水泥行业能耗分析及节能措施
水泥行业电气节能措施分析
水泥行业电气节能措施分析水泥行业是国民经济的支柱产业之一，但也是能源消耗较大的行业之一。
随着社会经济的发展，水泥行业的电气节能问题日益受到重视。
本文将对水泥行业的电气节能现状进行分析，并提出相应的节能措施。
一、水泥行业电气消耗现状1、电气消耗情况水泥行业是典型的重工业，其生产过程中需要大量的电力支持。
根据统计数据显示，水泥行业的电气消耗占到整个工业电气消耗的比例较大，在某些地区甚至超过25%。
而且，随着国家对水泥行业的产量要求越来越高，电气消耗也在呈现逐年增加的趋势。
2、电气设备老化水泥生产过程中使用的电气设备大多属于重型设备，长期使用容易造成老化，影响设备的效率和稳定性，导致电气能耗增加。
3、电气系统供电质量在一些地区，由于电网建设落后、供电质量差，水泥企业不得不通过发电机组或者其他手段进行自发电，这不仅增加了企业的生产成本，也增加了电气能耗。
二、水泥行业电气节能措施1、提高电气设备能效提高电气设备的能效是水泥行业节能的重要途径。
采用高效节能的电气设备替代老化的设备，如采用高效电机、变频器、节能照明设备等，可以有效地降低电气能耗。
2、优化电气系统运行通过优化电气系统运行，提高电气系统的效率。
采用合理的调度方案、合理的电能使用方式、合理的设备布局等手段来提高电气系统的运行效率，同时减小电气系统的能耗。
改善供电质量是水泥行业节能的关键。
通过建设更加稳定的电网、提高供电设备的质量和稳定性，减少电气设备的故障率，提高供电质量，从而降低企业的自发电量，减小电气能耗。
4、加强电气管理加强电气管理是水泥行业节能的重要内容。
通过科学的电气管理手段，完善设备运行和维护工作，减少电气系统的漏电、短路等问题，降低电气系统的能耗，从而实现节能减排的目标。
5、引进智能化技术引进智能化技术也是水泥行业电气节能的一个重要途径。
通过引进智能化的电气设备和自动化的生产线，实现电气设备的智能控制和运行，提高设备的能效和稳定性，从而降低电气能耗。
水泥拌合站的能耗分析与节能措施实施建议
水泥拌合站的能耗分析与节能措施实施建议水泥拌合站是用于生产混凝土的重要设备，但同时也是能源消耗较大的工业领域之一。
本文将分析水泥拌合站的能耗情况，并提出一些节能措施的实施建议。
一、能耗分析水泥拌合站的能耗主要来自于原料加工、设备运行和燃料燃烧等环节。
首先是原料加工。
水泥生产需要粉碎、研磨等过程，这些过程中的机械设备消耗大量电能。
同时，在原料烘干过程中，使用的热能也是能源消耗的一部分。
其次是设备运行。
水泥拌合站设备通常需要进行运输、搅拌等操作，这些操作会耗费大量的电能和机械能。
最后是燃料燃烧。
水泥熟料生产需要高温，通常使用燃煤或天然气等燃料进行燃烧。
燃烧过程中产生的热能用于熟料的煅烧，但同时也带来了大量的能源消耗。
以上是水泥拌合站主要能耗环节的简要分析，接下来将提出一些节能措施的实施建议。
二、节能措施实施建议1. 设备升级与维护水泥拌合站中的机械设备往往存在能效低下的问题。
可以通过设备的升级与维护来提高设备的效率，减少能源消耗。
例如，更换高效节能的电机、调整设备的传动方式等措施都可以有效降低能源消耗。
2. 增加余热回收系统水泥熟料生产过程中会产生大量的余热，可以通过余热回收系统来利用这部分能量，减少对传统能源的依赖。
余热回收可以应用于热风炉、煤粉炉等设备，通过烟气中的热能转化为电能或热水等，实现能源的再利用。
