机械连杆设计说明书毕业论文
机械连杆设计说明书
机械连杆设计说明书1引言随着汽车工业的发展，对内燃机的需要大大增加，连杆是内燃机上的重要零件，其生产虽然已有较成熟的工艺方法，但在工艺上主要使用专用机床，在加工精度方面受到工人技术的影响。
随着市场对个性化产品的需要，产品的更新换代日益迅速，旧工艺，旧设备已不能适应生产发展的要求。
数控加工的发展，计算机集成制造技术和柔性制造技术的出现，使劳动密集型向技术密集型方向转化。
大、小头孔和螺栓孔的加工是连杆加工的关键技术。
长期以来，国内外许多组合机床和刀具制造厂，如大连组合机床研究所、Ex-Cell-O、Alfing、Grob、Hüler Hille、Ernst Krause & Co等机床厂和Komet、Plansee、Beck、Mapal等刀具厂都十分重视这类技术设备及专用刀具的开发。
近几年来，特别是在专用刀具开发方面取得了长足进步，这对提高加工精度、刀具耐用度和加工效率起着积极作用。
本文以CA140发动机连杆为例，在现有条件和传统工艺的基础上，对生产工艺进行讨论。
2工艺路线的制定2.1 零件分析在制定工艺规程时，必须首先了解零件在产品中所起的作用，了解零件的结构特点，对零件进行工艺分析。
以上都是通过对设计原始资料零件图及产品装配图进行分析的基础上完成的。
另外，还要审查零件图的完整性和正确性，对产品零件图提出修改意见。
2.1.1连杆的作用连杆是汽车发动机中的主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞连接，大头与曲轴连杆轴颈连接。
燃烧室内受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。
连杆部件一般由连杆体、连杆盖和螺栓、螺母等组成。
在发动机工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减少惯性力的作用。
连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。
为了减少磨损和便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有具有钢质基底的耐磨巴氏合金轴瓦。
连杆设计说明书机械毕业设计
目录一、零件的分析 (2)1．零件的作用 (2)2．零件的工艺分析 (2)二、工艺规程设计 (3)1.定位基准的选择 (3)2.制定工艺线路 (5)三、确信毛坯尺寸，工序尺寸，加工余量 (7)1.确信毛坯尺寸 (7)2. 确信工序尺寸 (7)四、确信切削用量及大体工时 (8)五、夹具设计 (16)六．参考文献 (20)一、零件的分析1.零件的的作用连杆是要紧传力部件之一，其小头经活塞销与活塞连接，大头与曲轴连杆轴颈连接。
燃烧室内受紧缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以专门大的压力压向活塞顶面，连杆那么将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。
在工作进程中，连杆要经受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽可能减少惯性力的作用。
连杆杆身一样都采纳从大头到小头慢慢变小的工字型截面形状。
连杆大、小头两头面对称散布在连杆中截面的双侧。
考虑到装夹、安放、搬运、要求，连杆大、小头的厚度相等(大体尺寸相同)。
2.连杆的工艺分析连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两头面等。
连杆总成的技术要求如下：1．为了使连杆大、小头运动副之间配合良好，大头孔的尺寸公差的品级取为IT6，表面粗糙度Ra不大于μm ；小头孔的尺寸公差品级约取为IT5（加工后再按0.0025mm距离分组），表面粗糙度Ra应不大于μm ；对它们的圆柱度也规定了严格的要求。
2．大、小头孔的中心距的尺寸公差品级应该不低于IT9。
大、小头孔中心线所在的公共平面为连杆平面，一样规定两孔轴线在连杆轴线平面内的平行度公差品级应不低于7级，在垂直于连杆轴线平面内的平行度公差品级应不低于8级。
3．连杆大头孔两头面对大头孔中心线的垂直度误差过大，将加重连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两头面之间的磨损，乃至引发烧伤，一样规定其垂直度公差品级应不低于9级。
4．连杆大、小头两头面间距离的大体尺寸相同，但其技术要求是不同的。
大头两头面间的尺寸公差品级为IT9 ，表面粗糙度Ra不大于μm ；小头两头面间的尺寸公差品级为IT12 ，表面粗糙度Ra不大于μm 。
机械制造专业毕业论文--连杆机械加工工艺及夹具设计
序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是车床的连杆。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
（二）零件的工艺分析车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。
分述如下：1. 以φ38mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ38H7mm的孔，以及φ50mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为φ38H7mm通孔。
2. 以φ19mm孔为中心的加工表面3. 铣宽度14.5的两侧面铣宽度24的两侧面由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
二、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基准选择原则，现选取φ27021.00 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V 形块支承这两个φ50作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。
