孔径检测系统校验方法
孔径测量标准方法
孔径测量标准方法
孔径测量是一种常见的实验测量方法，它用来确定物体中孔洞的直径大小。
为了保证测量结果的准确性和可重复性，需要遵循一定的标准方法。
首先，选择合适的测量仪器。
常见的孔径测量仪器包括显微镜、光学投影仪、扫描电子显微镜等。
根据实际需要选择合适的仪器。
其次，对待测物进行准备。
清洁待测物上的杂质和污渍，确保测量区域干净无影响。
可使用适当的清洁液和柔软的布或纸巾轻轻擦拭。
接下来，校准测量仪器。
使用已知直径的参考物进行仪器校准，确保测量仪器的精度和准确性。
校准时要注意仪器的零点和放大倍数等参数。
然后，选择合适的测量方法。
根据孔洞的形状和大小选择相应的测量方法，常见的方法有直接测量、间接测量和比较测量等。
确定测量方法后，按照相关步骤进行测量。
在测量过程中，要注意避免触碰待测物，以免造成误差或损坏。
测量时要保持仪器和物体的稳定，避免因移动或震动引起的测量结果变化。
最后，记录和分析测量结果。
将测量结果准确记录下来，并进行数据分析和比对，以确定孔洞的准确直径。
总之，孔径测量的标准方法需要选择合适的测量仪器，准备好待测物，进行仪器校准，选择合适的测量方法，遵循操作步骤进行测量，并记录和分析测量结果。
通过严格遵循这些步骤和标准，可以得到准确可靠的孔径测量结果。
组合孔径光学系统的装调和检测
行 辅 助 装调 。装 调 后 的 系统 经检 测 ， 用 Ｃ Ｄ 相 机观 察分 辨 率 可 达 到 ６ １ ｍｍ，达 到 了相 机 的 分 辨 率极 限 ；用 显微 Ｃ ８ｐ ／ 镜 观 察 系统 分辨 率 可达 到 ９ ． ｐｍ ，满足 了项 目设 计 指 标要 求 。 ６７ ／ ｍ １
Ａｐ ｒ ｕ ｅＯｐ ｉ ａ ｙ ｔ ｍ ｅ ｔ ｒ ｔｃ ｌ ｓ ｅ Ｓ
Ｚ ＨＯＵ ｉ ｇ ａ ． ＨＥ Ｚｅ ｉ ． Ｉ ｉ ｑ ｎ ｃ ｉ Ｓ Ｎ ｙ ‘Ｌ ｎ Ｍ （ ． ｈ ｎ ｃ ｕ ｉ ｒｉ ｆ ｃ ｎ ｅａ ｄＴ ｃ ｎ ｌ ｇ ， ｃ ｏ ｌ ｆ ｔＥ ｅ ｔ ｎｃ ｎ ｉｅ ｒ ｇ １Ｃ ａｇ ｈ ｎ Ｕｎｖ ｓ ｙｏ ｉ ｃ ｎ ｅｈ ｏｏ ｙ Ｓ ｈ ｏ ｏ ｏ ｌｃ ｏ ｉ Ｅ ｇ ｅｉ ， ｅ ｔ Ｓ ｅ Ｏｐ ｒ ｎ ｎ
ｔｉｐｐ ｒ ｄｆ ｄｃｓｅｒｉｓｓ ｍ ｔ ｓｎｈ ｔ ｅｔ ｅｓ ｄｕｔｄ ｄ ｅｔｄＴ ｅ ａ ｓｏ ｄｕｔｙ ｔｅｉａｅｔｒ ｈｓ ａｅ，ａ ｍｏｉｅ ｓｇａｎ ｙｔ ｗｉ ｔｅ ｃ ｐ ｒ ｒ ｊｓ ｓ ． ｙ ｊｓｓｎｈｔ ｒ ｅ ｉ ａ ｅ ｈｙ ｉａ ｕ ｉａ ｅ ａ ｔ ｅ ｈ ｗ ｔａ ｎ ｃｐ ｕ ｏｔ ａ ｓｓ ｍ ｅ ｉ ｕｓｄ ｎ ｅ ｃ ａ ｓ ｐ ｊ ｓｔｅ ｙｔｍ ｅｎｒｄ ｃｄ Ｔ ｅ Ｙ ｔ ｆｒｍ ｔｒＳ ｓｄｔｔｓ ｐｉ ｌｙｔ ａ ｓ ｓｅ ｄ ｈ ｔ ｌｔ ｓｏ ｄｕｔｈ ｓ ａ ｔ ｕｅ ． ｈ ＧＯｉ ｅ ｅｏ ｅｅ ｅ ｔ ｃ ｅ ｒ ｄｃ ａ ｔ ａｕ ｅ ｔａ ｓ ｅ ｒｉ ｏ Ｚ ｎｒ ｉｕ ｏｅ
打孔加工中的加工质量检测技术
