钢铁生产能耗
钢铁生产能耗
钢铁能耗▼吨钢综合能耗：它以生产钢铁所耗能源与粗钢产量之比计算。
因工序不同，可比性很差。
▼吨钢可比能耗：规定只限于从焦化起到轧钢这些生产过程的能耗，以及为这些生产提供的燃料加工、运输、动力等能源消耗。
规定了工序范围，有可比性。
我国1980年重点企业吨钢综合能耗1660kg标煤，吨钢可比能耗1200kg标煤。
1987年下降至吨钢综合能耗1411kg标煤和681kg标煤吨。
钢可比能耗分别是kg标煤。
1978年美国、日本吨钢综合能耗分别是894kg标煤，吨钢可比能耗1200kg标煤。
▼炼铁工序能耗某厂某月炼铁工序能耗!炼铁工序能耗400〜500 kg标煤/t-铁，大约是烧结工序能耗的7〜8倍。
焦化工序能耗150〜200 kg标煤八—焦。
•钢铁企业工序能耗情况（摘自《炼铁技术通讯》2007-5王维兴）中国钢铁工业的能耗占全国总能耗的10%左右，是个能耗大户，也是排放大户源结构是：煤炭70%，电力26.8%，燃料油3%，天然气0.2%。
煤炭中48%为炼焦煤2006年重点钢铁企业工序能耗情况说明：1.0.404 kgce/0.1229 kgce/2.烧结和球团、转炉和电炉工序能耗占行业比例值是考虑各产品产量因素。
3.动力能耗中包括了制氧、高炉鼓风、压缩空气、蒸汽、发电、煤气管网能耗等。
4.吨钢综合能耗、可比能耗的先进与落后值只取长流程有轧钢工序的企业进行比较。
5.国际先进水平值是2004年水平。
・高炉炉顶煤气压差发电技术（TRT）、低热值煤气燃气轮机技术（CCPP）TRT 发电能力是随炉顶煤气压力而变化，一般每吨生铁可发电20〜40度电。
CCPP采用加压的混合煤、空气进入燃气轮机的燃烧室燃烧并燃烧，所产生的高温高压废气进入燃气透平机组膨胀做功，燃气轮机通过减速齿轮传递到发电机组发电，该工艺的能量转化率约为45%左右，设备技术要求高。
传统的煤气——蒸汽——发电工艺的能量转化率约为30%。
•烧结工序节能（摘自《炼铁技术通讯》2007-5王维兴）1.料层厚度增加10mm,可降低燃耗1〜3kg/t;2.漏风率减少10%,可节电2度/t；3.料温每提高10℃,可降低燃耗2kg/t,利用系数提高3〜5%；4.返矿量减少1.5〜3%,节焦粉0.6 kg/t；5. 热风烧结可节约点火燃料10%；6.烧结矿FeO含量上升1%,工序能耗会升高0.68 kg/t；7. 固体燃料分加，可降低焦粉消耗4 kg/t；8. 每100℃热风,可降低固体燃耗5%；9.控制点火负压，可降低燃料消耗6〜12%；10.使用催化助燃剂,可降低燃料消耗13%,增产5%；11.烧结矿温度在600〜800℃进行余热回收，可降低工序能耗2.5 kg/t；12.余热锅炉蒸汽回收,可降低工序能耗2.5 kg/t；13.烧结废气中CO会带走热量，其热量占烧结总热量的10〜25%, 所以要实现烧结的完全燃烧应增加空气量；使用高效节能点火炉，对煤、空气双预热（煤气预热到300〜350℃,空气预热到 450〜500℃）。
钢铁行业铁合金单位产品能源消耗限额标准
3、标准主要内容及分析
1. 能耗指标设定原则 2. 能耗统计范围及计算方法 3. 能耗限额指标取值
3.1 能耗指标设定原则
■ 指标项目
■ 限额值（淘汰落后）
■ 先进值（国际领先水平）
铁合金单位产品能耗的先进值依据目前国际或国内先进水平确定的。
3.2 能耗统计范围及计算方法
➢铁合金产品能耗统计范围
铁合金工序能耗应包括用于加热炉料、维持正常炉况耗用的冶炼 电力能源消耗，用于还原矿石所需的碳质还原剂（冶金焦丁或气煤半 焦焦粒）消耗，以及生产加工过程中的原料准备、供应、冶炼、合金 浇注、精整和物料与合金运输的动力耗能，扣除工序回收并外供的能 源后的实际消耗的各种能源总量。
综合能耗限额准入值（以电等价 值0.404kgce/kWh计），kgce/t
1910 4440
入炉矿品位
