精炼车间工艺流程
油脂精炼车间工艺概述
脱色、脱臭常见问题处理
? 1、脱色塔控制温度和压力
? 1)吸附脱色中的操作温度决定于油脂品种操作压力及吸附剂品种及特性 脱色温度超高后会因新生色素而回升变色 2)压力是（—0.9）bar 温度应控制在90℃—130℃
? 2 B2610液位高报的原因
Ab 油中含皂较高
（1） 酸碱量不正确较多。
（2） 离心机碟片较脏或转鼓较脏。
（3） 背压调的过低。
（4） 向心泵开度较小。
（5） 油分离温度不正确，分离效果较差。
（6） 排渣量较小或间隔时间较长。
（7） 油出现乳化现象。
B：白土残油较高
1、 白土质量较差（粒度较小、水分较高、黏度较大）。
2、 白土添加量较多。
3、 过滤饼厚度较厚。
4、 过滤板较脏。
5、 蒸汽质量较差（带水分高）。
6、 蒸汽吹扫压力低。
7、 蒸汽吹扫时间短（质量较好的蒸汽）。
8、 过滤机设备本身因素。
9、 中和油质量较差（磷、皂含量较高）。
C：成品油FFA偏高
1、 汽提效果不佳。
2、 真空度不好。
2 白土用量要合适,满足生产需求即可.
3.过滤机使用要调整好,压力在3.0bar以下
4 过滤器要用规定的过滤袋
5 D2770真空在200 torr以下
6 E2701温度在120 ～130 ℃,E2702温度在180 ～200 ℃,VHE2704的温度在230 ～270℃
7 VHE2703将脱臭油冷却至150 ℃左右,E2600将脱臭油冷却至100 ℃左右,E2706冷却至45 ℃以下
3、 直接汽质量较差（带水多）。
4、 直接汽压力低。
大豆油精炼设备工艺及要点
大豆油精炼工艺流程：大豆毛油→水化脱胶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→成品大豆油大豆毛油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭到成品大豆油。
经精炼后的大豆油烟点很高，适宜于用作高温煎炸油。
大豆油制取时的操作要点大豆仁的压榨法取油，有利于保持大豆油的固有风味和芳香。
而压榨法又可分为普通大豆油制取工艺和浓香大豆油制取工艺。
压榨后的大豆饼，还可以进一步以溶剂浸出法，取出剩余的大部分油脂。
（一）大豆仁的预榨浸出法取油工艺的操作要点：经双对辊破碎机破碎，每粒大豆仁成为粒仁料68瓣，粉末度小于8%（20目/平方英寸筛检）。
碎粒轧成胚厚0.5毫米左右，生胚经蒸炒锅处理后成为熟胚，进入榨油机时的水分为1%2%，温度为130度上下。
如果压榨时饼不承力，并榨不成硬饼，可在熟胚中掺入少量大豆壳，以促进成饼。
压榨后的大豆饼，可以进一步进行溶剂浸出，每100千克干饼可浸出56千克的大豆油。
（二）浓香大豆油的制取工艺的操作要点：用一次压榨法生产浓香大豆油，要求用优质的新收获大豆果剥仁，除去杂质要干净彻底，浓香大豆油通常不进行精炼加工，而是经除去固体杂质后直接作为食用油。
如果获得的浓香大豆油品质差，则应进行精炼，但此时成品油的香味将大为降低。
大豆油的精炼工艺对于优质大豆仁取得的压榨大豆油，应尽量减少精炼的加工工序，以保留大豆油的天然风味。
而大豆饼经溶剂浸出所得的大豆毛油，则应进行全面精炼。
将浸出大豆毛油精炼成普通大豆油的工艺，与普通大豆油的工艺相同。
浓香大豆油加工如上所述，只需将压滤毛油沉降和冷过滤即可。
大豆油是制备食用油脂精深加工产品的良好原料。
经精炼后的大豆油烟点很高（为229.4℃），适宜于用作高温煎炸油。