3. 推广低碳燃料使用低碳燃料是减少水泥拌合站能耗的有效措施。
低碳燃料如生物质燃料、废弃物燃料等不仅可以减少对化石燃料的依赖，还能减少温室气体的排放。
4. 优化工艺流程通过优化工艺流程，可以减少不必要的能源消耗。
例如，合理调整生产线中各个工艺环节的顺序、时间等，以减少能源的浪费。
5. 加强能源管理建立科学、规范的能源管理制度，定期进行能源的监测与评估。
通过对能源消耗情况的全面了解，及时发现并解决能源浪费的问题。
6. 培训与宣传加强对水泥拌合站工作人员的培训，提高其节能意识和能力。
同时，通过宣传节能的重要性，增强全员参与的意识。
水泥行业能耗分析及节能措施
1 水泥是国民经济的基础原材料，水泥工业与经济建设密切相关，在未来相当长的时期内，水泥仍将是人类社会的主要建筑材料。
随着经济的发展，水泥产量剧增，1978年全国水泥产量6524万吨，2005年水泥产量10. 60亿吨，水泥年产量净增9. 95亿吨。
水泥工业作为高耗能产业，其迅速发展与随之对资源、生态和环境的压力之间的矛盾日益凸显。
国家发改委《节能中长期专项规划》要求降低水泥生产能耗，水泥综合能耗由2000年的181降到2010年的145千克标准煤/吨［门。
此外要求通过结构调整和产业替代，发展新型干法窑外分解技术，提高新型干法水泥熟料比重, 积极推广节能粉磨设备和水泥窑余热发电技术，对现有大中型回转窑、磨机、烘干机进行节能改造，逐步淘汰机立窑、湿法窑、干法中空窑及其它落后的水泥生产工艺。
本文通过对某水泥厂2005年的能源审计，摸清该企业主要工序、设备能量和能源损失分布情况, 分析其节能潜力，有针对性地提出节能管理与技术相关对策，以探索水泥行业的节能方向。
2某水泥厂年产水泥150万吨，熟料120万吨，拥有3700t/d水泥和5000t/d熟料的干法生产线两条，2005年主要产品PII52.5R、P042.5R、P032.5R. P032. 5 和PC32. 5 水泥1582956 t,熟料1132997to 2. 1 该企业原有3700 t/d 干法生产线1条，2003年适应市场需求和 当地资源条件，新建5000t/d 熟料生产线1条,2005 年4月投产。
生产工艺分为矿山、生料制备、熟料烧 成和水泥制成四工序。
具体生产工艺流程图参见图1o粉煤灰铁矿石石灰石破碎配料计量 冷却机熟料库熟料外运散装出厂 1某水泥厂生产工艺流程图经审计，该企业2005年共消费能源 365907. 1 tee,其中原煤 325794t,折标煤 266923 tee, 占总能耗的72. 94%；电力241.57Gwh,折标煤97592. 76 tee,占总能耗的26. 67%；汽油38. 56t,折标煤56. 74 tee,占总能耗的0.0156 %;柴油915. 86t,折标煤 1334. 53tce,占总能耗的0.36%;年耗地下水总量361 万m3,水的循环利用率80 %o 企业的能源消费结构如图2所示。
水泥生产过程中能源消耗分析与节能技术
水泥生产过程中能源消耗分析与节能技术水泥是建筑材料中的重要组成部分，然而，水泥生产过程中会产生大量的二氧化碳排放和能源消耗，这对环境和资源造成了巨大压力。
因此，研究水泥生产过程中的能源消耗分析和节能技术是非常必要的。
1. 水泥生产过程中的能源消耗水泥生产过程中的能源消耗包括燃料能源和电能消耗。