汽车发动机的连杆机械部分设计毕业设计论文
摘要连杆是汽车发动机的主要传力构件之一，常处于高速运动状态，因此要求与其它零件间具有较高的配合精度。
因而连杆检测成了生产中频繁而又不可缺少的环节。
连杆平行度测量仪是专门为检测汽车连杆而设计的专用测量工具，其结构简单、测量精度高。
本设计是由机械系统设计和控制系统的设计所组成。
包括齿轮传动的设计及选择，滚珠丝杠的设计及选择，步进电机的选择和装置中机械系统的设计，有关测试系统的控制设计及选择。
我的设计内容主要是机械部分的设计。
关键词：连杆平行度检测AbstractThe connecting rod is one of motor car engine main power transmission components, often being at the high speed state of motion, therefore, which requests the higher grade of fit with other components. Thus the connecting rod is examined in the production to be frequent and the also essential link. The connecting rod parallelism measuring instrument is specially for examines for measuring tool which the automobile connecting rod design, its structure is simple, the measuring accuracy is high. This design is composed by the mechanical system design and the control system design, which includes the gear drive design and the choice, the ball bearing guide screw design and chooses, motor machine choice and installment mechanical system design, relating test system control design and choice. My design content mainly focuses on the machine part design.Key words：Connecting rod parallelism examination目录摘要 (I)Abstract (II)第1章绪论 (1)第2章机电一体化技术简介 (3)2.1 机电一体化技术简介 (3)2.2 机电一体化技术体系 (3)2.3 机电一体化的发展前景 (3)2.4 连杆平行度测量仪的简介 (4)2.5 Pro/ENGINEER产品介绍 (4)第3章连杆平行度测量仪机械部分的总体设计 (9)3.1 进给运动的要求 (9)3.2 滚珠丝杠的选择 (9)3.3 齿轮传动的设计计算 (14)3.4 步进电机的选择 (16)3.5 液压夹具的设计 (19)第4章连杆平行度测量仪中的微机应用及其接口技术 (23)4.1 测量仪中主控芯片8088介绍 (23)4.2 测量仪中的接口技术 (24)第5章传感器的选择及测量原理 (34)5.1 传感器的选择及测量方法 (34)5.2 连杆平行度的分析及计算 (35)第6章经济分析 (37)总结 (38)致谢 (39)参考文献 (40)附录1专题论文 (41)附录2外文译文 (49)附录3外文原文 (54)第1章绪论连杆是汽车发动机的主要传力构件之一，常处于高速运动状态，因此要求与其它零件间具有较高的配合精度。
毕业设计--连杆
摘要本文主要论述了柴油机连杆的加工工艺及其夹具设计。
在X5032立式铣床上采用200端铣刀同时铣削连杆的两端面，所加工的连杆为模锻毛坯，且大小端等高，要求同时铣削二件连杆，保证铣一端面其厚度尺寸为30.5，铣另一端面保证厚度尺寸为27.5，铣削时需采用双件双工位铣夹具，并以连杆的端面、大头外圆、小头外圆为定位基准，且在两个不同的工位上采用不同的定位元件，以保证定位可靠。
并且由于两件同时加工，所以在装夹工件时应同时装夹，便于操作，夹紧可靠，利于加工。
连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
关键字：柴油机;连杆;加工工艺目录摘要 (1)绪论 (3)第一章．连杆的基本设计 (4)1.1连杆的材料和毛坯 (6)1.2连杆的结构特点 (7)1.3连杆的主要技术要求 (8)1.3.1大、小头孔的尺寸精度、形状精度 (9)1.3.2大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度 (9)1.3.3大、小头孔中心距 (9)1.3.4连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度 (9)1.3.5大、小头孔两端面的技术要求 (9)1.3.6螺栓孔的技术要求 (9)1.3.7有关结合面的技术要求 (10)第二章连杆加工工艺的总体分析.........................................................................2.1连杆的机械加工工艺过程分析 (9)2.1.1确定毛坯的制造形式 (9)2.1.2工艺路线的拟定................................................. 错误!未定义书签。
2.1.3基准的选择......................................................... 错误!未定义书签。
连杆工艺设计论文
专科毕业设计说明书（论文）摘要连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。
连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