毛油精炼工艺流程：过滤毛油–一次降温–加助滤剂–二次降温–沉淀48h–过滤–成品油–滤饼。
在毛油精炼工艺流程中，毛油一次降温时，由于从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为了节约能源，先用自来水于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。
铜电解槽精炼车间工业设计
铜电解槽精炼车间工业设计文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]铜电解槽精炼车间工艺设计一、概述1、粗铜经火法精炼后仍含有一点数量的杂质。
这些杂质的存在会使铜的某些物理性质和机械性能变坏，不能满足电气工业对铜的要求。
因此，粗铜在火法精炼后需要电解精炼以除去有害杂质。
铜的电解精炼以火法精炼产出的铜为阳极，以电解产出的薄铜片为阴极，以硫酸和硫酸铜水溶液作电解液。
在直流电作用下，阳极铜电化学溶解，在阴极上沉积，杂质则进入阳极泥和电解液中，从而实现铜于杂质的分离。
下图为铜电解精炼一般工艺流程图：种板阳极阳极阳极泥送阳极泥处理法精炼结晶硫酸铜粗硫酸图1-1铜电解精炼一般工艺流程图：2、铜阳极铜电解精炼的原料是火法精炼后烧铸而成的铜阳极。
生产中应尽量获得质量良好的铜阳极板。
二、技术条件及技术经济指标的选择1、操作技术条件⑴、电流密度电流密度是指单位面积上通过的电流安培数。
电流密度的范围为200-360A /m 2.。
种板电解槽电流密度比普通电解槽电流密度稍低，本设计中普通电解槽电流密度取300 A /m 2，种板电解槽电流密度取230A /m 2。
⑵、电解液成分电解液成分主要由硫酸和硫酸铜水溶液组成。
其铜和硫酸的含量视电流密度、阳极成分和电解液的纯净度等条件而定。
在电解生产中，必须根据具体条件加以掌握，以控制电解液的含铜量处于规定的范围。
⑶、极距极距一般指同极中心距。
本设计取极距为90mm 。
⑷、阳极寿命和阴极周期阳极寿命根据电流密度、阳极质量及残极率来确定，一般为18-24天。
阴极周期与电流密度、阳极寿命及劳动组织等因素有关，一般为阳极寿命的1/3。
本设计中阳极寿命为18天，阴极寿命为6天。
2、技术经济指标 ⑴、电流效率电流效率是指电解过程中，阴极实际析出量占理论量的百分比。
本设计中电流效率为% ⑵、残极率残极率是指产出残极量占消耗阳极量的百分比。
本设计中残极率17%。
精炼工艺流程图
精炼车间工艺流程图400T/D酶法脱胶工段：柠檬酸↓毛油→过滤（过滤器）→换热☆（换热器，70-95℃）→酸混合→酸反应（酸反应罐）液碱水，PLC酶↓↓→碱混合→碱反应（碱反应罐）→换热☆（换热器，50-55℃）→酶混合器→酶反应→换热☆（换热器，75-90℃）→离心分离（离心机）→换热☆（换热器，85—95℃）→水混合→↓油脚→水洗延时罐↓洗涤水↑→离心分离（离心机）→换热☆（换热器，105-125℃）→干燥☆（干燥罐，真空≤200mbar）→干燥油→冷却☆（换热器，65℃以下）→过滤→三级油1200T/D水化脱胶工段:热软水油脚→储存（暂存罐）→蒸发☆（蒸发器，100-135℃）→冷却☆（冷却器，30-65℃）↓↑↓毛油→过滤（过滤器）→换热☆（换热器，70-95℃）→水化（水化反应罐）→离心分离（离心机）磷脂→换热☆（换热器，90-125℃）→干燥☆（干燥罐，真空≤300mbar）→脱胶油900T/D深度脱胶工段：柠檬酸↓毛油→过滤（过滤器）→换热☆（换热