/
备 注
入炉矿品位每升高降低1%， 电耗限额值可降低升高值，
/
kWh/t
2600 710 1500 Mn34% 60
4200 990
3200 焦炭1320 kg/t
810
—
2260
1780
1220
本标准中对铁合金单位产品能耗限额值的取值大致是按照淘汰现有产 能约2400万吨（2007年前未含工业硅和电解锰的产能）、3500万吨 （2010年前的产能）中30% 35%左右的落后产能考虑的 。
■ 准入值（新建设备准入门槛）
铁合金单位产品能耗限额的准入值是根据较大容量（12.5MVA电炉） 装备规模、按照较好的水平来确定的。
钢铁生产过程中的能源消耗如何降低
钢铁生产过程中的能源消耗如何降低钢铁行业作为国民经济的重要支柱产业，在为社会发展提供重要基础材料的同时，也面临着能源消耗巨大的挑战。
降低钢铁生产过程中的能源消耗，不仅对于企业降低成本、提高竞争力具有重要意义，也是实现可持续发展、应对全球能源危机和环境压力的必然要求。
在钢铁生产的各个环节中，都存在着不同程度的能源消耗。
首先是原料准备阶段，包括矿石开采、选矿和运输等。
矿石的开采需要消耗大量的电能和燃料，而选矿过程中的破碎、磨矿等作业也需要消耗不少能源。
在运输环节，长距离的运输会增加能源的消耗。
接下来是炼铁环节，这是钢铁生产中能源消耗最大的部分之一。
高炉炼铁需要消耗大量的焦炭作为还原剂和燃料，同时还需要消耗大量的热风来提供热量。
此外，高炉的鼓风系统、炉顶煤气余压回收装置等设备的运行也需要消耗电能。
炼钢环节同样消耗大量能源。
转炉炼钢需要消耗氧气、电能等，电炉炼钢则主要消耗电能。
在精炼过程中，如 LF 炉、RH 炉等设备的运行也需要消耗电能和热能。
轧钢环节的能源消耗主要来自加热炉，用于将钢坯加热到合适的轧制温度。
此外，轧机的运行也需要消耗电能。
为了降低钢铁生产过程中的能源消耗，可以从以下几个方面入手：一是采用先进的生产工艺和技术。
例如，推广使用高炉喷煤技术，可以减少焦炭的使用量，从而降低能源消耗。
在炼钢环节，采用转炉负能炼钢技术，通过回收转炉煤气和蒸汽等，实现能源的再利用。
另外，连铸连轧技术的应用，可以减少钢坯的加热次数，降低能源消耗。
二是优化设备运行和管理。
定期对设备进行维护和保养，确保设备处于良好的运行状态，减少设备故障和停机时间，提高设备的运行效率。
同时，采用先进的自动化控制系统，对生产过程进行精确控制，实现能源的合理分配和利用。
三是加强能源管理。
建立完善的能源管理体系，对能源的使用进行监测和分析，找出能源消耗的重点环节和部位，采取针对性的节能措施。
例如，通过安装能源计量仪表，对能源的消耗进行实时监测和统计，为能源管理提供数据支持。
钢铁行业单位产品能耗限额标准
钢铁行业单位产品能耗限额标准
钢铁行业的单位产品能耗限额标准因不同的产品种类和生产工艺而有所不同。
在中国，针对钢铁行业，国家制定了相应的能耗限额标准，其中包括了不同的产品种类的能耗限额标准。
以下是一些常见的钢铁产品能耗限额标准：
1. 转炉钢吨钢综合能耗：≤ /t；
2. 电炉钢吨钢综合能耗：≤ /t；
3. 轧钢综合能耗：≤ /t；
4. 高炉炼铁工序单位产品能耗：≤ 437kgce/t；
5. 转炉炼钢工序单位产品能耗：≤ 122kgce/t；
6. 电炉炼钢工序单位产品能耗：≤ 120kgce/t；
7. 烧结工序单位产品能耗：≤ /t；
8. 球团工序单位产品能耗：≤ /t。
需要注意的是，这些标准是针对不同的钢铁产品种类和生产工艺而制定的，而且随着技术的不断进步和环保要求的提高，这些标准也在不断更新和调整。
因此，在实际生产中，钢铁企业需要按照最新的标准进行节能降耗，以实现可持续发展。
钢铁行业铁合金单位产品能源消耗限额标准
外，其它铁合金（几乎全部）征收20%的出口关税。
注:*为估测值.其它铁合金中的2009年镍铁产量约为350万吨.
