不住帘线,使其不能正常排列。
(5)钢丝帘线的平直度和残余应力不符合技术要求,帘线从锭子房导出时发生打弯扭曲现象,致使帘线在压延过程中易跳动,造成帘线排列不均。
(6)成型操作时帘布受到局部拉伸使帘线变稀或定型压力太大使胎体接头脱开。
(7)成型过程中胎体帘布表面有气泡或胎体帘布与气密层、胎侧及带束层间有气泡,硫化时气泡在硫化的压力的作用下易将帘线顶稀。
(8)内衬层或胎侧接头过大,硫化时该部位多余胶料在硫化内压力的作用于下被挤入胎体帘线的缝隙中使帘线变稀。
(9)硫化胶囊裂缝或胶囊卡盘泄漏,使硫化胶囊与胎体之间存有水或湿气,硫化时这些水或湿气在高温作用下汽化,水蒸气排不出去,则在硫化内压的作用下将胎体帘布顶稀。
1.2胎体帘线裂缝胎体帘线裂缝表现为胎体帘线在接头处(90°帘布裁断机接头处或成型接头处)裂开。
(1)90°帘布裁断机接头装置风压低或接头装置间隙过大。
从外观看,90°帘布裁断机接头后在接头处开缝或接头处胶料过多,帘线间距大于正常压延间距,甚至是正常帘线间距的几倍。
(2)附胶帘布停放时间过长、帘布粘性不好或帘布喷霜。
(3)成型或硫化时定型压力过大。
(4)成型过程中供料与导开速度不匹配,帘布受到拉伸。
全钢载重子午线轮胎胎圈露线的原因分析及解决措施

114 轮 胎 工 业 2019年第39卷全钢载重子午线轮胎胎圈露线的原因分析及解决措施李庆瑞,岳 爽,李忠浩,郭 优,王 欢(风神轮胎股份有限公司,河南 焦作 454150)摘要:从成型方面分析全钢载重子午线轮胎胎圈露线的产生原因,并提出相应解决措施。
通过采取调整胎侧耐磨胶厚度、减小内衬层宽度、控制钢丝圈椭圆度不大于4 mm 、调整钢丝圈直径、改变钢丝圈纤维包布缠绕层数、确保胎侧定位不偏歪、改变胎坯停放方式、合理设定成型机扇形块压力、改进三鼓成型机胶囊、正确选取成型机平宽固定值等措施,有效减少了全钢载重子午线轮胎胎圈露线现象。
关键词:全钢载重子午线轮胎;胎圈;露线;钢丝圈中图分类号:U463.341+.3/.6;TQ336.1 文章编号:1006-8171(2019)02-0114-03文献标志码:B DOI :10.12135/j.issn.1006-8171.2019.02.0114全钢载重子午线轮胎胎圈一侧或者两侧露线是比较常见的一种外观质量缺陷。
通常存在胎圈露线的有内胎轮胎会与轮辋发生摩擦,轻则磨损轮辋,重则帘线磨断,产生安全隐患;存在胎圈露线的无内胎轮胎会因与轮辋着合不严密而导致轮胎充气压力下降,影响使用安全。
随着轮胎生产工艺的优化改进,钢丝圈工序中逐渐取消了对钢丝缠绕圈半硫化,胎圈露线成为全钢载重子午线轮胎的主要质量缺陷之一。
胎圈露线的具体位置和形式多种多样,相应的解决措施亦有所不同。
本文主要从成型方面分析全钢载重子午线轮胎胎圈露线的产生原因,并提出相应解决措施。
1 胎圈露线的特征和判定标准1.1 现象描述胎圈露线是胎圈部位出现或隐约出现可见帘线的现象,如图1和2所示。
1.2 判级标准与测量方法胎圈露线的判级标准如下。
图1 胎踵与胎趾间露线图2 胎踵与防水线间露线(1)合格品:有覆胶且覆胶最薄处厚度不小于1.0 mm ,如图3所示。