打孔加工中的加工质量检测技术打孔加工是一种常见的制造工艺，在许多应用中都非常重要。
然而，打孔加工过程中的加工质量检测却非常关键。
毕竟，如果打孔过程中的质量检测不足或不正确，最终产品可能无法正常工作。
因此，在这篇文章中，我们将深入探讨打孔加工中的加工质量检测技术。
1. 打孔加工概述打孔加工是一种通过钻孔机、冲床、膨胀器或其他工具将孔洞或孔洞组合打在材料中的制造工艺。
在制造过程中，孔的尺寸、形状和位置非常重要。
如果孔的尺寸过小或过大，或者孔的位置过高或过低，最终的产品就可能无法正常工作。
因此，打孔过程中的质量检测非常关键。
2. 打孔加工中的检测技术在打孔加工中，有几种不同的质量检测技术可用来检测孔的尺寸、形状和位置。
这些技术包括非接触式测量、激光测量和机械式测量。
2.1 非接触式测量非接触式测量技术通过使用传感器来检测孔的尺寸、形状和位置。
这些传感器可以使用激光或光电器件来检测孔的大小和形状，也可以使用超声波来检测孔的位置。
非接触测量技术在冠状动脉造影、眼科手术和航空航天等领域中广泛应用。
2.2 激光测量激光测量技术使用激光来测量孔的尺寸和位置。
这种测量技术广泛应用于制造业和制造过程控制。
激光测量可用于检测孔的大小和位置，也可以用于检测孔的直径和深度。
2.3 机械式测量机械式测量技术通过使用刻度尺和测微计等机械测量工具来测量孔的尺寸和位置。
这些技术可以在制造现场进行，但通常需要更多的时间和努力，因为它们需要更多的人工干预和数据处理。
3. 检测技术的优劣不同的检测技术有其优劣之处。
非接触式测量技术可以检测最细微的细节，但需要大量的测试点，需要更长的测量时间，而且不适合检测大量的孔。
激光测量技术具有高精度和高速度的优势，但存在受表面反射、精度受限等问题。
机械式技术取决于操作者的技术水平，精度低于其他两种技术。
4. 应用在制造工艺中，质量检测技术是非常重要的，特别是在打孔加工中。
在检测技术还不成熟的情况下，通常会使用多个检测工具来确保精确度。
孔径的测量
表盘 轴套
测量杆 测量头
百分表的工作原理
使齿轮传动的间隙 始终在一个方向， 起着稳定指针位置 作用。
控制百分表测量压力
将被测尺寸引起的测量杆微小直线移动，经过 齿轮传动放大，变为指针在刻度盘的转动， 从而读出被测尺寸的大小。
使用百分表及相应附件还可测量工件的直线度、平面度及平行度等误差， 以及在机床上或者其他专用装置上测量工件的圆跳动误差等
三点内径千分尺
通用型自调Holtest 可进行精确、高效的内 径测量。3 个测砧以120˚ 间隔均匀分布， 紧贴孔内壁以确定内孔轴线的确切位置， 实现精确的内径测量。
内径千分尺结构原理
了 解
操作方法
活动二：用内径千分尺测孔径（P58环的内径）
测量步骤：
一、清洁、检查、校对内径千分尺 二、清洁工件
三、测孔径（见P62）
四、数据处理 五、判断合格性
内 径 百 分 表 的 使 用
内 径 百 分 表 的 使 用
内 径 百 分 表 的 使 用
内 径 百 分 表 的 使 用
内 径 百 分 表 的 使 用
注意事项
杠杆百分表
