硫化工艺过程
硫化工艺过程范文
硫化工艺过程范文硫化是一种化学工艺过程，用于将硫与其他物质反应，从而形成硫化物。
这种工艺具有广泛的应用领域，例如橡胶、化学、能源等行业。
硫化橡胶是其中一种最常见的应用。
硫化作为橡胶制品的重要步骤，通过交联橡胶分子链，提高其耐热性、耐磨性和强度，从而使橡胶具有更好的物理性能。
硫化过程可以在橡胶原料中添加硫化剂，然后进行加热处理。
在加热过程中，硫化剂会与橡胶中的双键反应，形成硫化键，使橡胶分子链交联成网状结构。
硫化过程的关键参数包括温度、时间和硫化剂的种类和用量。
温度是影响硫化速率和硫化程度的重要因素。
在温度较低时，硫化反应速率较慢，所需时间较长。
而在温度较高时，硫化反应速率加快，但过高的温度可能导致橡胶材料的烧损。
因此，要根据具体材料和设备的要求选择适当的硫化温度。
硫化时间是指硫化过程持续的时间。
根据硫化剂的类型和含量，硫化时间可以从几分钟到几小时不等。
过短的硫化时间可能导致硫化不完全，从而影响橡胶制品的性能。
而过长的硫化时间则可能导致橡胶过硬或老化。
因此，要根据具体材料和硫化剂的要求确定适当的硫化时间。
硫化剂的种类和用量也对硫化过程的效果有重要影响。
硫化剂可以分为加热硫化剂和光照硫化剂两类。
加热硫化剂在加热过程中释放出硫，在硫化反应中起到催化作用。
常见的加热硫化剂有硫醇、硫代硫酸酯等。
光照硫化剂则通过光能诱导硫化反应。
常见的光照硫化剂有过氧化物、硝酸等。
硫化剂的用量也需要根据具体需要进行调整，以达到理想的硫化效果。
除了硫化橡胶，硫化还可以用于化学反应中。
例如，有机合成中的硫化反应常用于构建C-S键。
此类反应在有机合成中具有重要的应用，能够构建多种有机分子结构，如硫醚、硫醇等。
相应的硫化剂和反应条件也各有差异，需要根据具体反应目标进行选择。
在能源行业中，硫化过程也有重要的应用。
例如，燃料电池中的阳极催化剂通常采用硫化过程进行改性。
在这个过程中，阳极催化剂通常与硫反应，形成具有更好催化性能的硫化物。
模压硫化方法和工艺过程简介
模压硫化方法和工艺过程简介1、硫化方法简介使橡胶分子交联起来，成为网络结构，因而改进了橡胶的使用性能，这种变化叫做“硫化” 。
天然胶起初是用硫磺硫化的，“硫化”这个名词就是由此而来。
按硫化方法的不同分为热硫化、冷硫化、高频硫化、高能射线辐射硫化等。
（1）热硫化热硫化是橡胶用电或蒸汽加热硫化。
用于硫化各种模型制品，各种胶带、胶板、轮胎、胶布等。
（2）冷硫化冷硫化是橡胶在常温下硫化，多用于自然硫化胶浆粘合的制品。
胶浆内配有活性强的超促进剂，使用这种胶浆粘合的制品，于室温停放一段时间即达到硫化的目的。
特别是大型的胶布制品，如橡胶水管、胶囊等多采用这种方法。
也可以制造快速自然硫化胶浆，使其在短时间内，得到相当高的粘合强度。
还有一种冷硫化方法是用2%-5% 的一氯化硫稀溶液浸渍不含硫磺的制品进行硫化。
因只能用于薄膜制品，同时一氯化硫毒性较大，所以航空工业中很少采用。
（3）高频硫化在均匀的高频交变电场作用下，橡胶分子随电场的变化而运动，由于分子间的运动、互相摩擦及位移，使胶料本身产生热量，从而达到硫化的目的。
（4）高能射线辐射硫化用Co60放射丫射线作为能源，在常温下，辐射能将橡胶分子的氢原子脱离，在橡胶链上生成游离基，产生交联作用，使橡胶的直链分子生成网状结构，完成硫化过程。