(2)等外品:有覆胶且覆胶最薄处厚度小于1.0 mm ,如图4所示。
全钢载重子午线轮胎缺胶的原因分析及解决措施

全钢载重子午线轮胎缺胶的原因分析及解决措施发布时间:2021-08-09T15:07:13.330Z 来源:《探索科学》2021年7月上13期作者:杨丽张鹏飞姜敬如[导读] 缺胶是全钢载重子午线轮胎生产过程中比较常见的一种外观缺陷,打磨火补不仅会增加生产成本,影响产品外观,且增大产品使用过程中的早期损坏几率,影响轮胎的承载性能和安全性。
全钢载重子午线轮胎结构复杂,生产过程中受各种不稳定因素影响较大,缺胶是我公司全钢载重子午线轮胎胎圈部位最主要的缺陷,胎侧和胎肩缺胶的修补率也一度居高不下。
八亿橡胶有限责任公司杨丽张鹏飞姜敬如山东省枣庄市 277000摘要:缺胶是全钢载重子午线轮胎生产过程中比较常见的一种外观缺陷,打磨火补不仅会增加生产成本,影响产品外观,且增大产品使用过程中的早期损坏几率,影响轮胎的承载性能和安全性。
全钢载重子午线轮胎结构复杂,生产过程中受各种不稳定因素影响较大,缺胶是我公司全钢载重子午线轮胎胎圈部位最主要的缺陷,胎侧和胎肩缺胶的修补率也一度居高不下。
本工作从工艺控制、结构设计和模具设计等方面分析轮胎缺胶产生的原因,并提出相应的解决措施。
关键词:全钢载重子午线轮胎;胎坯;胎侧;胎肩;缺胶;模具;排气设计引言子午线轮胎生产工艺复杂,半成品部件精度要求高,生产过程中经常会出现一些外观质量缺陷,我公司对此进行了大量分析研究,采取一系列解决措施,提高了全钢载重子午线轮胎的质量,保证了成品合格率。
本文对全钢载重子午线轮胎5个部位的常见缺胶原因分析并提出相应的解决错施。
1胎里不平(胎里反弧)胎里不平指轮胎内表面形状不规则,周向或侧向不平整。
1.1原因分析(1)定型时上环拉的太高,胶囊冲气过程中使胎胚变形,定型压力超出规定上限,造成胎体帘线发生位移,产生了肩部帘线弯曲情况,导致胎里反弧。
(2)长时间没使用的机台或新胶囊装第一锅胎时应反复进行胶囊冲气和排气,胶囊恢复原状后再装胎定型,新胶囊使用前应提前24h打开包装放在存放架上进行胶囊预处理,并进行翻转。
全钢载重子午胎生产车间常见质量问题及原因分析

全钢载重子午胎生产车间常见质量问题及原因分析全钢载重子午胎生产车间是制造全钢载重子午胎(简称全钢胎)的关键环节。
在全钢胎生产过程中,存在一些常见的质量问题,了解并解决这些问题在提高生产效率和产品质量方面非常重要。
下面将对全钢胎生产车间常见的质量问题及原因进行分析。
一、胎面破损胎面破损是指全钢胎的外表面出现裂纹、划痕或其他损伤。
胎面破损会降低胎面的耐久性和给胎面造成安全隐患。
1.原因分析:(1)胎面材料质量不合格,如硫化过程中掺入了杂质。
(2)硫化温度过高或硫化时间过长,导致胎面过硬。
(3)硫化模具缺陷,如模具表面粗糙或凹凸不平。
2.解决方案:(1)加强原料检验,确保胎面材料质量合格。
(2)控制硫化温度和时间,确保胎面硫化到位,并避免过硬。
(3)定期检查模具,并及时更换或修复损坏的模具。
二、胎纹不清晰胎纹不清晰是指全钢胎的花纹不鲜明,影响了胎面的附着力和排水性能。
1.原因分析:(1)硫化时间不足,胎面未完全形成。