其中，燃料能源主要用于熟料生产和窑炉烧结，而电能主要用于磨煤机、风机、输送机和照明等设备。
1.1 燃料能源消耗燃料能源消耗是水泥生产过程中的主要能源消耗之一。
根据不同地区的资源情况和技术水平，燃料种类也有所不同，主要包括煤、天然气、石油和生物质等。
在熟料生产中，主要采用煤作为燃料。
煤的燃烧会产生大量的二氧化碳和其他有害气体，对环境造成严重污染。
因此，研究燃煤的高效清洁燃烧技术对于减少能源消耗和环境污染非常重要。
在窑炉烧结中，主要采用煤、天然气和生物质等作为燃料。
燃料的选择会直接影响窑炉的生产效率和二氧化碳排放量。
因此，研究高效节能的窑炉燃烧技术对于减少燃料消耗和二氧化碳排放非常重要。
1.2 电能消耗水泥生产中的电能消耗主要用于磨煤机、风机、输送机和照明等设备。
其中，磨煤机和风机是水泥生产中的重要设备，其电能消耗占总电能消耗的大部分。
磨煤机是水泥生产中的重要设备，主要用于磨碎煤粉。
磨煤机的能耗非常高，因此，研究高效的磨煤机和磨煤机系统对于降低电能消耗非常重要。
风机是水泥生产中的重要设备，主要用于输送原材料和热风。
风机的能耗也非常高，因此，研究高效的风机和风机系统对于降低电能消耗非常重要。
2. 节能技术2.1 燃烧优化技术燃烧优化技术是水泥生产中的重要节能技术。
通过优化燃烧过程，可以降低燃料消耗和二氧化碳排放量。
目前，常用的燃烧优化技术包括前置燃烧器、分级燃烧和预混合燃烧等。
前置燃烧器是一种将燃料和空气预先混合的设备，可以提高燃烧效率和燃烧温度，降低燃料消耗和二氧化碳排放量。
分级燃烧是一种将燃料分成多个不同的燃烧区域，使燃烧更加均匀和稳定的技术，可以降低燃料消耗和二氧化碳排放量。
水泥厂节能降耗方案
水泥厂节能降耗方案
1. 优化生产流程
水泥生产过程中的每个环节都可能有节能的空间。
例如，通过优化原材料预处理过程、熟料制备和烧成过程、熟料研磨和包装过程等，可以大幅度减少能源消耗，提高生产效率。
2. 完善热电联产系统
水泥厂一般采用燃煤或燃气锅炉产生蒸汽，用于加热烧成窑。
在热电联产过程中，使用废热发电机组将产生的废热转化为电能，可实现废热的综合利用，从而减少能源浪费。
3. 推广高效节能设备
水泥生产过程中，破碎、研磨、输送等环节是能源浪费较为严重的部分。
推广采用高效节能的破碎、研磨、输送等设备，可有效地降低生产过程中的能耗。
4. 推行循环经济
水泥生产过程中，矿渣、尾矿等废弃物产生的数量巨大。
水泥厂可以采用循环经济模式，将废弃物再利用，如石膏、炉渣等可作为水泥原料的掺合料，来降低生产能耗的同时减少环境污染。
5. 增加工人节能意识
提高工人的节能意识，推广使用高效节能设备，减少能源浪费。
同时，开展能源
管理培训，让员工深入了解企业的节能管理措施，提高能源管理水平。
水泥生产过程中的能源消耗与节能措施
水泥生产过程中的能源消耗与节能措施在水泥生产过程中，能源消耗是一个重要的环节。
水泥的制备需要耗费大量的能源，同时也会产生大量的二氧化碳等温室气体。
为了减少对环境的影响，需要采取有效的节能措施。
本文将探讨水泥生产过程中的能源消耗和可采取的节能措施。
一、水泥生产过程中的能源消耗。
1. 原料破碎和磨煤：水泥生产的第一步是将原料破碎为粉末状，其中包括石灰石、粘土等。
这个过程需要使用大型的破碎设备，耗能较高。
同时，磨煤也需要消耗大量的能源。
2. 原料烧结：破碎后的原料需要在高温下进行烧结，形成熟料。