高能射线辐射可使不含硫化剂、促进剂的橡胶进行硫化，获得优良的物理性能。
由于成本高昂，只用于特殊制品。
但是它可以简化工艺、加速生产，有发展前途。
2、模压硫化工艺过程简介（1）热炼胶料在硫化前应进行热炼，以便破坏其在停放时产生的凝胶，提高胶料的塑性和均匀程度。
方法是将胶料切成小块，用抹布浸航空汽油或苯洗去胶料上的脏物、灰尘和有关标记。
在室温下晾干10-15 分钟。
然后在炼胶机上热炼3-5 分钟，薄通数次，使胶料表面柔软、光滑。
再按规定尺寸切片。
经热炼的胶料应在12 小时内使用为宜。
过时的胶料可按30%的量掺入同牌号、同批次的胶料中，重新热炼后使用。
铜材硫化工艺
铜材硫化工艺铜是一种常见的金属，具有良好的导热性和导电性。
然而，铜材在使用过程中容易受到氧化和腐蚀的影响，从而降低了其使用寿命和性能。
硫化是一种常用的工艺，可以提高铜材的耐腐蚀性和机械强度。
本文将详细介绍铜材硫化的工艺步骤和应用。
一、准备工作1. 首先，准备所需的材料和设备。
这些材料包括含硫化合物的溶液、酸洗液、脱脂剂等。
设备包括容器、加热装置、搅拌器、过滤器等。
2. 对铜材进行清洁处理。
这一步骤包括使用酸洗液进行酸洗，去除表面的氧化物和杂质，然后使用脱脂剂去除油脂和其他有机物。
二、硫化工艺步骤1. 将铜材放入预先准备好的容器中，确保铜材与硫化液完全接触。
2. 往容器中加入硫化液，使其完全覆盖铜材。
硫化液的浓度和配方可以根据需要进行调整。
通常使用的硫化液有含硫二氧化物和硫代硫酸盐。
3. 调整硫化液的温度和时间。
硫化液的温度和时间是影响反应速率和产物质量的重要因素。
通常，较高的温度和较长的反应时间可以提高硫化效果，但也要考虑到铜材的热稳定性。
4. 在硫化反应进行的过程中，使用搅拌器轻轻搅拌溶液，促进反应的进行，改善反应均匀性。
5. 完成硫化反应后，将铜材从硫化液中取出并进行洗涤。
这一步骤可以使用清水进行冲洗，去除多余的硫化物，并确保铜材表面干净。
6. 将硫化后的铜材进行干燥处理。
这一步骤可以通过自然晾干或加热干燥来完成，确保铜材表面不含水分。
铜材硫化工艺在多个领域中得到了广泛的应用。
1. 装饰品制造：硫化后的铜材表面呈现出特殊的黑色或棕色，具有一定的装饰效果。
因此，该工艺常用于制造各种装饰品。
2. 电子器件：硫化可以提高铜材的耐蚀性和导电性，因此铜材硫化工艺在电子器件制造中应用广泛。
例如，电路板、导线等都会使用硫化后的铜材。
3. 功能材料：硫化后的铜材表面具有更好的机械强度，可以用于制造一些要求高强度材料的应用，如制造飞机、汽车零部件等。
铜材硫化工艺是一种改善铜材性能的常用工艺。
通过合理的步骤和条件，可以使铜材具有更好的耐腐蚀性、机械强度和装饰效果。
硫化机生产工艺
硫化机生产工艺
硫化机是一种用于橡胶制品硫化的设备，其生产工艺包括以下几个步骤：
1. 原料准备：首先需要将橡胶原料进行准备，包括橡胶的选择、橡胶配方、添加剂的选取等。
根据不同的产品要求，进行不同的原料配方和调整。
2. 混炼：将选好的橡胶原料放入橡胶混炼机中进行搅拌混合，以达到橡胶材料的均匀性和可塑性，同时添加一定量的硫化剂。
3. 硫化剂加入：将混炼好的橡胶原料转移到硫化机中，然后在一定温度和时间下加入硫化剂。