(2)硫化模具表面质量不良,导致花纹模糊不清。
2.解决方案:(1)加强硫化过程控制,确保胎面能够完全形成。
(2)定期检查模具表面质量,确保花纹能够清晰可见。
三、胎体开裂胎体开裂是指全钢胎胎体出现裂纹和断裂现象。
胎体开裂会导致胎压不稳定和胎面变形,进而影响行驶安全。
1.原因分析:(1)胎体成型时混入了空气或其他杂质。
(2)硫化温度和时间不足,导致胶料未完全熟化。
(3)硫化压力不够,无法将胶料牢固固定。
2.解决方案:(1)加强胎体成型过程监控,确保胎体无杂质混入。
(2)控制硫化温度和时间,确保胶料完全熟化。
(3)增加硫化压力,确保胶料能够牢固固定在胎体上。
四、轮胎不均衡轮胎不均衡是指全钢轮胎在使用过程中出现抖动或振动。
不均衡的轮胎会导致驾驶不舒适,并可能损坏车辆的其他部件。
1.原因分析:(1)施胶不均匀,导致轮胎重心偏移。
(2)胎体结构不均衡,如钢帘线紧张度不一致。
(3)胎面花纹设计不合理,导致轮胎不平衡。
全钢载重子午线轮胎胎里拱的原因分析及解决措施

第2期1.5∶1调整为2.5∶1,虽然增加了成本,但在解决硫化胶囊掉块的同时提高了外胎质量。
此外,采取使用备用硫化胶囊的方式将备用硫化胶囊均匀擦涂隔离剂,使之渗透在硫化胶囊表面形成隔膜,增强润滑性。
2.4 改进工艺操作 将硫化胶囊由原来的自然收缩状态统一摆放成凹型,这样空机合模后就不会损伤、压坏硫化胶囊,虽然操作难度增大,但通过加强员工培训可以实现。
此外,对更换规格换下的硫化胶囊不能任其摆放呈夹持器压缩硫化胶囊倒塌状态,必须用铁棒支撑使硫化胶囊呈立起状态,防止硫化胶囊长时间被压迫,在褶皱处产生早期损坏。
3 效果 通过采取上述措施,硫化胶囊内表面氧化裂口、夹缘裂口、表面掉块和挤压问题得到有效解决,减少了拆、装硫化胶囊的频率,同时减少了胶囊夹持机构的损伤,使硫化胶囊平均使用次数提高到373次,每年直接产生经济效益61.8万元。
此外,蒸汽热量得到充分利用,蒸汽消耗减小30%以上,有效节约了能源;硫化设备、车间管路和阀门无腐蚀、堵塞现象,保证了硫化机的正常运行,降低了工人的劳动强度,外胎一次合格率由93.83%提高到95.68%,外胎综合合格率由99166%提高到99.73%。
(贵州前进橡胶有限公司 李 园)全钢载重子午线轮胎胎里拱的原因分析及解决措施中图分类号:U463.341+.3 文献标识码:B 胎里拱是全钢载重子午线轮胎的主要质量缺陷之一,是由于胎面挤出、成型和硫化等工序出现问题造成胎里内表面呈圆拱形。
胎里拱不但影响轮胎的外观质量和均匀性合格率,而且影响轮胎的速度性能和耐久性能,使轮胎使用寿命降低。
本工作对全钢载重子午线轮胎胎里拱的产生原因进行分析,采取相应解决措施,取得了良好效果。
1 原因分析 (1)挤出胎面半成品尺寸不合理,胎面肩部宽度和厚度过小,使轮胎肩部材料不足,造成轮胎内表面靠近胎肩部位凹陷;胎面肩部厚度偏大,造成轮胎内表面靠近胎肩部位拱起;胎面冠部厚度偏小,造成轮胎内表面胎冠部位凹陷。
全钢子午胎成型基本缺陷及处理措施

全钢子午胎成型基本缺陷及处理措施4、胎里气泡和脱层胎里气泡和脱层是指内衬层与胎体之间存有空气、水、汽油或隔离剂,硫化后胎里产生气泡或脱层的现象。