这个过程需要使用大型的窑炉，耗能较高。
3. 熟料磨煤粉：熟料需要进一步磨碎成细粉，以便用于水泥的制备。
这个过程同样需要大型的磨煤设备，耗能较高。
4. 其他能源消耗：水泥生产过程中还会涉及到一些辅助的能源消耗，如空压机、照明、输送设备等，这些都会对能源的消耗造成一定的影响。
二、节能措施1. 提高能源利用效率：可以通过采用先进的设备和工艺，提高熟料窑的热效率。
比如，在熟料窑的尾部设置余热回收装置，将窑炉排出的高温尾气回收利用，用于预热物料，减少能源的消耗。
2. 使用替代燃料：水泥生产过程中燃烧煤炭是主要的能源来源，但煤炭的燃烧会产生大量的二氧化碳等温室气体。
可以考虑使用废弃物作为替代燃料，如废弃油、废气等。
这样不仅可以减少对化石能源的依赖，还可以减少温室气体的排放。
3. 优化设备运行：合理调整设备运行参数，如机器的负荷、热量的均衡分配等，可以提高设备的能源利用效率。
同时，定期检查和维护设备，确保其正常运行，减少能源的浪费。
4. 推广循环经济模式：水泥生产过程中会产生大量的废渣和废石，可以通过循环再利用的方式，将这些废渣转化为资源，减少能源的消耗。
比如，将废渣加入熟料中，提高水泥的强度和稳定性。
5. 加强能源管理：建立完善的能源管理体系，加强对能源消耗情况的监测和分析，及时发现能源浪费的问题，并采取针对性的措施进行调整和改进。
水泥生产过程中能源消耗分析与节能技术
水泥生产过程中能源消耗分析与节能技术水泥生产是一个能源密集型的过程，通常需要大量的煤炭、天然气和电能等能源来完成。
在本文中，我将对水泥生产过程中的能源消耗进行分析，并探讨一些节能技术，以降低能源消耗，提高生产效率。
一、能源消耗分析水泥生产过程主要包括石灰石的采矿、石灰石的粉碎和混合、熟料的烧结以及水泥的磨制等环节。
这些环节中，能源消耗主要包括以下几个方面：1. 煤炭燃烧：在熟料烧结环节中，需要使用煤炭作为主要燃料，在高温下进行煅烧，以产生熟料。
2. 石灰岩粉碎和混合：石灰石需要进行粉碎和混合，以便更好地与其他原料混合，形成熟料。
3. 水泥磨制：熟料需要磨制成细粉，这个过程需要大量的电能来推动磨机的运转。
以上是水泥生产过程中的主要能源消耗环节，其中煤炭燃烧是最关键的一环。
通过改进煤炭燃烧过程，以及引入一些节能技术，可以有效地降低水泥生产过程中的能源消耗。
二、节能技术1. 使用替代燃料：除了煤炭之外，水泥生产过程中还可以使用一些替代燃料，如废弃物和生物质燃料。
这些替代燃料不仅能减少能源消耗，还可以有效地处理一些废弃物。
2. 余热回收：在水泥生产过程中，熟料烧结需要大量的热量。
通过合理设计热回收系统，可以将熟料烧结过程中产生的余热用于其他环节，如干燥原料或加热水等，从而减少额外的能源消耗。
3. 磨机优化：水泥磨机是水泥生产过程中的关键设备。
通过优化磨机的结构和运行模式，可以降低电能消耗，提高磨机的效率。
4. 节能材料应用：在水泥生产过程中，可以使用一些节能材料来替代部分水泥熟料，如矿渣、粉煤灰等。
这些材料的应用可以减少熟料的产生，从而降低能源消耗。
三、总结与回顾通过对水泥生产过程中能源消耗的分析，我们可以看到煤炭燃烧是最主要的能源消耗环节。
在水泥生产过程中，优化煤炭燃烧过程是关键。
通过使用替代燃料、余热回收、磨机优化和节能材料应用等节能技术，可以进一步降低能源消耗，提高生产效率。
笔者对水泥生产过程中的能源消耗有如下几点观点和理解：1. 节能技术的应用对于水泥生产行业的可持续发展至关重要。