器，70-95℃）→酸混合→酸反应（酸反应罐）→换热☆（换热器，40-45℃）液碱↓→碱混合→碱反应（碱反应罐）→换热☆（换热器，70-95℃）→离心分离（离心机）→↓油脚换热☆（换热器，105-125℃）→干燥☆（干燥罐，真空≤200mbar）→干燥油→冷却☆（换热器，75℃以下）↓过滤→四级油1000T/D精炼工艺流程图：磷酸液碱↓↓毛油→过滤（过滤器）→换热☆（换热器70-95℃）→酸混合→酸反应→碱混合→碱反应→离心分离（离心机）→水洗混合→离心分离（离心机）→干燥（干燥罐）→干燥油→换热☆（换热器，88-125℃）↓↓皂脚洗涤水白土↓→预混（预混罐）→脱色☆（脱色塔，真空≤400mbar）→混合油→过滤（过滤器）↓废白土→脱色油→换热（换热器）→脱臭☆（脱臭塔，真空≤5mbar，温度230-250℃）→脱臭油→换热☆（换热器，75℃以下）↓脂肪酸，维E→过滤→一级油→油罐→灌装封盖→装箱→入库注：☆为关键控制点。
油脂精炼车间操作文件
在低压接触时，会发生报警，表示过滤器ST01.01脏，流量不够。
3．3．4PSL01.01,PSL 04.01离心机接触压力表。
在低压接触时，会发生警报，在“running状态下P01.01停动。
3．3．5LSH45.01皂脚罐高，低液位报警。
LSL45.01
3．2．5碱罐T01.02和T01.03根据毛油的性质、FFA配制所需浓度的碱液，另一罐用于备用。
3．2．6废油罐T46. 01废油中含有较多的水分,利用油与水密度的差异,采用溢流结构,分离出废油中的油和水分，将油送回毛油罐再加以利用。
3. 2. 7洗涤水罐
洗涤水中含油率较高，同时中和油中含皂量较高，油与水经过充分混合以后，在洗涤水罐中约7分钟，主要是用来降低洗涤水中的含油率和中和油中的含皂量。
3．2．8真空干燥器D06.01用于干燥中和油。真空干燥器与真空系统相连接,在一定的真空下，温度900C左右条件下把水分蒸发。
3．2．9毛油泵P01.01
此泵为可调速齿轮泵，流量调节范围9.0t-18.5t/h。具体参见泵的生产厂商提供的操作指导书。
3．2．10酸计量泵P02.02和碱计量泵P01.03这两个泵均为活塞(柱塞)泵,可准确计量添加磷酸、碱量。
3．3．8 LSH06.01真空干燥器高液位报警
当LSH06.01触动时，液位过高，须进行调整。
PSH06.01真空干燥器低真空报警,当PSH06.01触动时，真空受破坏,会改变ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ中水分含量，须及时调整。
3．3．9 LSL01.02碱低液位警报
LSL01.02触动时,表示碱过滤器ST01.02脏，需进行更换，清洗。
The operation manual for nutralising plant
炼钢车间生产工艺简介
一 级 真 空 泵
二 级 真 空 泵
钢包
炼钢车间生产工艺简介
（2）主要功能：脱碳、脱气、调整钢水成份和温度、 去除夹杂等，尤其是脱[H]效果显著；
（3）冶炼钢种：重轨钢系列、弹簧钢系列、工业纯 铁等。
精诚合作
携手共赢
条材总厂一炼钢分厂炼钢车间
（3）[Mn]的氧化反应 [Mn]的氧化反应
炼钢生铁中含有一定量的[Mn]，在炼钢熔池中，有一部分[Mn]会被氧化 炼钢生铁中含有一定量的[Mn]，在炼钢熔池中，有一部分[Mn]会被氧化 [Mn] [Mn] 掉。
（4） 脱磷反应
