简易通用标准件来料检验规范
通用来料检验规范规程精选全文
可编辑修改精选全文完整版1.目的通过对本公司的原材料进行来料检验，确保原材料质量合格。
为保证来料检验有效、有序进行，特制定本规范。
2.范围本规范仅适用于本公司的原材料检验，主要为所有进公司的原材料。
3.术语1）抽样检验：根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。
从交验的一批原材料中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判断该批原材料是否合格，并决定是接受还是拒收或采取其他处理方式。
2）全数检验：是指对一批待检的原材料100％地进行检验。
3）AQL值：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。
4.相关参考标准1）GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序》2）DJ/QT01-2004《原材料进料检验标准》5.检验方式1）根据DJ/QT01-2004«原材料进料检验标准»对原材料检验方式进行检验。
2）根据设计图纸和相应的检验指导书进行检验；无设计图纸的，将供应商提供的规格书转为受控文件替代图纸。
3）根据封样样品进行检验。
4）如采取抽样检验方式：具体检验数量参见GB/T2828.1-2003抽样检验程序进行。
6.检验要求及接受准则1）常规外购件可按照原材料进料检验标准进行检验，如原材料有特殊要求的，按照原材料特殊要求进行检验。
2）原材料来料时，检验员必须找到相应的检验指导书，并按照检验指导书的要求，参考图纸或者样品进行检验。
3）对判断为不合格的原材料，可采取退货，让步接收，降级使用或选用。
退货则开《退货单》；让步接收需研发中心和制造部会签，仍不能统一时，可由客户代表签字确认；降级使用和选用应做降价处理。
品质部会同供应部跟供应商沟通后，品质部开《理赔单》。
对需要供应商进行改进的不合格批次，应发出《材料不良改善通知书》到供应部，并督促得到供应商的书面回复。
以上处理，除供应商的书面回复外，都应在判定为不合格后的3个工作日内将处理的书面文件发放到相关部门。
来料检验规范方案
来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求,严格控制不合格品流程,确保产品质量。
一、来料检验方法：1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性,一般采用检测仪器和特定方法来验证。
二、来料检验方式的选择：1)全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。
2)抽检：适用于平均数量较多,经常性使用的物料。
三、来料检验的程序:1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书,由经理批准后发放至检验人员执行。
检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知库房和品质部准备来验收和检验工作。
3)检验员接到检验通知后,按检验规范进行检验,并填写检验记录和检验日报。
4)检验完毕后,对合格的来料贴上合格标识,通知采购与库房人员办理入库手续。
5)如果是生产急需的来料,在来不及检验和试验时,须按紧急放行规定的程序执行。
6)检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》,由品质工程师确认并给出参考意见,提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库,并进行相应标识,将移入不合格品库〔区隔离,采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配,不合格的产品不出厂。
7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取,做好数据统计汇总后,整理成册存档备查,按规定期限妥善保存。
8)检验时,如来料检验员无法判定是否合格,应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格,会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。
9)回馈来料检验情况,并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录,每月汇总于供应商的交货质量月报内。
通用来料检验规范规程
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来料检验标准全
来料检验标准
一、目的