硫化剂会与橡胶中的硫发生反应，形成橡胶的硫化交联网络，使橡胶制品具有更好的强度、耐磨性和耐老化性能。
4. 硫化过程：在硫化机中，橡胶原料经过高温和高压的作用，硫化反应进行加速。
根据不同的橡胶制品要求，硫化时间和温度会有所不同，一般在150-200°C的温度下进行硫化，硫化时
间一般为几分钟到几十分钟。
5. 冷却：硫化完成后，橡胶制品需要进行冷却。
冷却可以通过自然冷却或者用水进行冷却。
6. 后处理：硫化完成后的橡胶制品还需要进行后处理，包括修边、去除毛刺、清洁等，以保证橡胶制品的外观和性能。
以上就是硫化机生产工艺的主要步骤。
在实际生产中，需要根据不同的产品要求和硫化机的性能进行调整和优化，以达到最佳的硫化效果。
同时，工艺中需要注意安全操作，避免事故的发生。
硅胶制品硫化的工艺
硅胶制品硫化的工艺
硅胶制品硫化的工艺是指将硅胶原料在一定温度和压力下进行
化学反应，使其变成具有良好物理性能和化学性能的硅胶制品的一种制造工艺。
硅胶制品硫化工艺的重要性在于能够提高硅胶制品的耐热性、耐氧化性、耐老化性和电绝缘性，从而提高硅胶制品的使用寿命和品质。
硅胶制品的硫化工艺一般分为两种，即加硫和过硫酸盐硫化。
加硫是指在一定温度下将硫加入硅胶中，通过化学反应将硅胶进行硫化。
而过硫酸盐硫化则是在硅胶中添加过硫酸盐，在一定温度和时间下进行硫化反应。
硅胶制品硫化的工艺具体操作步骤为：首先将硅胶原料加入反应器中，然后加入硫化剂或过硫酸盐，并在一定温度下进行反应。
反应完成后，将硫化后的硅胶制品从反应器中取出，进行成型和加工。
在硅胶制品硫化工艺中，温度、时间和压力是影响硫化效果的重要因素。
温度过高或时间过长会导致硅胶制品变硬和失去弹性，而温度过低或时间过短则会影响硫化效果和产品质量。
此外，压力的大小也会影响硅胶制品的硫化效果，过高或过低的压力都会影响产品的物理性能和化学性能。
综上所述，硅胶制品硫化的工艺是一项非常重要的制造工艺，能够提高硅胶制品的性能和品质，从而满足不同的使用需求。
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鼓式硫化机硫化工艺
鼓式硫化机硫化工艺鼓式硫化机硫化工艺是一种广泛应用于橡胶制品生产中的硫化技术。
与其他硫化机械相比，鼓式硫化机具有硫化效率高、操作简便、硫化品质稳定等优点。
下面将详细介绍鼓式硫化机硫化工艺的原理、特点以及操作流程。
一、鼓式硫化机硫化工艺的原理鼓式硫化机硫化工艺的原理和其他硫化机械的硫化原理基本相同，都是将橡胶制品放入硫化室中，在高温高压的条件下与硫化剂反应，从而使橡胶分子产生交联，形成硬度高、强度大的橡胶制品。
不同之处在于，鼓式硫化机采用了旋转硫化方式。
具体来说，它将橡胶制品放入一个旋转的鼓式硫化室中，通过转动鼓体，使橡胶制品在整个硫化过程中不断地翻转，从而实现了均匀的硫化与加热，提高了硫化效率。
二、鼓式硫化机硫化工艺的特点1、硫化效率高：由于旋转硫化方式的采用，鼓式硫化机可以实现快速而均匀的硫化与加热。
因此，它的硫化效率比其他硫化机械更高，节省了时间和成本。
2、操作简便：鼓式硫化机采用了自动化控制系统，操作非常简便，无需专业技能。
3、硫化品质稳定：由于硫化室的旋转设计，鼓式硫化机可以保证橡胶制品在硫化过程中均匀加热，从而实现硫化品质的稳定。