造成钢材冷脆 有利于脱磷的条件—— 三高一低” ——“ 有利于脱磷的条件——“三高一低”： 高碱度、大渣量、 FeO）、 ）、低温 高碱度、大渣量、高（FeO）、低温
炼钢车间生产工艺简介
3、炼钢用原材料
炼钢用原材料一般分为主原料、辅原料和各种气体介质。 一、主原料：铁水、废钢 二、辅原料：铁合金、造渣剂 1)铁合金： 吹炼终点脱除钢中多余的氧，并调整成 分达到 钢种规格，需加入铁合金以脱氧合金化 2)造渣剂：石灰、轻烧白云石、萤石等 三、气体介质：氧气、氩气、氮气等
2.2 VD炉简介
炼钢车间VD炉原计划于今年7月份拆除，在其基 础上建设2#RH炉，但在综合权衡其利弊后，拆 除计划暂时取消。 （1）主要设备：真空泵系统、炉盖、双工位地坑、 计测仪表及控制系统； （2）主要功能：真空脱气、去夹杂、均匀成份和 温度等，尤其是脱氮效果较好； （3）冶炼钢种：82B系列、帘线82A等对[N]要 求高的钢种。
炼钢车间生产工艺简介
一、炼钢基本原理与工艺
1、炼钢的基本任务
1).脱碳、脱磷、脱硫、脱氧； 2).去除有害气体和夹杂； 3).调整成分和温度；
铜电解槽精炼车间工业设计 (1)
铜电解槽精炼车间工艺设计一、概述1、粗铜经火法精炼后仍含有一点数量的杂质。
这些杂质的存在会使铜的某些物理性质和机械性能变坏，不能满足电气工业对铜的要求。
因此，粗铜在火法精炼后需要电解精炼以除去有害杂质。
铜的电解精炼以火法精炼产出的铜为阳极，以电解产出的薄铜片为阴极，以硫酸和硫酸铜水溶液作电解液。
在直流电作用下，阳极铜电化学溶解，在阴极上沉积，杂质则进入阳极泥和电解液中，从而实现铜于杂质的分离。
下图为铜电解精炼一般工艺流程图：阳极阳极泥电解液电解液电铜阳极泥残极送电解返火法送阳极泥处理送阳极泥返火精炼槽精炼处理法精炼粗硫酸返火法精炼生产精制硫酸镍返回电解精炼图1-1铜电解精炼一般工艺流程图：2、铜阳极铜电解精炼的原料是火法精炼后烧铸而成的铜阳极。
生产中应尽量获得质量良好的铜阳极板。
二、技术条件及技术经济指标的选择1、操作技术条件⑴、电流密度电流密度是指单位面积上通过的电流安培数。
电流密度的范围为200-360A /m 2.。
种板电解槽电流密度比普通电解槽电流密度稍低，本设计中普通电解槽电流密度取300 A /m 2，种板电解槽电流密度取230A /m 2。
⑵、电解液成分电解液成分主要由硫酸和硫酸铜水溶液组成。
其铜和硫酸的含量视电流密度、阳极成分和电解液的纯净度等条件而定。
在电解生产中，必须根据具体条件加以掌握，以控制电解液的含铜量处于规定的范围。
⑶、极距极距一般指同极中心距。
本设计取极距为90mm 。
⑷、阳极寿命和阴极周期阳极寿命根据电流密度、阳极质量及残极率来确定，一般为18-24天。
阴极周期与电流密度、阳极寿命及劳动组织等因素有关，一般为阳极寿命的1/3。
本设计中阳极寿命为18天，阴极寿命为6天。
2、技术经济指标 ⑴、电流效率电流效率是指电解过程中，阴极实际析出量占理论量的百分比。
本设计中电流效率为% ⑵、残极率残极率是指产出残极量占消耗阳极量的百分比。
本设计中残极率17%。
⑶、电解回收率铜电解回收率反应在电解过程中铜的回收程度，其计算方法如下：铜电解回收率×100 ％ ⑷、槽电压槽电压由电解液电阻引起的电压降，金属导体电压降，接触点电压降，克服阳极泥电阻的电压降，浓差极化引起的电压降等组成。
油脂精炼车间工艺概述