建立来料检验规范，提供来料检验作业依据，确保原材料、零配件来料质量。
二、适用范围
本规范适用于公司来料检验作业（供货商提供物料如供货商另有规定则检验标准偏向于其规定检验）；
三、定义
3.1致命缺陷（CR）：可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷；
3.2严重缺陷（MA）：可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷；
3.3轻微缺陷（MI）：对产品使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷；
四、抽样方案及AQL值：
4.1抽样方案：1、产品全检与产品抽检；
2、抽检产品未出现质量异常状况的采取一次抽样方案，选择合适的抽样方法，
若满足AQL值则可入库，若不满足，则视为不合格产品；
3、抽检产品出现过质量异常状况的采取二次抽样方案，选择合格的抽样方法，
若满足AQL值则可入库，若不满足，则视为不合格产品；
4、采取二次抽样方案的产品经过3个月验证均连续合格后，方可更换采用一
次抽样方案。
4.2AQL值：CR=0、MA=1.0、MI=4.0
五、检验条件
检验一般在晴天自然光或灯光光照强度适中的情况下进行，被检样本与检验员距离适中，一项外观检验时间为3-5s。
六、检验程序。
来料检验规范
来料检验规范
1.目的：
控制上线物料质量，规定物料接收的检验标准，使检验时有据可依，确保生产使用的物料都是合格品。
2．范围：
本检验标准适用于原材料、辅料、半成品或成品等的进入公司的所以物料。
3．检验方式：
若无特别规定，检验采用抽检方式。
4．缺陷类别：
5．检验内容：
电气性能和外观检验。
6．取样：
检验样品从待检的批量中随机抽取。
7．合格与不合格的判定：
7.1．每个样品统计出检验不合格数量：A或B；
7.2．没有任何缺陷的样品为OK；
7.3．根据样品检验结果，对照抽样方案判定合格数量是否达到
要求数量，则该批物料为不合格。
8．不合格品的存放：
9．检验报告的填写：
填写好报告上对应的栏目，检验无缺陷只需在检验栏填写OK或检验无不良，有缺陷就在品质状态栏填写缺陷原因。
来料质量检验标准规范
来料质量检验标准规范来料质量检验标准规范是确保原材料、零部件和产品符合既定质量要求的重要环节。
以下是一个关于来料质量检验标准规范的示例。
一、目的本规范旨在明确来料质量检验的标准、方法和程序，以确保原材料、零部件和产品符合公司的质量要求和客户的期望。
二、适用范围本规范适用于公司内外所有原材料、零部件和产品的质量检验，包括采购的原材料、外协加工的零部件以及客户退回的产品。
三、检验标准1.检验依据：依据采购合同、技术协议、产品图纸、质量标准等技术文件，以及国家相关法律法规和企业标准，制定来料质量检验标准。
2.质量要求：原材料、零部件和产品应符合合同约定的质量要求，包括外观、尺寸、性能、安全等方面的要求。
对于关键材料、重要零部件和最终产品，应进行更为严格的检验。
3.检验项目：检验项目应涵盖原材料、零部件和产品的外观、尺寸、成分、性能、安全等各个方面。
根据物料类别和用途，确定必要的检验项目和抽样方案。
4.检验方法：根据检验项目和要求，选择合适的检验方法。
常规的检验方法包括目测、尺寸测量、重量检测、性能测试等。
对于特殊要求的检验项目，可采用无损检测、理化分析等更为专业的检测方法。
5.合格判定：根据检验结果，对原材料、零部件和产品进行合格判定。
对于关键物料和重要零部件，应进行严格的合格判定，包括全数检验和逐个确认。
对于一般物料和其他产品，可采用抽样检验和统计过程控制等方法进行合格判定。
6.不合格处理：对于检验不合格的原材料、零部件和产品，应及时进行处理。
根据不合格的性质和严重程度，与供应商协商退货、换货或进行生产调整。
对不合格品进行有效控制，防止非预期使用。
7.记录保存：质量检验记录是来料质量的重要凭证，应按规定进行保存。
记录应清晰、完整，便于查阅和分析。
四、检验流程1.来料接收：供应商将物料送达企业后，仓库管理员应核对物料的品种、规格、数量等信息，确保与采购合同一致。
2.初步检验：仓库管理员应对物料进行初步检查，包括外观、尺寸等基本项目的检查。
来料检验规范
一．目的明确IQC作业流程，规范合格原材料及半成品等的入库及不合格物料的正确处理，保证生产的有序进行。
二．范围所有需经IQC检验的原材料，半成品均适用。
三．定义3.1 致命缺陷（CR)：对产品使用，维护容易造成危害或者不安全状况的缺陷，或者妨碍重要工作性能的缺陷；3.2 主要缺陷（MAJ）：产品容易造成故障或者大大降低单位产品预订可用性的缺陷，或者对制程造成不易排除的影响的缺陷；3.3次要缺陷（MIN)：与承认书、样品、图纸要求有差异，但不严重降低单位产品的预订的可用性，或不严重违背规定的标准，仅轻微地影响单位产品有效使用和操作的缺陷或该缺陷易于排除。