4.1 原因分析(1)成型贴合时部件间因间隙超标存在空气或组合压辊各段压力和轨迹设置不当,以及超定型压力不足,造成胎肩垫胶、气密层等部件未压实,存有空气。
(2)部件层间夹有塑料垫布和胶带断头及纸片等杂质。
(3)硫化前、中期掉压时间超过6min,部件层间形成气孔。
(4)成型贴合时涂刷的汽油未挥发干即进行下一步操作,胎体气泡未刺破。
(5)胎肩垫胶定位偏歪,带束层与胎体帘布层间产生空隙。
(6)炼胶或半成品加工过程中温度偏高致使半成品焦烧时间短,胶料或半成品部件未按顺序使用,半成品过期后粘性差,喷霜后未经处理;汽油胶浆未干,成型过程中压辊不实,均会造成胎里脱层。
(7)内衬层复合时未压实,层间存有气体。
(8)胶囊排气线不通畅,内压作用下胶料中的气体进入气密层与胎体帘布层间。
4.2 解决措施(1)如有必要,重新设定成型机压力、各个压合辊轨迹参数以及各种定位参数,保证成型时各部件的贴合质量,使胎肩垫胶和气密层等部件接牢、压实。
(2)检查各半成品部件的灯光定位,防止定位灯光偏移。
(3)半成品部件按顺序使用,汽油挥发完后方可贴合下一个部件。
(4)成型时除净塑料及纸片等杂质。
(5)适当延长硫化定型时间、提高定型压力,使胶囊充分伸展,保证胶囊排气线畅通。
(6)确保硫化温度、压力曲线正常。
(7)气泡刺破。
5、胎里窝气胎里窝气是指轮胎硫化时由于硫化胶囊和胎体之间的空气未排干净而导致硫化后胎里周向呈现的胶囊棱筋不全或棱筋不清晰,严重者呈海绵状的现象。
5.1 原因分析(1)胶囊及其夹环排气线不畅通或胶囊隔离剂喷涂过多且未挥发干就装胎胚,造成胎里和胶囊之间有水分存在,或合模后未及时充内压。
(2)冬春季节节假日后,新换的胶囊没有充分预热,装胎时胶囊没有充分伸展;硫化机管路内的凉水未排干净,胎胚硫化前未预热,胶囊与胎胚轮廓吻合不好。
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全钢载重子午胎质量缺陷产生原因及解决措施1胎里露线胎里露线是指轮胎里面钢丝骨架材料内表面覆胶不足,钢丝露出胎里表面。
胎里露线多在肩部或侧部出现。
经过里程实验,出现露线的外胎在耐久实验15小时左右即出现肩部鼓包或爆破,基本没有使用价值,由于影响因素较多,因此,胎里露线是废品率很高的一种缺陷,也是全钢胎制造过程中最容易出现、最难解决的问题。
1.1原因分析1.1.1胎里露线主要原因是机头平宽设计偏小或在成型过程中胎圈定位撑块出现漂移造成。
成型机头宽度窄,两胎圈之间的帘线长度短,当硫化给内压时,由于胎胚外直径小于设计尺寸,伸张变形大,这样帘线会抽出内衬层导致胎里露线。
1.1.2材料分布不足也会产生胎里露线,如果胎面或垫胶的厚度或长度不够标准,在成型时强行拉伸,导致局部材料缺失,肩部内轮廓帘线伸展过渡,易出现胎里露线现象。
1.1.3内衬层的厚度及各部位的尺寸低于设计尺寸,或成型时贴合偏移,造成局部材料分布不均,或密封层的塑性过大均会造成肩部漏钢丝的现象。
1.1.4硫化定型失控也是造成成品肩部漏钢丝的不可忽视的原因。