连杆链接活塞和曲轴，作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞上的力传送给曲轴以输出功率。
连杆的工作条件要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能；又要求具有足够的刚性和韧性。
连杆材料一般采用45钢、40Cr、20CrMnMo或者40MnB等调质刚。
合金钢具有很高强度，但对应力集中很敏感。
所以，在连杆外形、过度圆角等方面需严格要求，还应注意表面加工质量以提高疲劳强度，高强度合金钢的应用并不能达到预期效果连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。
连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。
连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。
连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。
为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。
轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。
在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。
连杆小头用活塞销与活塞连接。
小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。
关键词：连杆变形加工工艺夹具设计AbstractConnecting rod is one of the main driving a diesel engine, this paper mainly discusses the process of connecting rod and fixture design. The connecting rod size accuracy, precision and accuracy of the shape position requirements are very high, and rigid more bad of connecting rod, easy to produce the deformation, so in arrangement process, they need to put the main surface finishing process coarse separate. Gradually reduce machining allowance, cutting force and stress, and the effect of correction of the deformation after processing, can finally achieved the components the technical requirements. Connecting rod link the piston and crankshaft, the function is the reciprocating motion of the piston to the rotary motion of the crankshaft change, and the role of the forces on the piston to the output power transfer to the crankshaft.T he work of the requirements of connecting rod connecting rod with high strength and fatigue life; And with adequate rigid and toughness. Connecting rod material generally use 45 steel, 40 Cr, 20 CrMnMo or 40 MnB conditioning just etc. Alloy steel with high intensity, but on the stress concentration is very sensitive. So, in the connecting rod appearance, excessive rounded, etc must strictly requirements, should also pay attention to the quality of surface processing to improve the fatigue strength, high strength steel alloy application and can't reach the expected effectAutomobile engine connecting rod is one of the main driving part, it in diesel engine, in the role of the piston top of inflation pressure on to the crankshaft, and of the crankshaft is driven by the drive and the piston compressor cylinder of gas. Connecting rod in the work under a drastic dynamic load. By connecting rod connecting rod body and connecting rod cover two parts. Connecting rod body and connecting rod on the cover with big hole bolt and nut and