分度值：0.01mm 特点：灵敏度较高，侧头 可在一定角度内转动，能 适应不同方向的测量。 适用于测量普通百分表难以 测量的外圆、小孔和沟槽等 的形状和位置误差。
的中心线垂直，否则，将使测量杆活动不灵或测量结果 不准确。
5.为方便读数，在测量前一般都让大指针指到刻度盘的
零位。
百分表的维护保养
1.测量时，测量杆的行程不要超过它的示值范围，以免损坏表内零件 2.避免剧烈震动和碰撞，不要使测量头突然撞击在被测表面上，以防
测量杆弯曲变形，更不能敲打表的任何部位
测量孔径的方法 最小二乘法
测量孔径的方法最小二乘法
本文旨在介绍如何使用最小二乘法（LeastSquaresMethod，简称LSM）来测量孔径。
首先，将介绍LSM的原理，然后详细介绍LSM在
测量孔径中的应用，最后分析LSM的优缺点。
最小二乘法是一种从数据中拟合解释变量的最佳拟合函数方法，通过最小化残差平方和来得到最佳拟合，这些残差都是误差的平方和。
与原始数据的距离尽可能小，这个方法可以简化最优化问题，并允许用户快速解决复杂的最优化问题。
最小二乘法可以用来测量孔径，首先需要找到一个函数来表示孔径，通常是一个二次函数。
接下来，将测量孔径所需的基础数据输入到该函数中，计算出函数的参数，然后求出根号的系数，从而得到该孔径的有效尺寸。
从理论上讲，如果孔径测量使用最小二乘法，则测量准确度将非常高。
最小二乘法有许多优点，首先，它可以很容易地优化减小残差平方和；其次，它可以很容易地求解复杂的最优化问题，只需要进行一次迭代；最后，它可以有效减少估计参数的误差。
然而，最小二乘法也有一些缺点。
首先，最小二乘法依赖于假设残差项的形式，如果假设的残差形式不准确，则得到的拟合结果将不准确；其次，最小二乘法只考虑误差的平方和，忽略了噪声信号，因此会降低测量准确度；最后，由于最小二乘法依赖于数据的质量和数量，如果数据不足或质量较差，则可能无法得到精确的拟合结果。
总之，最小二乘法是一种有效的测量孔径的方法，具有很强的准
确性。
但是需要注意，最小二乘法也有一些缺点，需要根据实际情况处理。
在实际应用中，最小二乘法可以作为补充方法，与其他测量方法一起使用，以确保测量结果的准确性和可靠性。
孔径的测量
内径量表使用方法
注意：
1.、测量前先检查测量杆的 灵活性 2、测量时不要超过测量范 围 3、测头与被测表面要垂直
内径千分尺测量孔径
用塞规检验孔径
塞规是孔用极限量规，通规根据孔的下极限尺寸确定 止规根据孔的上极限尺寸设计。
回顾
解答
1、量具选择 该零件主要测量Φ25mm， Φ35mm， Φ44mm三个轴颈，由于外径尺寸
作业什么是孔？
孔是各种套轴类零件起支撑或向导作用的最主要表面。
学习目的 1、孔径尺寸的识读 2、测量孔径的方法 3、数据处理
一、孔径尺寸识读
二、孔径的测量方法
1、用游标卡尺测量孔径 2、用内测千分尺测量孔径 3、用内径量表测量孔径 4、内径千分尺测量孔径 5、用塞规检验孔径
用游标卡尺测量孔径
步骤 1、清洁、检查、校对 2、测量 单手测量法：一量爪紧贴被测表面，另一量爪拉至内
径，然后一量爪上下轻微摆动，找出合适位置，目光 正视卡尺，读出尺寸并记录。 3、数据记录