2009* 2209.4 ~520 ~800 ~160
~95 ~128 ~506.4
6
我国铁合金发展现状
近年部分铁合金的出口数量 单位：万吨
年度 出口总量 铬系铁合金 锰系铁合金 硅铁合金
电解锰 金属硅
2005 254.73
9.12 54.84 71.78 27.53 53.61
目前铁合金生产中约有30~40%的设备属于国家淘汰范围的落后产 能，新建项目中也存在落后工艺、落后设备的建设，铁合金能耗 限额标准的制定对于推进铁合金行业的结构调整，淘汰落后和制 止新建容量较大、技术装备水平偏低的电炉设备重复建设具有重 要的意义。
我国铁合金发展现状
亿吨 6
5
4
3
2
1.24
1
379.4
限额值（淘汰落后）
本标准中对铁合金单位产品能耗限额值的取值大致是按照淘汰现有产能 约2400万吨（2007年前未含工业硅和电解锰的产能）、3500万吨（2010 年前的产能）中30%35%左右的落后产能考虑的 。
准入值（新建设备准入门槛）
铁合金单位产品能耗限额的准入值是根据较大容量（12.5MVA电炉） 装备规模、按照较好的水平来确定的。
7.4 12.7 4.5 8.1 32.56 50049
粗钢生产工序能耗计算
②高炉煤气的折标量:当月高气消耗量115.09万立方米×1.30038 （当月煤热值
÷7000）=149.67吨标煤
③焦炉煤气的折标量:当月焦气消耗量180.02 万立方米×6.20457（当月煤热值
÷7000）=1116.95吨标煤
技术要求（限额准入值） v 当电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce／(kw·h)
时，新建或改扩建烧结机生产设备烧结工序单位产 品综合能耗限额准入值应不大于60kgce／t。 v 当电力折标准煤系数从等价值0.404kgce／(kw·h)改 为当量值0.1229 kgce／(kw·h) 时,新建或改扩建烧 结机生产设备烧结工序单位产品综合能耗限额准入 参考值应不大于51kgce／t。
v 本标准适用于钢铁企业进行烧结工序(不含球 团)、高炉工序、转炉工序和电炉工序单位产品 能耗的计算、考核，以及新建设备的能耗控制 。
粗钢生产工序能耗计算
二、标准规范性引用文件
v 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为 本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其 随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订 版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标 准达成协议的各方研究是否可使用这些文件 的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其 最新版本适用于本标准。
v 企业应定期对粗钢生产的几个主要工序能耗情况进行考核， 并把考核指标分解落实到各基层单位，建立用能责任制度。
v 企业应按要求建立健全能耗统计体系，建立能耗计算和考核 结果的文件档案，并对文件进行受控管理。
v 企业应根据GB 17167的要求配备能源计量器具，并建立能 源计量管理制度。
v 树立系统节能、管理节能的大局意识，从完善工艺操作流程 、提高系统的综合生产能力、产品合格率、设备作业率、利 用系数等方面开展综合节能工作；结合生产工艺改造、扩建 、新建，实现生产设备大型化，提高产能规模。
钢铁能耗分析