4、适用范围广：鼓式硫化机可适用于不同形状的橡胶制品的硫化，如轮胎、密封圈、管子等。
三、鼓式硫化机硫化工艺的操作流程1、将橡胶制品放入硫化室中。
2、设置硫化温度、时间、压力等参数，启动自动化控制系统。
3、启动鼓体，使硫化室内的橡胶制品开始旋转。
4、在硫化过程中，可以根据需要对硫化参数进行调整。
5、硫化结束后，停止旋转，将硫化好的橡胶制品取出。
总之，鼓式硫化机硫化工艺是一种高效、稳定的硫化方法，已被广泛应用于橡胶制品生产中。
对于生产厂家而言，选择适当的硫化机械及科学的硫化工艺，都能够有效提高生产效率及质量，促进产品的质量不断提高。
硫化反应过程
硫化反应过程硫化反应过程是化学反应过程,它包含橡胶分子与硫化剂及其它配合剂之间发生的一系列化学反应以及在形成网状结构时伴随发生各种反应,在这众多的反应中,仍以橡胶分子与硫化剂之间的反应为主,它是生成大分子网状结构的基本反应,对于大多数含有有机促进剂(硫磺)的硫化体系的胶料来说,其硫化反应历程可大致如下:促进剂活性剂↓硫磺(1) 诱导阶段促进剂多硫化合物(T10相同) ↓橡胶含橡胶分子链的硫化合物↓分解自由基(或离子)(2)交联反应阶段↓橡胶交联(3)网构形成阶段交联键重排,裂解,主键改性网构成熟阶段硫化胶↓以上看出硫化反应历程大体分为三个阶段:第一阶段为诱导阶段,在这个阶段中首先是硫磺分子和促进剂体系之间反应生成一种活性更大的中间化合物,然后进一步引发橡胶分子链,形成可交联的自由基(或离子)与橡胶分子链之间产生连锁反应,生成交联链,第三阶段为网构形成阶段,在这一阶段的前期交联反应已趋于完成,产生的交联链发生重排和裂解等反应,在这一阶段的后期交联反应已基本停止,随之而发生的是交联链重排和热裂解等反应,最后得到网构稳定的硫化胶.硫化历程图:在硫化过程中,橡胶的各种性能随着硫化时间而变化,若将橡胶的某一性能变化与时间作曲线图,则可从曲线图中可以表现出整个硫化历程,所以这种曲线图叫做硫化历程图.最常见的硫化历程图如图一所示:图中的曲线,前半部分由门尼焦烧曲线组成,后半部则由扯断强度曲线组成,橡胶的硫化历程可分为四个阶段,即焦烧阶段,热硫化阶段,平坦硫化阶段,过硫化阶段.焦烧阶段---图中的AB段它是指热硫化前延迟作用时间,相当于前述的硫化反应中的诱导期,焦烧时间的长短,是由胶料的配方所决定的, 其中主要受促进剂的影响,而操作过程中的热历史也是一个重要的因素.由于橡胶具有热积累的特性,所以胶料的实际焦烧时间,包括操作焦烧时间A1和剩余焦烧时间A2两部分,操作焦烧时间是指在橡胶加工过程中由于热效应所消耗掉的焦烧时间,它取决于加工程度,(如胶料翻炼次数,热炼程度及压延压出等),剩余焦烧时间是指胶料在模型加热时保持流动性的时间,在操作焦烧时间和剩余焦烧时间之间没有固定的阶限,它随胶料操作和放条件不同而变化,如果一个胶料经历的加工越多,它占去的焦烧时间就越多如图A1’所示,则剩余焦烧时间就越小如图中A2’所示,胶料在模型中流动时间越少,因此一般胶料都应避免经受反复多次的机械作用.热硫化阶段---如图中的BC段这一阶段相当于硫化反应中的交联阶段,在这一阶段中胶料进行着交联反应,逐渐生成网构,于是橡胶的弹性和抗张性能急剧上升,热硫化时间的长短是由交联配方所决定的,它是交联固有的,常作为恒量每种胶料硫化反应进行快慢的标志.