install with the crankshaft. In order to reduce wear and easy to repair, the connecting rod head in a thin metal bearing hole. Bush has steel bottom, the inner surface of the water at the end of a layer of wear-resisting babbitt bush metal. In the connecting rod body big head and connecting rod between a group of cover gaskets, can be used to compensate for location of wear. Connecting with the piston pin small head with piston connection. Small head hole pressure into the bronze bushing, small head to reduce the wear and tear of the piston pin hole, facilitate at the same time in the repair and replacement after wearing.Key words：Connecting rod deformation processing technology fixture desig n目录摘要................................ 错误！未定义书签。
毕业设计毕业论文连杆的加工工艺及端面粗铣夹具设计设计说明书[管理资料]
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该文首先进行了连杆的零件分析，通过对参考文献进行的分析与研究，阐述了工艺、和制造技术等的相关内容；在技术路线中，论述连杆工艺的加工工艺，加工顺序的安排。
为毕业设计写作建立了进度表，为以后的设计工作提供了一个指导。
最后，给出了一些参考文献，可以用来查阅相关的资料，给自己的设计带来方便。
该设计根据所给的连杆的零件图、技术要求和加工批量及设备、设计出适合于该连杆的加工工艺和端面铣夹具。
为了实现大批量生产，机床按连杆的机械加工工艺过程连续排列，且多为专用机床。
毛坯由模锻获得，采用连杆体和连杆盖合锻，提高了材料的利用率，有利于组织和生产管理。
加工时装夹也比较方便，论文还根据零件特征设计了专用夹具。
整个设计的指导思想是“简便、高效、经济”地生产出符合要求的产品。
关键词：连杆加工工艺专用夹具一件产品能否制造出来，制造出来的产品质量如何，产品性能达到什么水准，外观造型怎么样，使用起来是否方便等等。
都与工艺信息息息相关。
工艺是生产中最活跃的因素，既是构思和想法，又是实在的方法和手段。
工艺设计是生产加工中的核心内容之一。
与此联系，一个企业的产品是否具有竞争力，在很大程度上也取决与产品工艺是否精湛，制造技术是否精良。
材料、设备、工艺是企业生产的基本要素，是反映技术水平的主要标志。
其中，工艺技术是诸要素中的核心。
工艺技术决定了产品的加工路线、零件的加工方法，从而决定了采用什么样的设备及工装。
零件在工艺规程制定以后，就要按工艺规程顺序进行加工。
加工中除了要机床、刀具、量具之外，大批量生产时还要用机床夹具。
它们是机床和工件之间的联、联接装置。
使工件相对与机车或刀具获得正确的位置。
机床夹具的好坏直接影响工件加工表面的位置精度。
夹具最早出现在18世纪后期。
随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。
1．机床夹具的现状国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85％左右。
连杆的毕业设计论文
河南工业职业技术学院机械工程系2007届毕业生毕业设计任务书二OO六年十二月姓名：张辉班级： 04112 专业：机械设计与制造学号： 27 设计题目：普通汽车发动机连杆的机械加工工艺规程及工艺装备进度安排：2006年12月15日——2006年12月31日确定研究内容，制定计划2007年1月1日——2007年1月31日查阅相关资料文献2007年2月1日——2007年4月31日编写说明书2007年5月1日——2007年6月20日修改说明书指导教师：（签名）年月日河南工业职业技术学院毕业论文题目：普通汽车发动机连杆的机械加工工艺规程及工艺装备班级：04112姓名：张辉专业：机械设计与制造指导教师：刘立新答辩日期：2007年6月20日前言毕业设计是在学完了机械制造工艺及夹具和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。
这是我们在毕业前对所学课程的一次深入的全面的总复习，也是一次理论联系实际的训练，更是一次毕业总结。
因此，毕业设计在这三年的学习中占有十分重要的地位，要求每位毕业生都能发挥所能，搞好自己的设计，给自己的学业划上一个圆满的句号。
2006年年底，我开始了毕业实习。
所在公司是广东盈钢机械有限公司，主要产品是玻璃深加工机械。
我的实习内容是钳工装配。
实习期间，我十分重视对自己能力的提高，经常向经验丰富的师傅提问和请教，从他们身上学到很多技术经验，为自己以后的工作及学习打下了坚实的基础；也为毕业设计的积累了一些实际经验。
我十分重视这次毕业设计，并希望通过这次设计对自己今后将从事的工作进行一次适应性的训练，锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为回厂后的工作打下一个良好的基础。
由于个人能力有限，设计中难免有许多不足之处。
希望各位指导老师给予批评指正，我也会在以后的工作中严格要求自己，不断提升自己的专业技能。
摘要制造业是将可用资源、能源和信息技术通过制造过程，转化为可供人们使用或利用的工业品或生活消费品的行业、人类的生产工具、消费产品、科研产品、武器装备等。