工艺概述中和段:主要是脱胶脱酸脱水.通过加入电解质磷酸使非亲水磷脂转变成亲水性磷脂胶体并钝化脱除分散相结合在一起的微量金属离子用碱来中和油脂中存在游离脂肪酸等物质反应生成钠皂成絮凝状物通过离心分离去除. 油中的残皂由硅藻土吸附通过过滤而得到中和油脱色段:主要脱除油中的色素.在一定条件下利用白土的吸附性在搅拌器搅拌下使白土与油充分接触最大限度的吸附色素通过过滤机滤去白土和其它杂质而得到脱色油. 脱臭段:主要是脱除油中臭味组分.利用臭味组分和甘三脂的蒸汽压不同在真空高温条件下利用汽提原理把臭味组分从油中分离出来中和段工艺流程图毛油→加热→加酸反应→冷却→加碱反应→蒸汽加热→离心分离→硅藻土吸附皂→真空干燥→过滤→中和油P2500→HX2503→MX2504→TK2505→CO2507→MX2508→T2509 →HX2511→CF2512 →TK2514→DR2517→F2691/2/3/4→T2524 中和油→换热加热→白土脱色→过滤→析气→加热→换热→高温加热→终端加热→脱臭→换热→冷却→抛光过滤→成品P2670→E2600→B2610→F2691/2/3/4→F2695/6→D2770→F2791/2→E2701→VHE27 03→E2702→VHE2704→DEO2710A→DEO2710B→VHE2703→E2600→E2706→F27 93/4 1 中和段工艺说明 1.1 加热器用3bar steam将油加热到65-90℃左右获得最佳反应温度。
1.2 混合器通过搅拌器使油和磷酸混合均匀。
1.3 酸反应罐磷酸把油中非水化磷脂转化为亲水磷脂起电解质作用除去磷脂和色素。
1.4 冷却器用冷水冷却油温将油冷却到40-75℃左右避免油温过高。
1.5 混合器通过搅拌器使油和碱混合均匀。
1.6 碱反应罐碱和油反应除去游离脂肪酸形成皂脚。
1.7 离心机离心除去大部分皂脚。
1.8 脱皂罐: 通过硅藻土吸附油中残余的皂。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
得到的毛油，加工成各种品种和各种规格的油脂产品的过程，除了油脂精炼，
还包括油脂的改性、调制、水解聚合等。用压榨、浸出、水代法制取的未经精
炼的油脂称为毛油，毛油的主要成份是甘油三酸酯及其混合物。毛油中存在非
甘油三酸酯的成份，统称为“杂质”。
1、悬浮杂质：主要包括泥沙、饼渣、铁屑、草屑及其他固体杂质。
2、胶溶性杂质：主要包括磷脂、蛋白质、糖类等。
本车间是将酸炼脱胶与碱炼脱酸结合的工艺，磷酸处理的温度高，磷酸与 胶质的反应快，脱胶温度与碱炼温度相适应。磷酸（HзPOч）浓度约为85%， 加入量约占油重的0.2%，此时油温控制在85度左右。
a
8
2、碱炼脱酸 毛油中有一定的游离脂肪酸，除去这些脂肪酸的过程叫脱酸。V碱炼法脱酸， 其反应如下： RC00H(游离脂肪酸)+NaOH(碱)→RCOONa（肥皂）脂肪酸钠盐）+H2O(水)
6
第二节、脱胶脱酸
本工段是将酸炼脱胶与碱炼脱酸相结合的工艺，特点是磷酸处理后紧接着 就是碱炼。
1、磷酸脱胶 油脂中的磷脂按其水化特性，可分可水化的和不可水化的两类，其中ａ -磷脂很容易水化，水化后生成不易溶于油脂的水化物，而ｂ-磷脂则不易水 化，钙、镁、铁等磷脂金属复合物也不易水化，这些就是所谓不能活难以水 化的磷脂。在正常情况下，不可水化磷脂占胶溶性杂质总含量的10%左右。受 损油料中，所含不可水化磷脂数量要高很多。另外在浸出阶段，磷脂酶会促 使可水化磷脂转化成不可水化磷脂，当水分较高和浸出温度较高时，这种转
如何配20Be`碱液？ 片碱纯度96%，碱的比重1.2,20Be`碱液浓度为14.36%.