平坦硫化阶段---如图中的CD段相当于硫化反应中网构,成熟期的前半期,这时交联反应已趋于完成,反应速度已缓和下来,随之而发生交联键的重排,热裂解等反应,因此胶料的抗张性能曲线出现平坦区,平坦硫化时间的长短也决定于配方,(主要是促进剂及防老剂),由于在这一阶段中硫化保持有最佳性能,所以常作为取得产品质量的硫化阶段,为通常选取正硫化时间的范围.过硫化阶段----D后面部分这一段相当于硫化反应中的网构成熟期的后半期,在这一阶段中主要是交联键重排作用,以及交联键和键段热裂解的反应,因此胶料的抗张性能显著下降.在硫化历程图中,从胶料开始加热时算起至出现平坦期为止所经过的时间称为产品硫化时间,也就是通常所说的”正硫化时间”,它等于焦烧时间与热硫化时间之和,但是由于焦烧时间有一部分为操作过程所消耗,所以实际上胶料在模型内加热硫化只有图上B1的时间,所以我们做的每批胶料的剩余焦烧时间是会有波动的,因此每批胶料的热硫化时间也会有所波动,其波动范围在B1和B2之间.二．硫化的定义线性的高分子在物理或化学作用下，形成三维网状体型结构的过程。
硫化工艺过程
硫化工艺过程Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】硫化工序工艺规程一、硫化过程输送带在平板硫化机上（单层或双层）采用恒温分段硫化。
硫化前检查好半成品的规格，配用相应厚度的垫铁和顶铁，带胚拖入平板空间按规定拉伸后，用低压将垫板顶起，再换用高压顶紧，并按工艺标准中规定条件进行硫化。
二、带胚硫化拉长规定（一）涤棉帆布输送带4层及4层以下拉长3-4%5层及5层以上拉长浸胶涤棉帆布输送带拉长量相应减少%。
花纹输送带拉长：鱼骨花纹输送带拉长3-4个花纹圆柱花纹（高倾角）输送带拉长个花纹。
（二）尼龙、EP输送带：%一、成品胶带冷定伸规定（一）涤棉输送带 2-3%尼龙输送带 %EP输送带 2-3%（二）冷定伸方法：成品胶带出锅以后，待下锅硫化拉长一结束，应立即用拉出机将胶带拉直，然后开动冷伸夹板按照规定冷伸量进行冷定伸，并须开动风扇降温，其间隔不得多于1分钟。
下锅前5分钟关闭风扇，落下冷伸夹板。
（三）两条胶带接头时或第一锅与最后一锅与牵引带有接头时，涤棉输送带与EP输送带冷伸量可减少至1-2%，尼龙输送带冷伸量可减少至2-3%。
二、硫化压缩比规定涤棉帆布输送带：8-18%（包括耐寒、耐热、耐酸碱、耐油）尼龙、EP输送带：8-15%注：应按带胚实际厚度计算配备垫铁。
三、硫化条件（包括硫化方法、硫化温度、硫化时间、硫化压力）（一）硫化方法的规定不闭汽只预热的输送带：各种运输带均采用不闭汽只预热的方法，其方法如下：带胚上锅后低压预热1-2分钟，放高压1-2分钟，预热时间计算在正硫化时间内。
（二）硫化温度及时间的规定NN300、EP300时布层数P的系数应改为分NN350、EP350时布层数P的系数应改为分2、表内：T—正硫化时间(分)计算到小数点后一位，四舍五入。
P—胶带布层数A、B—上、下覆盖胶厚度mm3、耐高温输送带硫化条件限于113-胶料。
4、如无特殊规定，普通、耐热涤棉帆布输送带均采用汽压硫化。
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硫化工序工艺规程一、硫化过程