水泥生产中的能耗分析与优化
水泥生产中的能耗分析与优化水泥是建筑材料中的重要组成部分，它的生产过程涉及到大量的能源，因此在水泥生产中进行能源的高效利用与优化显得尤为重要。
这篇文章将会介绍水泥生产中的能耗情况，并探讨如何对其进行优化。
1. 水泥生产中的能耗情况水泥生产过程中，通常需要将石灰石、黏土、铁矿石等原料烧制成熟料，在高炉中加入燃料进行高温煅烧，使之成为水泥熟料。
这个过程中需要大量的能源，主要包括电力、燃料以及工业用水等。
具体来说，水泥生产中的能源来源主要来自以下几方面。
1.1 燃料消耗水泥生产中的主要燃料是煤炭、天然气和油料，这些原材料通常需要在炉中投放，加热到高温来满足热能需求。
这些燃料会被燃烧掉，从而释放出能量，进而达到高温熟煮石灰石等原料的目的。
1.2 电力消耗水泥生产中需要用到电力，主要是用于驱动机械设备，以及供给压缩机和风机等设备的马达。
此外，电力还用于照明和供给其他生产中的设施和服务。
1.3 工业用水的消耗水泥生产中，工业用水通常用于控制温度、清洁、混合等用途。
从这个方面来看，水泥厂对水资源的需求也非常巨大。
2. 水泥生产中的能源消耗优化由于水泥生产消耗能源极大，因此优化能源消耗是非常重要的。
以下是一些优化的方式。
2.1 采用节能型设备水泥生产需要使用大量机械设备，透过采用高效节能型的传动装置，能够有效提高生产效率，减少电能消耗，进而降低能源的使用成本。
2.2 采用高效燃烧设备燃烧是水泥生产中最重要的环节之一，采用高效燃烧设备可以提高燃烧效率，或者采用多燃料模式的方式来减少燃料类型的消耗，进而降低成本。
2.3 循环利用在水泥生产中，可回收利用的热能是非常重要的，采用余热回收技术，可以有效提高能源利用率、降低生产成本。
如：通过余热回收系统使加热工艺的进口水温升高，可减少燃料的使用。
2.4 优化生产过程流程在生产流程中，通过改变一些流程来减少消耗能源的方式，可以有效地减少生产工艺中的能源消耗。
优化生产流程流程的目标是提高水泥厂的生产效率，同时降低生产成本。
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1 水泥是国民经济的基础原材料，水泥工业与经济建设密切相关，在未来相当长的时期内，水泥仍将是人类社会的主要建筑材料。
随着经济的发展，水泥产量剧增，1978年全国水泥产量6524万吨，2005年水泥产量10.60亿吨，水泥年产量净增9.95亿吨。
水泥工业作为高耗能产业，其迅速发展与随之对资源、生态和环境的压力之间的矛盾日益凸显。
国家发改委《节能中长期专项规划》要求降低水泥生产能耗，水泥综合能耗由2000年的181降到2010年的145千克标准煤/吨[1]。
此外要求通过结构调整和产业替代，发展新型干法窑外分解技术，提高新型干法水泥熟料比重，积极推广节能粉磨设备和水泥窑余热发电技术，对现有大中型回转窑、磨机、烘干机进行节能改造，逐步淘汰机立窑、湿法窑、干法中空窑及其它落后的水泥生产工艺。
本文通过对某水泥厂2005年的能源审计，摸清该企业主要工序、设备能量和能源损失分布情况，分析其节能潜力，有针对性地提出节能管理与技术相关对策，以探索水泥行业的节能方向。
2 某水泥厂年产水泥150万吨，熟料120万吨，拥有3700t/d水泥和5000t/d熟料的干法生产线两条，2005年主要产品PII52.5R、PO42.5R、PO32.5R、PO32.5和PC32.5水泥1582956 t，熟料1132997t。