在硫化定型时,如果定型压力不能稳定在规定值,那么在合模过程中,胎胚外直径一直处于逐渐增大的状态,这样会有肩部部分胶料随着花纹块下移,造成上模花纹块处缺胶,成品胎里肩部露线。
1.1.5硫化机机械手定位高度过低,胎胚的中心线与胶囊中心线不吻合,定型时胎胚上部过度伸张,钢丝帘线析出内衬层表面,出现露线现象。
1.2 解决措施:1.2.1 结构设计是内在因素,工艺和操作是外部因素。
若存在着普遍的胎里露线现象,并且通过X光检测,发现胎体帘线成直线排列,则应重新考虑平宽的选取,一般增大2~4mm可解决。
严格控制挤出、压型半成品部件的的尺寸,不合格的半成品部件严禁使用。
1.2.2 严格控制成型操作,每班开产前必须对成型鼓的平宽、送料架的定位尺寸进行测量,不符合要求的应通知维修人员解决后方可生产。
同时要检查各种半成品部件是否符合施工条件,不合格的半成品严禁使用。
1.2.3 对于胎里露线的机台,在不装胎胚时进行胶囊定型,检查胶囊在一次压力下是否有继续增大的现象,如果有,则必须更换定型平衡阀膜片或平衡阀密封圈。
严格控制硫化的一、二次定型压力,并在生产过程中周期性的检查,以防止发生波动。
1.2.4调整硫化机机械手下降高度和胶囊的拉伸高度,使二者中心线基本吻合,高度以胎胚下胎圈离模具钢圈表面20mm为宜。
2 胎圈漏钢丝(子口硬边)胎圈漏钢丝是指胎圈着合面能看到钢丝包布印痕,甚至析出钢丝包布,有内胎轮胎常常伴有子口硬边出现。
出现此问题的轮胎在使用过程中容易磨断包布钢丝,损坏胎体,造成子口爆破。
2.1原因分析2.1.1胎侧压型过程中,耐磨胶尺寸超上公差,造成胎胚胎圈直径变小,在硫化定型时,上下钢圈压住子口将耐磨胶刮下,导致胎圈部位局部缺胶漏钢丝。
2.1.2成型时,胎侧定位光标间距偏小或操作失误,造成胎侧整体下移,胎圈部位胶料增厚、胎圈直径变小,硫化时造成局部缺胶。
2.1.3硫化定型过程中,由于机械手定中偏歪、定型不正,模具钢菱圈将一侧子口胶料甚至包布刮下,导致此处漏钢丝。
2.1.4钢丝圈直径在设计或卷曲过程中本身偏小。
2.2解决措施:2.2.1严格工艺控制,保证半成品尺寸,如胎侧胶厚度、钢丝圈直径等尺寸,不符合标准的坚决不用。
2.2.2做好作业准备验证工作,坚持成型开班前必须核实各定位光标、送料架参数及部件尺寸的检查,出现不符合标准的现象必须及时调整。
2.2.3规范成型和硫化操作,对于胎侧贴合偏歪的及时调整,硫化定型时要注意观察胎圈与胶囊上夹盘的间距是否匀称,下胎圈是否到位,对于大轮辋无内胎轮胎定中尤其重要。
对于停产存放的胎胚,应该平放,尽量不要立放,这样可避免胎圈变形,给定型造成困难。
2.2.4重新设计钢丝圈直径,钢丝圈卷成时,每班应在更换品种时要抽检钢丝圈各项参数。
3、胎体劈缝胎体劈缝是指胎体钢丝帘线排列不均的现象,轮胎使用过程中密度较稀的地方会出现鼓包甚至早期爆破,严重劈缝时,轮胎充气后即可观察到局部鼓包。
3.1 原因分析:3.1.1 成型时,由于胎侧、内衬层、垫胶、胎面等接头过大,硫化过程中在内压作用下接头处多余的胶料“挤压”到胎体帘布中,造成胎体帘布局部劈缝。
3.1.2 在成型操作时,为调整帘布接头错位,用力过量导致帘布拉伸;或者由于修边导致帘布过短,为了接头,用力拉扯帘布导致局部密度不匀。