输送带在平板硫化机上（单层或双层）采用恒温分段硫化。
硫化前检查好半成品的规格，配用相应厚度的垫铁和顶铁，带胚拖入平板空间按规定拉伸后，用低压将垫板顶起，再换用高压顶紧，并按工艺标准中规定条件进行硫化。
二、带胚硫化拉长规定
（一）涤棉帆布输送带
4层及4层以下拉长3-4%
5层及5层以上拉长浸胶涤棉帆布输送带拉长量相应减少%。
花纹输送带拉长：
鱼骨花纹输送带拉长3-4个花纹
圆柱花纹（高倾角）输送带拉长个花纹。
（二）尼龙、EP输送带：%
一、成品胶带冷定伸规定
（一）涤棉输送带 2-3%
尼龙输送带 %
EP输送带 2-3%
（二）冷定伸方法：成品胶带出锅以后，待下锅硫化拉长一结束，应立即用拉出机将胶带拉直，然后开动冷伸夹板按照规定冷伸量进行冷定伸，并须开动风扇降温，其间隔不得多于1分钟。
下锅前5分钟关闭风扇，落下冷伸夹板。
（三）两条胶带接头时或第一锅与最后一锅与牵引带有接头时，涤棉输送带与EP 输送带冷伸量可减少至1-2%，尼龙输送带冷伸量可减少至2-3%。
二、硫化压缩比规定
涤棉帆布输送带：8-18%（包括耐寒、耐热、耐酸碱、耐油）
尼龙、EP输送带：8-15%
注：应按带胚实际厚度计算配备垫铁。
三、硫化条件（包括硫化方法、硫化温度、硫化时间、硫化压力）
（一）硫化方法的规定
不闭汽只预热的输送带：
各种运输带均采用不闭汽只预热的方法，其方法如下：带胚上锅后低压预热1-2分钟，放高压1-2分钟，预热时间计算在正硫化时间内。
（二）硫化温度及时间的规定
硫化温度时间按下表及说明执行
说明：1、当NN250、EP250时布层数P的系数应改为分
NN300、EP300时布层数P的系数应改为分
NN350、EP350时布层数P的系数应改为分
2、表内：T—正硫化时间(分)计算到小数点后一位，四舍五入。
P—胶带布层数
A、B—上、下覆盖胶厚度mm
3、耐高温输送带硫化条件限于113-胶料。
4、如无特殊规定，普通、耐热涤棉帆布输送带均采用汽压硫化。
5、带宽在500及500mm以下，而布层又是3层及3层以下的带子允许并条硫化。
6、耐寒输送带硫化条件，同棉帆布输送带(出口耐寒输送带按出口输送带条件及有关规定)。
7、耐热花纹输送带按上表4项执行，与并锅硫化的耐热输送带亦采用汽压的条件按时间长者硫化。
8、与花纹输送带配锅硫化的棉帆布输送带，只限于布层数为5-6层，而硫化时间相差又不超过±5分钟者，并按时间长者硫化。
9、耐热阶梯形输送带硫化时间计算：
阶梯布层不作为硫化时间计算的布层数，覆盖层厚度以最厚(包括填充胶)部分计算硫化时间。
10、试制或其它类型输送带，应按技术通知执行。
11、硫化温度以仪表的显示温度为准，以汽压表的显示为参考。
（三）硫化压力
硫化过程中带胚所用的单位压力为～。
尼龙、EP输送带单位压力以上。
各平板硫化不同宽度的输送带，其进水管压力和带胚所受单位压力的关系请查阅输送带硫化单位压力，进水管压力硫化带宽对照表。
（四）硫化有关技术规定
1、双层硫化不同规格带子及可连接硫化的带子，仅限于：两条带子硫化时间相差不超过5分钟，按时间长者硫化，但二条输送带的硫化拉长必须是同一档次，并且将层数多的带子放在平板下层进行硫化。