2.1 该企业原有3700 t/d 干法生产线1条，2003年适应市场需求和当地资源条件，新建5000t/d熟料生产线1条，2005年4月投产。
生产工艺分为矿山、生料制备、熟料烧成和水泥制成四工序。
具体生产工艺流程图参见图1。
石灰石页岩粉煤灰铁矿石石
灰石破碎配料计量生料均化库冷却机熟料库熟料外运散装出厂袋装出厂图1 某水泥厂生产工艺流程图
2.2 2.2.1 经审计，该企业2005年共消费能源365907.1tce，其中原煤325794t，折标煤266923 tce，占总能耗的72.94%；电力241.57Gwh，折标煤97592.76 tce，占总能耗的26.67%；汽油38.56t，折标煤56.74 tce，占总能耗的0.0156 %；柴油915.86t，折标煤1334.53tce，占总能耗的0.36 %；年耗地下水总量361万m3，水的循环利用率80 %。
企业的能源消费结构如图2所示。
原煤电力汽油柴油图2 企业的能源消费结构 2.2.1 企业用煤为定点供应，进厂原煤经工业分析化验后存储在煤粉仓待用，根据烧成窑的燃烧条件，调节含水率，破碎至适宜粒径，生产过程中根据送风量、烟气温度、烧成窑温度、CO含量等控制进煤量，以保证燃料的最优燃烧。
根据该厂熟料成分，得知1#线、2#线的熟料形成热Qsh分别为176
3.54 、1765.23 kJ/kg.cl；原煤消耗量分别为175690、150104吨；燃料燃烧热QrR分别为4009.41、3220.67 kJ/kg.cl；1#、2#回转窑系统烧成效率43.99%、5
4.81%。
2.2.2 该企业各主要生产工序的用电量如表1所示，由表可以看出生产工艺中电力消耗量主要在生料制备、熟料烧成和水泥制成环节，占总用电量的91.75％。
表1 某水泥厂各工序用电量统计车间(工序) 矿山生料制备熟料烧成水泥制成装运供水站用电量kwh 5642555 80249878 77206835 64176729 2673230 3966721 所占比例％ 2.34 3
3.22 31.96 26.57 1.11 1.64
车间(工序) 照明其他变损输送损失总计用电量kwh 901627 3351343 2220342 1176973 241566233 所占比例％0.37 1.39 0.92 0.49 100 电力和煤炭是水泥生产所需的主要能源，所以对其进行具体分配和核算审计，以找出该企业的节能潜力，为企业摸清能源使用现状，开展节能工作具有重要意义。
由表3不难看出，该企业1＃线系统烧成效率很低，严重增加了烧成煤耗。
根据该厂的工艺生产状况分析，影响回转窑系统烧成效率的主要因素：1）预热器出口废气热损失一般而言，熟料形成热是热支出中最大的一部分，水泥企业热耗大小的主要区别在于废气热损失的大小，一般预热器出口废气热损失为烧成热耗的1/4左右。
该厂的2＃线预热器出口废气热损失658.0 kJ/kg.cl，占21.55％。
影响废气热损失的直接原因是熟料产量、出口废气量和废气温度，熟料产量高能明显降低废气热损失，反过来，如果系统产量低，则烧成热耗必然要高，要考察热耗，必须对窑产量引起足够重视。
其中废气量、废气温度是主要的影响因素。
废气量大小是影响废气热损失最关键的因素，预热器出口温度是影响废气热损失另一关键因素。