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机械连杆设计说明书毕业论文2工艺路线的制定2.1 零件分析在制定工艺规程时，必须首先了解零件在产品中所起的作用，了解零件的结构特点，对零件进行工艺分析。
以上都是通过对设计原始资料零件图及产品装配图进行分析的基础上完成的。
另外，还要审查零件图的完整性和正确性，对产品零件图提出修改意见。
2.1.1连杆的作用连杆是汽车发动机中的主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞连接，大头与曲轴连杆轴颈连接。
燃烧室受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。
连杆部件一般由连杆体、连杆盖和螺栓、螺母等组成。
在发动机工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减少惯性力的作用。
连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。
为了减少磨损和便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔衬有具有钢质基底的耐磨巴氏合金轴瓦。
为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大，因此，在连杆部件的大、小两端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称重后切除不平衡质量。
连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。
考虑到装夹、安放、搬运、要求，连杆大、小头的厚度相等(基本尺寸相同)。
在连杆小头的顶端设有有孔，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔，以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间的摆动运动副。
2.1.2连杆的技术要求连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，杆体与杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。
连杆总成的技术要求如下：1．为了使连杆大、小头运动副之间配合良好，大头孔的尺寸公差的等级取为IT6，表面粗糙度Ra不大于0.4μm ；小头孔的尺寸公差等级约取为IT5（加工后再按0.0025mm间隔分组），表面粗糙度Ra应不大于0.5μm ；对它们的圆柱度也规定了严格的要求。
2．大、小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，进而影响发动机的效率，两孔中心距的尺寸公差等级应该不低于IT9。
大、小头孔中心线所在的公共平面为连杆平面，一般规定两孔轴线在连杆轴线平面的平行度公差等级应不低于7级，在垂直于连杆轴线平面的平行度公差等级应不低于8级。
3．连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大，将加剧连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，一般规定其垂直度公差等级应不低于9级。
4．连杆大、小头两端面间距离的基本尺寸相同，但其技术要求是不同的。
大头两端面间的尺寸公差等级为IT9 ，表面粗糙度Ra不大于0.8μm ；小头两端面间的尺寸公差等级为IT12 ，表面粗糙度Ra不大于6.3μm 。
这是因为连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座档之间没有配合要求。
连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好落在连杆小头端面间距离尺寸的公差带中，这给连杆的加工带来许多方便。
5．为了保证发动机运转平稳，对连杆小头质量差和大头质量差分别给以较严格的规定。
2.2工艺规程的设计2.2.1生产纲领的确定企业在计划期应当生产的产品产量和进度计划。
零件的生产纲领按下式计算：()βα++=1QnN式中：N—零件的生产纲领（件／年）；Q—机器产品的年产量（台／年）；n—每台产品中该零件的数量（件/台）；α—备品百分率；β—废品百分率；由此式可得生产纲领()βα++=1QnN＝50000×1×（1＋3%＋3%）＝53000件生产纲领参数如下：Q＝50000 （件/年）；n＝1（件/台）；α＝3% ；β＝3% 2.2.2生产节拍的确定生产节拍是流水生产中，相继完成两件制成品间的时间间隔，使生产线设计的依据之一，生产线是否满足生产纲领由生产节拍决定。
生产节拍可分为：计算最大允许生产节拍和实际节拍，最大允许节拍m （min/件）是按零件纲领和设备年时基数N 计算得来的。
N H m 60=该零件采用一班制工作，每班8小时，一年按210 天计算：H ＝1×210×8 ＝1680 h/年 故连杆的生产节拍53000168060⨯=m＝1.90 min/件在汽车制造过程中，由于要求流水线的均衡生产，所以工件按工艺过程顺序加工，每台设备加工时间大致相等，为使生产线能满足生产纲领要求，实际节拍小与计算值，即：m 实≤1.90 min/件2.3连杆毛坯的材料连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度，因此，连杆材料一般都采用高强度碳钢和合金钢，如45钢、55钢、40Cr 、40MnB 等。
近年来也有采用球墨铸铁的。
粉末冶金零件的尺寸精度高、材料消耗少、成本低。
随着粉末冶金件的密度和强度大为提高，因此，采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。
大批量生产钢制连杆时多用模锻法制造。
连杆锻坯形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成一体。
整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。