2、当班硫化过程中，如遇盘根或水门漏水，水压突然下降至规定以下时，只允许硫化完成该段输送带，压力不恢复正常时，不得继续硫化。
3、硫化过程中发生问题必须中断硫化30分钟以上时，应关闭进汽管阀门，并用杠子将带子垫起，使其全部离开热板。
4、硫化出锅时，开车者必须注视平板内的输送带，如发现起泡，应立即戳穿，开出锅口后再用刀将泡剖开以防汽泡膨胀扩大，造成严重损失。
5、如停机换盘根，应关闭进汽管阀门，平板升温时应使用杠子，将带子垫起使其全部离开热板。
6、星期六最后一班作业结束时，应把已硫化完的输送带向带胚方向全部拖回，平板内不允许存放胶带。
7、硫化用硅油作隔离剂时，其配比为：
硅油：汽油=1：20(重量比)
8、带胚装锅偏装不得超过50mm，遇带胚偏压时允许调正铁板偏装，调正量不超过100mm。
9、输送带测长和商标贴法
(1)输送带硫化时要逐锅测量带胚和成品长度。
(2)商标位置
在带子两端2米内和中间部位每间隔约15～20米，在距带边100mm处贴商标标志一套(包括商标、规格、生产年月、机台、班次、合同号、批号)。
(3)在本班生产第一锅前头和最后一锅后头加贴本班班次标识，在胶带的两头部的商标处同时加贴产品使用说明书。
在带子两端各30cm处加贴一套生产班次标志，以确认短尺原因。
(4)不合格品应将商标抹去，处理品不贴商标。
10、允许带子串锅硫化，但每条带子不允许超过三次串锅；每条带子局部不得重复硫化三次。
11、两条不同宽度的带子，不能并条硫化。
12、并锅硫化的带子，上下格两带子带宽相差不得超过200mm，单位压力以带宽大者为准。
13、同宽度输送带硫化，其接头硫化方法如下：
(1)用汽油擦净带头(搭接头)按带头成型尺寸图进行联接。
(2)两带头必须接直，以免影响硫化拉伸。
(3)输送带对接处，须用同类胶布条补足带头处的厚度，以利同规格带接
头进大锅硫化和防止端部覆盖层的流失。
(4)接头平板提前10分钟放汽，硫化后关闭汽门，放汽时及闭汽时，带胚
必须离开热板，防止带胚受烘。
(5)接头硫化条件：
汽压：～；进水管压力～
硫化时间：棉帆布带芯T=6+P(分)；尼龙、EP帆布带芯T=6+P( 分)；
维纶带芯T=8+2P(分)。
P-为接头处的布层数
14、对于不同宽度的胶带或胶带的第1锅和最后一锅的首尾两端接头时，应使用牵引带，其接头硫化方法同第13条，接头部位需硫化两锅，硫化的胶带的宽度与接头用的牵引带宽相差不得大于200mm。
15、输送带硫化时应使用定中心装置，三套定中心装置的刻度尺必须一致，当并锅硫化不同宽度的输送带时，定中心装置竖辊以宽度大者为准，宽度小的胶带两侧距竖辊的距离应相同。
16、硫化完毕的胶带，因故不能立即出锅时，应落锅，但不得松开夹板，如确实需松开夹板时，松开后应尽快将胶带重新夹持并拉长到原硫化拉长量，以免胶带在锅内严重收缩。
17、尼龙、EP输送带：
带胚进入平板中，其两边应分别离开垫铁2-4mm。
18、遇特殊情况需对帆布芯输送带再加接一定长度带胚或胶带时：
(1)如胶带接胶带时，按环形带接头的有关规定，且加接长度至少10米。
(2)如胶带接带胚时，接头阶梯应为0.5米长，加接长度至少10米。
(3)如带胚接带胚时，接头阶梯应为0.5米长，加接长度至少4米(距最近
布头)。
(4)帆布较厚，强度在250N/mm以上的胶布接口处应填补同贴胶相同的油
皮胶。