操作注意事项： 1、配碱前先清理干净配碱池，无杂质。 2、先放3/1的软水。 3、再放片碱，边放边搅拌均匀，充分溶解（上下搅拌）。 4、配好后，用比重计测量20Be`值，就可以了。（常温下测量）
注意：放片碱要充分搅拌溶解，否则片碱容易结晶、堵住管道、上下浓
度不一样。 1m³容量片碱：1*1.2*1000*14.36%=172.32KG 本车间配碱池为1.5m³左右，1.5*172.32=258.48KG；可配20Be`的碱溶液
a
9
更有效的分离油和皂角。反应混合物离心分离成油和皂角，皂角进入皂角罐 暂存。
碱炼时，耗用的总碱量包括两个部分，一是用于中和游离脂肪酸的碱， 通常成为理论碱，计算公式：G=0.713*AV*W
G→理论固体烧碱量，单位KG； AV→油脂酸价，单位mgKOH/g油； W→油脂重量，单位T。 需要提醒的是，在本车间的工艺中，当在确定用于计算理论加碱量所用 的毛油酸价时，所采用的酸价应比实验室测定的毛油酸价稍微高一点，约高 2-3个酸价单位，用于中和酸炼后油中残余的酸溶液。 另一部分则是为了满足工艺需求而额外增加的碱，称为超量碱，约为 0.1-0.3油重，但为了减少中性油的皂化a 损失，建议超量碱最多不能超过0.105%
a
5
油脂精炼包括以下工艺程序： 1、去除悬浮杂质：可用机械方法除之。 2、脱胶：可用水化、酸炼，也可以碱炼。 3、脱酸：可用碱炼、水蒸汽蒸馏。 4、脱色：一般用白土等吸附。 5、脱蜡：一般用低温结晶去除。 6、脱臭：都用水蒸汽蒸馏法。
本车间用于精炼植物油，分四个工段：脱胶脱酸、脱色、脱蜡、脱臭。
a
1、机械方法：包括沉降、过滤、离心分离。主要用以分离悬浮在油脂 中的机械杂质部分胶溶性杂质。
2、化学方法：主要包括酸炼、碱炼，此外还有氧化、酯化等。酸炼是 用处理，主要除去色素、胶溶性杂质；碱炼是用碱处理，主要除去游离脂肪酸； 氧化主要用于脱色；酯化极少用，用来使游离脂肪酸生成甘油酸酯，以降低游 离脂肪酸含量。
a
1
第三章
精炼车间工艺及原理
第一节、油脂精炼的目的和方法
第二节、脱胶脱酸工段
第三节、脱色工段
第四节、脱蜡工段
第五节、脱臭工段
第六节、综合注意事项
第七节、锅炉房（蒸汽锅炉与导热油炉）
第八节、操作规程及岗位职责
a
2
第一节、油脂产品精炼的意义
油脂精炼属于油脂加工的范畴，油脂加工就是把不同种类、不同制油方法
a
7
化更显著。因此，在有的油脂中，含不可水化磷脂是正常情况的2-3倍，其中 B-磷脂可以用酸处理去除，二磷脂金属复合物，必须用酸处理方法除去，否则， 在碱炼时不仅会产生一般胶质的乳化作用，而且生成的钙镁等金属皂水洗时不 易洗去。因食品含有微量的磷酸是允许的，酸炼脱胶常使用磷酸。磷酸脱胶除 了上诉作用外，还具有如下作用：使叶绿素转化成色浅的脱镁叶绿素，对降低 红色很有利；使Fe、Cu等离子络合物，钝化微量金属对油脂氧化的催化作用， 增加了油脂的氧化稳定性。
3、脂溶性杂质：主要包括游离脂肪酸、色素、生育酚、甾醇、蜡、烃类、
醛酮，还有微量金属和由于环境污染带来的有机磷，汞、多环芳烃、黄曲酶毒
4、水分
a
3
以上杂质的存在，容易使油脂产生异味和酸败，降低油脂的品质和使 用价值。毛油的除杂过程，即为油脂的精炼。
油脂的精炼应根据毛油内所含杂质的性质、数量，还要根据精炼后油脂 的用途、要求二采用不同的方法。油脂精炼的方法很多，根据炼油时的操作特 点及炼油时用的材料和杂质相互作用不同，一般可分为下列三类：
用烧碱中和游离脂肪酸生成肥皂（脂肪酸钠盐）力很强，可 吸附油中的其它杂质（色素、胶质、悬浮物质等）。因此，碱炼本身具有脱酸、 脱胶、脱固体杂质和脱色等综合作用。这里需要特别注意的是，烧碱中和游离 脂肪酸的同时，还可能发生甘三酯（中性油）的皂化，引起炼耗的增加，因此 要严格控制操作条件，以获得高质量和高得率的成品。碱液浓度一般控制在 12-22Be` 。加热是为了加快反应速度，降低皂角含油和降低油的粘度，以便
a
4
3、物理化学方法：主要包括水分、吸附、水蒸馏及液-液萃取法。 水化主要除去磷脂；吸附主要除去色素；水蒸馏用于脱除臭味物质和游 离脂肪酸；液-液萃取用于脱色素、脱除游离脂肪酸等。
以上炼油方法也不能截然分开，如碱炼是典型的化学方法，但碱炼 时，碱与游离脂肪酸生成肥皂会吸附色素（尤其对酚型色素特别有效）、 粘液、蛋白质等，使它和肥皂一起从油中分离，因此碱炼同时伴随着物 理化学和机械精炼的过程。