相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种主要形式。
目前我国有些生产连杆的工厂，采用了连杆辊锻工艺。
毛坯辊锻工艺是将毛坯加热后，通过上锻辊模具和下锻辊模具的型槽，毛坯产生塑性变形，从而得到所需要的形状。
用辊锻法生产的连杆锻件，在表面质量、部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平，并且设备简单，劳动条件好，生产效率高，便于实现机械化、自动化，适于在大批量生产中应用。
辊锻需要经多次逐渐成形。
连杆必须经过外观缺陷、部探伤、毛皮尺寸及质量等的全面检查，方能进入加工生产线。
本品采用45钢模锻，上偏差＋1.7mm，下偏差－0.8mm。
2.4基面的选择2.4.1粗基准的选择：粗基准的选择原则如下：(1)为保证重要表面的加工余量，应选该表面为粗基准。
(2)为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的表面为粗基准。
(3)为保证不加工表面和加工表面的尺寸和位置要求，应选不加工表面为粗基准。
(4)选作粗基准的加工表面应尽可能平整，没有毛边浇口或其它缺陷。
(5)粗基准在同一方向上只允许使用一次。
2.4.2精基准的选择：精基准的选择原则如下：(1)基准重合原则；(2)基准统一原则；(3)自为基准原则；(4)互为基准原则；(5)可靠方便原则。
2.4.3连杆基准的选择连杆件外形较复杂而刚性较差，技术要求又高，恰当的选择机械加工中的定位基准是能否保证连杆技术要求的重要问题之一。
在连杆的实际加工过程中，一般都对连杆进行完全定位，即按六点定位原理来限制连杆的六个自由度。
多数情况下，选用大、小头端面作为主要的定位基准，使零件的支承面积大、定位稳定、装夹方便。
同时选用小头孔和大头孔连杆体的外侧面作为一般定位基准，从而限制了连杆的六个自由度。
选用连杆端面和小头孔作为定位基准，不仅便于在加工过程中实现基准统一，更重要的是使连杆的重要技术要求（如大、小头孔之间的中心距要求，大、小头孔中心线在两个相互垂直的方向上的平行度要求，端面与大头孔中心线的垂直度要求，两端面之间的距离要求等）在加工过程中实现基准重合，以减小定位误差。
因此连杆体外侧面为粗基准，连杆两端面为精基准。
2.5连杆加工主要加工表面的工序安排工序的组合可采用工序的分散或集中的原则。
工序分散的特点：工序多，工艺过程长，每个工序所包含的加工容少，极端情况下每个工序只有一个工步；所使用的装备比较简单，易于调整和掌握；有利于选用合理的切削用量，减少基本时间；设备数量多，生产面积大，涉及投资少；易于更换产品。
工序集中的特点：零件各个表面的加工集中在少数几个工序完成，每个工序的容和工步较多；有利于采用高效的专用设备和工艺装备；生产面积和操作工人的数量减少，辅助时间缩短，加工表面间的位置精度易于保证，设备、工装投资大，调整、维护复杂，生产准备工作量大，更换新产品困难。
工序的分散和集中程度应根据生产规模、零件的结构特点和技术要求，工艺装备与装备等的具体情况综合分析确定。
连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆和盖的结合面及连杆螺栓孔的定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。
连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。
连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工，第二阶段为连杆体和盖切开后的加工，第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。
第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要加工出精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工、为合装作准备的螺栓孔和结合面的粗精加工以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。
如果按主要表面的粗、精加工来划分连杆的加工阶段的话，可以按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。
2.6工艺路线的制定制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已经确定的为大量生产的前提下可考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率，除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
2.6.1工艺路线方案一工序一：粗磨两端面；工序二：钻小头孔，倒角；工序三：拉大头凸块及两端面；工序四：切开连杆和连杆盖；工序五：拉连杆小头凸块；工序六：拉连杆两侧面、半圆面和结合面；工序七：中间检查；工序八：粗锪连杆两螺栓座面；工序九：铣连杆轴瓦锁口槽，钻大头油孔，精铣两螺栓座面；工序十：去毛刺；工序十一：精磨结合面；工序十二：拉连杆盖两侧面、半圆面和结合面；工序十三：粗锪连杆盖两螺母座面；工序十四：去毛刺；工序十五：铣连杆盖轴瓦锁口槽；工序十六：精磨结合面；工序十七：精铣两螺母座面；工序十八：钻—扩φ12孔,扩φ13螺栓孔；工序十九：去毛刺；工序二十：清洗；工序二十一：中间检查；工序二十二：装配连杆和连杆盖；工序二十三：粗镗大头孔；工序二十四：半精磨两端面；工序二十五：半精镗大、小头孔；工序二十六：清洗；工序二十七：中间检查，称量大、小头不平衡重量；工序二十九：铣去大、小头多余不平衡重量；工序三十：去毛刺，复称大、小头不平衡重量；工序三十一：钻小头油孔，倒角；工序三十二：压铜衬套，挤压小头孔；工序三十三：去油孔毛刺；工序三十四：精镗大头孔和小头孔衬套；工序三十五：清洗；工序三十六：中间检查；工序三十七：珩磨大头孔；工序三十八：去毛刺；工序三十九：清洗；工序四十：终检；工序四十一：校正。