3.4 MRB：由PMC，采购，技术，品质组成的物料审查委员会。
四、权责4.1 品质部IQC：负责来料的检测及与结果的判定，检验OK后物料的状态标示，保留记录。
4.2 技术部：负责IQC检验的技术支持，有关IQC所有物料改善专案的主导与参与，负责技术资料的提供（如图纸类等），异常分析，方案制定，MRB意见提供。
4.3 采购部：负责IQC检验依据类，如图纸/承认书等的提供及供应商原物料品质异常的处理。
4.4资材部：负责物料的供给计划，物料入库过程的进度管理、原物料的接收，核对，送检，IQC检验后物料的处置及储存管理及外部领用物料的发放管理。
4.5 生产部：负责生产物料的领用及物料异常反馈处理。
4.6 公司副总：负责MRB报告的最终判定。
五、抽样方案5.1抽样计划采用GB2828.1-2003 计数抽样表中特殊检验水平S-2级抽样水准进行。
5.2 AQL允收质量水平：CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.5六．流程内容6.1 仓库收货及核对物料仓库收到供应商的送货单开出《来料送检单》送IQC，IQC根据送检单对物料进行检验。
6.2 物料检验品等，对物料进行抽样检验，真实记录检查数据及试验结果。
6.2.3 针对《来料检验报告》检验结果合格的物料，由品质部确认后，在物料的原包装的左上角贴上已填写相关内容的绿色合格标签，同时将来料检验报告的黄联交给仓库。
来料检验规范
来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程, 确保产品质量。
1) 外观检测：普通用目视、手感、样品进行验证；2) 尺寸检测：普通用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证 ;3) 结构检测：普通用拉力器、扭力器、压力器验证 ;4) 特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，普通采用检测仪器和特定方法来验证.1) 全检：合用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或者工厂指定进行全检的物料。
2) 抽检：合用于平均数量较多，时常性使用的物料.1) 品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行.检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求.2) 采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作.3) 检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。
4) 检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知采购与库房人员办理入库手续。
5) 如果是生产急需的来料,在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行.6) 检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出参考意见，提交经理作出处理 ;重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识,将移入不合格品库(区) 隔离，采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂.7) 来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档备查,按规定期限妥善保存。
8) 检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应即将请品质工程师或者经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参预人员必须在检验记录表内签字。
9) 回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录 ,每月汇总于供应商的交货质量月报内。