kg 标煤／t 60.38 63.83 63.47 59.75 kg 标煤／t 395.47 453.91 443.11 488.16 kg 标煤/t 6.81 13.03 5.29 20.85 kg 标煤／t 186.96
kWh／t 36.21 12.45 33.20 22.10
——绝大部分企业仍然存在较大的差距。
国内企业比较：
——铁工序是钢铁生产能耗最大的工序，2003 年较 2002 年全国总体呈现略微上升趋势； 各企业差距较大，宝钢 2003 年炼铁工序能耗 395kgce／ t，全国平均为 465kgce／t，相差 70kgce／t；
——钢工序能耗在吨钢综合能耗中不可忽视，国内 2003 年平均水平为 23.56kgce／t， 宝钢、武钢连续两年实现转炉负能炼钢，优于国内平均水平约 25kgce／t；
宝钢 EMS 使分布于宝钢全厂范围的全部变电所(室)、排水泵站和给排水设施、煤气加压 站、煤气混合站及能源分配设施等通过计算机网络联结在一起，实现能源系统的分散控制、 集中管理、优化分配。
(1)可以减少能源中心定员，节约成本，提高工作效率。
(2)调度管理人员可以更全面地了解能源系统，提高能源管理水平.
1995 年 2002 年 13.27 12.41 79.2 81.1
国际先进 7(美国) 84-85
180.69 149.38
128.03
53.00 1.36
56.60 1.491
58.67(日本)
日历作业率／％ 结
工序能耗／(标煤)／kg·t-1
入炉矿品位／％
高
利用系数／t·m-3.d-1
热风温度／℃
0.755
0.08
钢铁行业主要生产工序能耗指标标杆值
附件1 钢铁行业主要生产工序能耗指标标杆值
表1-1 粗钢综合性指标标杆值
表1-2 焦化工序标杆值
表1-3 烧结工序标杆值
表1-4 球团工序标杆值
表1-5 炼铁工序标杆值
表1-6 转炉炼钢工序标杆值
表1-7 电炉炼钢工序标杆值
表1-8 轧钢工序标杆值
注[1]：国家标准指《焦炭单位产品能源消耗限额》（GB21342-2008）
注[2]：国家标准指《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》（GB21256-2007）、《清洁生产标准钢铁行业（烧结）》（HJ/T426-2008）、《清洁生产标准钢铁行业（高炉炼铁）》（HJ/T427-2008）、《清洁生产标准钢铁行业（炼钢）》（HJ/T428-2008）、国标《钢铁企业节能设计规范》（2010年送审稿）。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
钢铁能耗
▼吨钢综合能耗：它以生产钢铁所耗能源与粗钢产量之比计算。
因工序不同，可比性很差。
▼吨钢可比能耗：规定只限于从焦化起到轧钢这些生产过程的能耗，以及为这些生产提供的燃料加工、运输、动力等能源消耗。
规定了工序范围，有可比性。
我国1980年重点企业吨钢综合能耗1660kg标煤，吨钢可比能耗1200kg标煤。
1987年下降至吨钢综合能耗1411kg标煤和681kg标煤吨。
钢可比能耗分别是kg标煤。
1978年美国、日本吨钢综合能耗分别是894kg标煤，吨钢可比能耗1200kg标煤。
▼炼铁工序能耗
某厂某月炼铁工序能耗
！炼铁工序能耗400～500kg标煤/t-铁，大约是烧结工序能耗的7～8倍。
焦化工序能耗150～200kg标煤/t-焦。
●钢铁企业工序能耗情况（摘自《炼铁技术通讯》2007-5王维兴）
中国钢铁工业的能耗占全国总能耗的10%左右，是个能耗大户，也是排放大户。