进一步优化系统操作的方法是控制系统用风，控制预热器出口、窑尾氧含量、控制系统漏风，从而降低预热器出口温度、降低热耗的目的。
2)系统表面散热系统表面散热通常是占10%左右，如果隔热材料选择恰当，可大幅度减少表面热损失。
根据系统的标定结果，该厂1＃生产线表面总热损失为449.6kJ/kg.cl，占11.22％；2＃生产线表面总
热损失为362.77kJ/kg.cl，占11.87％。
3）冷却机废气排放热该部分损失的数值一般与系统表面散热损失相当，约占系统热耗的10%左右。
冷却机废气量、温度在实际操作中变化范围大，极不稳定，主要受出窑熟料结粒状况、窑皮状况、冷却机操作情况等因素有关，因此如何操作冷却机，降低废气热损失是优化操作的关键。
影响冷却废气热损失的关键因素是熟料的冷却效果，对于第三代冷却机而言，冷却机的热效率比较大，但当出窑熟料量不稳定、熟料结粒偏大时，冷却机用风量通常会偏大，而且二次风、三次风温度将有所下降或升高不大，但出冷却机熟料和废气的温度将大幅度上升，这是造成冷却机废气热损失偏大的主要原因。
可通过优化熟料率值，控制熟料结粒大小、稳定窑的操作，从而达到降低废气热损失的目的。
可见，该厂要在控制预热器出口废气热损失和冷却机热回收方面加大节能力度，以降低回转窑系统的煤耗
4 以上节能潜力分析不难看出，该水泥厂的主要节能潜力在提高烧成系统效率和用电管理方面，具体建议如下。
4.1 水泥生产耗电的设备和环节较多，除做好主要机电设备的维护更新，还要做好以下基础工作。
1）对负载率较低的输送设备加装电机轻载节电器，通过控制和改变电机锭子绕组的接线方式，即角接、星接交换，以达到节电目的。
2）对风机电机进行技改，增加调速装置,入窑风机是水泥厂耗电的主要设备，由于生产实际过程的需要，必须随时调节入窑风量，放掉部分送风，这意味着白白
浪费一部分电能，将电机增加调速装置可以解决这一问题。
异步电动机的调速可以归纳为变极调速、改变转差率调速和变频调速。
3)更换安装节能器材，开展绿色照明工程，在生产、生活和办公照明灯方面逐步改造，切实降低公司能耗；4）重视变频器的运用，使用常规电源供电，电机、水泵和风机等只能在同一转速下运转，可能产生能源浪费。
为改变这种情况，通过安装变频器，使用外部调节方式，有效实现节约目的。
5）用电需求侧管理，对电力用户推行负荷与节电，实行峰谷分时电价，通过移峰错峰、削峰填谷、节能节电等各项措施，降低单位运营成本，提高经济效益，从总体上提高能源利用效率。
4.2 根据《水泥生产规划和政策》，目前我国水泥生产结构性矛盾突出，2005年水泥生产能力中55%左右仍为落后的立窑和小型干法中空窑，落后立窑水泥比重仍比较大，32.5级水泥等低端产品约占总产量的85%，42.5级及以上的约占12%，不符合新型工业化的要求。
新型干法窑具有一定的优越性，但仍需做好节能工作。
1) 技术创新，包括纯低温余热发电、城市生活垃圾热能利用等技术的开发应用。
2) 加强新型干法水泥高效、节能工艺与装备的研发和应用。
如生料立式磨系统、高效低阻预分解系统、多风道燃烧器、第3代控制流篦式冷却机、水泥挤压粉磨系统、钢丝胶带斗式提升机，不断降低新型干法水泥生产过程的能源消耗[4]。
尤其是定期做好烧成系统的热工标定及操作参数控制，保证系统的烧成效率。
3）产品质量控制，通过探索新的水泥配料方案，增加熟料
的强度和产量，生产高标号的水泥产品，增强市场竞争力。