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其它五金件： 1.结构： ①样板模板对照法：依据样板、模板对比被检物是否一致； ②文件对照：没有样板、模板时必须认真核对文件要求； ③整体结构符合设计要求，结构牢固，着地平稳，推摇时部件无松动，无异常响声； 2.规格： ①用卷尺、卡尺测量被检物品，标准开模件误差应在0.5mm以内，烧焊件、铁通类应根据实际安装需要，可适当放宽误差范围。 ②用模板安装，符合设计要求。外观形状正确，无变形。 ③攻丝，角度必须符合文件要求。滑动及转动部件，轮子无披风，滑动灵活，顺畅。转盘顺逆时针方向转动灵活，无异常响声。 3.外观质量要求： ①表面要求：所有五金件表面清洁干净，无污脏、无杂物、无划伤、外包装符合相关要求（水晶类来料要求透明度好）。 ②焊接要求：焊接处应平整光滑，无脱焊、虚焊、焊穿、无气孔、焊瘤、咬边、裂纹等质量缺陷。 ③铆接要求：铆接处应无漏铆，脱铆、铆钉头圆滑、端正无锤印。 五 ④漆膜涂层要求：涂层应表面光滑，光亮度一致、无剥落、无返锈、无粘漆、无流挂、露底、无麻点、无划伤、无碰伤、无毛刺、无色差、 漏涂等缺陷。 ⑤电镀层要求：表面光洁，镀层均匀一致、无剥落、返锈、针孔、起泡、无裂纹、毛刺、花斑、划痕、露底、镀层流痕、堆积等缺陷。 ⑥安全性要求：在接触人体或收藏物品的部位不得有突出的毛刺或刃口棱角，砂平或砂圆，要求圆角处理R2。 ⑦管材要求：不允许有裂缝，无脱层、铆钉位端正圆滑、无尖角和毛刺。 ⑧对丝牙要求：丝牙参数应符合国家标准，无漏牙、缺牙。 ⑨颜色要求：以公司设计要求检验（对照标准样板）。 ⑩不锈钢抛光要求：抛光无痕，光泽自然柔畅，无划伤等不良。 ⑪氧化要求：表面光洁，无划伤、毛刺、污点、斑点杂色、颜色一致。 4.材料： 重量检测，将材料与被检物用电子称称重量，相比较±0.5g视为合格,另根据文件要求,区分材料种类,如不锈钢、锌合金，铝合金，符合文 件要求视为合格。 5.防腐性能:此项暂未纳入检验。
（因丰技目前项目所需的电气元件的数量不多，现原则上要求是全检），暂未参考AQL，一旦发现不良，即要求厂商换货处理或由研发技术 部及生产部确认依项目情况决定是否让步接收。）
检验登记：
1.按次序对工件进行检验，检完一个工件，在送检单或送货单上作一个记号，不能漏检。
七
2.检出不良品，检验员应在公司规定的来料检验记录表上做好登记，包括来料的采购单号、规格型号、数量、图号、来料不符的照片及不符 合项的说明，完成一批来料后统一提交来料检验报表，根据实际生产情况，由研发技术部、采购部、项目部、生产部等相关部门汇同确认是
检验员：根据此规范进行来料、过程的检验。
送货单、图纸、BOM：
三
1.根据项目，整理好不同项目的BOM和零件图纸。按项目需求分类归档备查。 2.核对供应商送货单与采购单号、零件号名称、图号、版本号、规格、型号、数量是否一致。
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螺栓、螺母、螺钉的检验要求及方法： 1. 检验方式：抽检，每批次数量小于1000只时，抽检数量为10只(从不同箱子中抽取)；不低于1000只时，抽检数量为20只(从不同箱子中抽取)。 2. 检验条件：室温，60W日光灯或常光下的环境进行检验。 3. 检验方法：
公司LOGO
文件名称
***有限公司
公司英文名
简易通用标准件来料检验规范
文件编 号
文件版 本
日期
检验规范内容
项次
1.目的：为保证我司标准件来料产品的质量，特制定本通用简易检验标准，提供依据，做到检验标准明确且规范化、标准化。 一 2.适用范围：适用于本公司来料标准件检验。
职责：
二
机械工程师、电气工程师：负责制定和修订此检验规范适合本公司的适用性。 生产主管：对检验员的培训，及抽样作业监督。
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电气元件： 1.外观（目测）： ①破损：外壳不允许出现破损、残缺、裂纹等。 ②缩水：塑料外壳外露面不得有缩水.气泡等现象。 ③划伤：不允许有明显划伤痕迹。 ④标示：外壳须有性能参数、生产厂家标示，且性能参数与要求相符，否则为不良。 ⑤颜色：与要求或样板相符，否则为不良。同一批不允许存在明显色差。 ⑥披锋：表面不允许有刮手披锋。 ⑦焊点：导电部件锡焊牢固,无虚焊,脱焊。 ⑧包装：外包装完好,无破损。 六 2.性能（万用电表测量）： ①导电性：不允许出现断路及短路,有指示灯时,通电时灯亮,断电时灯灭。 ②安全性：电源保护部分不允许出现破损,通电后不允许漏电。 ③按钮：有按钮开关时,开关灵活（试开合）。 3.品牌型号：须与采购订单及BOM要求品牌和型号相符,否则为不良。 4.合格证：有合格证 5.配置：与采购订单及BOM要求、随机清单相符。 6.产品认证：外壳均需有相关的安规认证标识,第一次送货时需附有效的第三方检测报告,国内需要不限于3C认证,欧盟需要不限于CE认证,美 国需要不限于UL认证,有特别要求的以相关技术要求为准。
退货、返修还是让步接收等处理措施。
3.来料检验记录由生产部归档存档，保存期三年。
物料摆放： 八 1.已检验后的物料，良品与不良品分区域摆放，严禁混料。
2.良品按不同项目，按标识卡或标识牌，分不同料架摆放，严禁混料。
制定：Daisy June.16.2020
审批：
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