3.1.3 由于成型内压压力过大,在90度接头或成型接头质量不高处造成接头开裂,X光检测时,此处会发现帘布劈缝现象。
3.1.4 压型工序生产过程中由于气泡或熟胶等将帘线挤疏,或压延张力不匀均会产生局部帘布劈缝。
3.2 解决措施:3.2.1 成型时严格控制胎侧、内衬层、垫胶、胎面的接头工艺,控制接头工艺时,特别要注意观察硫化后的外胎在以上接头处有无裂缝和缺胶现象,二者必须兼顾考虑。
3.2.2 规范操作工的操作手法,上胎体帘布时尽量避免对胎体帘布的过度拉伸和用力,以保持帘布的均匀排列。
3.2.3 检查整径辊和压力辊的压力及钢丝排列情况,控制好钢丝帘线的张力,保证压延帘布的质量。
3.2.4 选择合适的胎胚存放器具,防止局部变形对胎体产生冲击,如果胎胚选择立式存放的话,则必须定期转动胎胚,避免局部受力。
3.2.5 控制成型定型压力不得超过1.6MPa,防止接头开裂。
4、胎里气泡胎里气泡是是指胎体、胎肩或气密层窝藏空气或其他杂质,硫化后通过X光检测或目测可观察到胎里产生起鼓脱开现象。
4.1 原因分析:4.1.1 成型过程中定型压力不足或组合压辊的压力及滚压方式设置不当,导致胎肩部位、内衬层等部件未压实,存有空气。
硫化后产生气泡。
4.1.2 肩垫胶的定位偏歪是造成胎里气泡的一个重要因素,它会使带束层与胎体帘布之间产生空隙,硫化后出现整周脱层或气泡。
4.1.3 半成品喷霜也是胎里气泡的一个主要因素。
由于出现了喷霜,各部件之间的粘合性能下降,或者为了处理喷霜的部件,涂刷大量的汽油,从而造成批量的气泡现象。
4.1.4 硫化定型压力不足,胎坯与胶囊之间的空气未排干净,在内压的作用下,窜入的空气进入气密层与胎体帘布之间,造成胎里气泡。
4.1.5 上下气密层在复合的过程中,辊压不实,或二者之间存有灰尘等杂物,造成内衬层本身气泡。
4.2 解决措施:4.2.1 成型机的压力、压辊的轨迹、各种定位参数,要定期核实,保证成型时各部件的贴合质量,使胎肩部位和气密层的部件接牢压实。
4.2.2 检查各种半成品部件的灯光定位,防止定位偏移。
4.2.3 严格执行半成品部件先进先出的原则,尽量少用或不用汽油,特殊情况必须刷汽油时,要等挥发干后方可继续成型。
4.2.4 应区别设定有内胎和无内胎的定型时间和定型压力,无内胎定型压力应高于有内胎0.01Mpa,定型时间延长5~10S,使胶囊充分伸展,保证胶囊的排气畅通。
4.2.5 对于胎胚表面和内衬层气泡,必须用锥子斜向45°扎破,并将其中的气体排除、压实,不可只扎破而不赶气,这样硫化后会出现表面气泡。
5 胎里窝气胎里窝气是指轮胎硫化时胶囊没有舒展开,使得轮胎胎里肩部没有清晰的胶囊排气线痕迹。
5.1 产生原因:5.1.1 因为设备或人为原因,硫化机合模后没及时打入一定压力的蒸汽,使胶囊和胎里脱开,不能很好的吻合。
5.1.2 新胶囊喷涂隔离剂后未进行充分预热,隔离剂中的水分在胶囊加温过程中变为气体,从而使胶囊和胎里窝气。
5.1.3 定型压力过小,胶囊壁与胎胚内壁存在空气。
5.1.4中心机构活塞密封圈破损,当胎胚定型后上环降时,动作水进入胶囊内部,定型蒸汽部分凝结为冷凝水,胶囊内部压力下降,造成胶囊与胎里脱开,窝存气体。