据统计，我国钢铁工业能源结构是：煤炭70%，电力26.8%，燃料油3%，天然气0.2%。
煤炭中48%为炼焦煤和喷吹煤，22%为动力煤。
2006年重点钢铁企业工序能耗情况
说明：1.电力折算系数已从0.404 kgce/度调为0.1229 kgce/度。
2.烧结和球团、转炉和电炉工序能耗占行业比例值是考虑各产品产量因素。
3.动力能耗中包括了制氧、高炉鼓风、压缩空气、蒸汽、发电、煤气管网能耗等。
4.吨钢综合能耗、可比能耗的先进与落后值只取长流程有轧钢工序的企业进行比较。
5.国际先进水平值是2004年水平。
3
●高炉炉顶煤气压差发电技术（TRT）、低热值煤气燃气轮机技术（CCPP）
TRT发电能力是随炉顶煤气压力而变化，一般每吨生铁可发电20～40度电。
CCPP采用加压的混合煤、空气进入燃气轮机的燃烧室燃烧并燃烧，所产生的高温高压废气进入燃气透平机组膨胀做功，燃气轮机通过减速齿轮传递到发电机组发电，该工艺的能量转化率约为45%左右，设备技术要求高。
传统的煤气——蒸汽——发电工艺的能量转化率约为30%。
●烧结工序节能（摘自《炼铁技术通讯》2007-5王维兴）
1.料层厚度增加10mm,可降低燃耗1～3kg/t；
2.漏风率减少10%，可节电2度/t；
3.料温每提高10℃，可降低燃耗2kg/t，利用系数提高3～5%；
4.返矿量减少1.5～3%，节焦粉0.6 kg/t；
5.热风烧结可节约点火燃料10%；
6.烧结矿FeO含量上升1%，工序能耗会升高0.68 kg/t；
7.固体燃料分加，可降低焦粉消耗4 kg/t；
8.每100℃热风，可降低固体燃耗5%；
9.控制点火负压，可降低燃料消耗6～12%；
10.使用催化助燃剂，可降低燃料消耗13%，增产5%；
11.烧结矿温度在600～800℃进行余热回收，可降低工序能耗2.5
kg/t；
12.余热锅炉蒸汽回收，可降低工序能耗2.5 kg/t；
13.烧结废气中CO会带走热量，其热量占烧结总热量的10～25%，
所以要实现烧结的完全燃烧应增加空气量；使用高效节能点火
炉，对煤、空气双预热（煤气预热到300～350℃，空气预热
到450～500℃）。
14.采用低温烧结技术：强化制粒，控制碱度和铝硅比值，建立优
化烧结热制度。
15.主抽风机和除尘风机使用变频调速或安装液力耦合器。
●高炉炼铁工序节能（摘自《炼铁技术通讯》2007-5王维兴）
1.每喷1t煤粉，可替代0.8～1.0t焦炭；
2.每提高1%富氧，可增产4.76%，节约焦比1%，允许多喷煤粉
12～20 kg/t；
3.吸附制氧法，每1m3氧气电耗0.33度；
4.鼓风中每减少1g/ m3水，可提高风温9℃，降焦比0.7kg/t；
5.气中CO2提高0.5%，可减少燃耗10 kg/t；
6.生铁含硅量每降低0.1%，可降焦比4～5kg/t；
7.顶压提高0.1kPa，可增产0.8～1.2%，降焦比0.3～0.5%；
8.软水密闭循环，可节水7%，同时节电。
9. 渣量减少100 kg/t，可降低焦比20～50kg/t，增产8%；
10.炉渣余热利用，约2.5～3.0t炉渣可产生1t蒸汽；
11.回收炉渣显热（水淬或风冷），可降耗25 kg/t；
12.煤粉灰分每降1%，焦比可下降1.5%；
13.热风炉烟道废气（250～450℃）双预热余热利用，可实现1200℃
高风温；
14.冷风管道保温，可提高风温9～17℃；
16.减少漏风和放风
17.每燃烧1kg标煤，就需要2.5m3风量。
高炉炼铁在减少1kg标
煤的同时，也会产生节约燃烧1kg标煤鼓风所需的0.85kg的能耗；
18.减少石灰石用量10 kg/t，会降低焦比3 kg/t。