5.1.6胶囊型号选型过小,合模时,在机械阀切断定型风源到合死模送内压蒸汽的过程中,胶囊内部的定型压力不足以抵御胶囊回缩的力,从而使胶囊和胎胚内轮廓吻合不好造成窝气,此现象多发生于更换新胶囊的前几个班次,此后随着胶囊的变形伸张,此问题不再出现。
5.2 解决措施:5.2.1 要求硫化操作工在合模后必须确认送内压后方可离开机台。
5.2.2 新胶囊喷涂隔离剂后必须定型进行预热处理,同时适当增加定型压力0.01MPa左右,尤其在装第一锅的时候要对胶囊进行多次的伸张动作。
5.2.3 定型保持过程中,如发现胶囊有回缩的现象,应检查中心机构活塞密封件是否损坏,并更换。
5.2.4 合理选择胶囊的型号,一般控制胶囊的伸张值在1.05~1.25之间。
对于两种规格胶囊均在此范围时,以伸张值较小的为最佳。
5.2.5 机台生产前及合模后检查总风压及蒸汽风压表是否低于0.4MPa,如果是必须维修后再生产。
6 子口圆角子口圆角是轮胎胎趾周向或局部不饱满呈圆角形。
6.1.原因分析:6.1.1 由于胎侧、三角胶的部件等半成品尺寸的不规则或厚度不够,使得硫化中此处材料不足,导致胎圈部位子口圆角。
6.1.2 硫化定型压力太高,特别是一次定型压力过高,使得胎体帘线上抽,导致胎圈子口胎趾局部材料缺失、圆花。
此现象在无内胎上特别是宽端面的轮胎上出现几率较多,如:315/80R22.5等。
因为轮辋直径大,定型矫正较困难,加之,内腔大,子口处承压高,作用在子口处的力相对较大,出现局部胎圈上抽,造成圆角。
6.1.3 如果圆角处胶料发硬、发亮而光滑,则是由于胶囊与下钢圈之间隔离剂积聚太多,在内压作用下,多余的隔离剂挤至子口内侧造成。
下钢圈的排气孔不通畅,胶囊和胎里的气体积聚在胎趾处,阻碍了胶料的流动,也可造成圆角。
如果圆角处胶料发软,则可能是胶囊表面有裂口,胶囊漏水所致。
6.1.4成型部件定位不符要求,胎侧向外偏移,造成胎趾处胶料不足,导致圆角。
6.1.5胎胚未执行先进先出的原则,胎胚在存放车上停放时间过长,胎圈处变形,当定型时,上胎圈有机械手定中,不会偏移,而下胎圈靠自重无法保证在一水平面,造成下胎圈和模具下钢圈之间的距离不平行,充压后造成下胎圈局部上抽、圆角。
6.2解决措施6.2.1 检查半成品部件的尺寸:胎圈、帘布层、气密层、子口包布,填充胶和胎侧胶厚度和尺寸是否达到要求。
6.2.2胎胚严格执行停放时间,对于变形的胎胚,必须进行两次定型,一次定型后使胎胚各部位舒展,然后断掉定型压力,迅速重新人工摆正胎胚,再进行第二次定型。
6.2.3 对于内腔较大的无内胎轮胎,应适当降低硫化的定型压力,延长定型时间。
6.2.4 在硫化过程中, 每次喷涂完胶囊后要擦干净下钢圈,特别是在使用新胶囊时要控制隔离剂用量。
定期检查胎圈部位排气孔,保证其畅通不堵塞。
7、胎侧欠硫胎侧欠硫多发生于下模子口部位和胎侧。
表现为此处胶料发软,鼓泡、胎侧和胎体脱开。
此现象在热板硫化机中表现明显。
7.1 原因分析7.1.1下夹盘胶囊密封圈或中心机构导杆密封圈泄露,硫化送内压后泄露的水汽喷在模型和热板上,使此处的温度降低,在规定的时间内无法达到要求的硫化程度,开模后出现子口部位欠硫。