用内测千分尺测量孔径
步骤 1、清洁、检查、校对 2、测量 固定测头与被测表面接触，摆动活动测头的同时，转
动微分筒使活动测头与被测工件接触。 3、数据记录
用内径量表测量孔径
分度值一般为0.01mm，测量范围一般有6-10mm、10-18mm、18-35mm、35-50mm 50-160mm、160-250mm、 250-400mm等
内径量表使用方法
1、清洁、检查、校对 2、测量 （1）根据被测孔的公称尺寸，选择合适的测头 （2）用外径千分尺调零 （3）讲将测头放入被测孔径中，测量3-5个截面 （4）检验 3、记录
分别为25mm、35mm、44mm，尺寸公差都在0.03-0.04之间，所以选择 精度为0.01mm，测量范围为0-25mm、25-50mm的两把外径千分尺即可。 2、测量 (1)清洁、检查、校对 (2)用0-25mm外径千分尺测量….一手握尺，一手转动微分套筒，接近 被测表面后，改为转动测量装置，直至听到“咔、咔、咔”声音为止, 然后读数。 (3)选取多个截面进行测量 3、记录数据
孔径表征测试方法分类
孔径表征测试方法分类孔径分布是多孔材料的重要性质之一。
其测定方法主要有：1.显微技术使用显微技术可以得到膜的断面和表面的直观信息，进一步对图像进行分析可以得到孔隙率和孔径等结果。
用于膜孔径表征的显微技术主要包括环境扫描电镜（SEM）、场发射扫描电镜（FESEM）、透射电镜（TEM）、原子力显微镜（AFM）和扫描隧道显微镜（STEM）。
显微技术虽然能直观的观察到多孔材料的孔径类型和大小，但是由于显微电镜只能观察很小范围内的膜的孔径，测定的局限性较大，且样品的制备会影响到结果，仪器的价格一般也较为昂贵。
2.压汞法该方法是借助外力，将对材料表面不浸润的液态金属汞压入到干的多孔样品中，测定进入样品中的汞的体积随外压的变化，通过计算可以确定样品的孔隙体积与孔径的关系。
由于汞的表面张力较大，相应测定的孔径越小所需的压力也就越高，如对于1.5nm的孔测定压力高达450MPa，高压可能破坏膜的结构。
另外，压汞法所测的孔包括材料的U型孔，这种孔对于过滤分离不起作用的。
3.气体吸附-脱附等温线法（物理吸附）此方法通常使用惰性气体如氮气作为吸附质，恒定温度，改变吸附质的相对分压，分别测定多孔材料对吸附质吸附过程的吸附量和吸附质脱附过程中的脱附量，得到吸附等温线和脱附等温线，由数据采用不同的模型计算孔径分布。
试样的孔隙体积由气体吸附质在沸点温度下的吸附量计算。
此方法在测定支撑膜的孔结构时将受到支撑体的影响，常用于无支撑膜的测定，一般用来测定孔径在30nm 以下的多孔膜。
但该方法的过程较为复杂，且计算模型根据孔径和等温线的不同而不尽相同，4.量热法，分为浸润热测定法和热孔度法。
浸润热测定法原理是测定“干”膜材料浸入不同液体时的焓变，而焓变的大小与孔结构有关。
对于亲水性氧化物，通常以水为浸入液，而对于憎水性物质，则使用有机物如笨和正己烷为浸入液。
改变浸入液的分子大小，测定浸入过程的浸入速率和焓变以确定膜的孔径。
该方法主要用来测定孔径小于1nm的膜的表面积和孔径，如碳膜。
等效孔径测定方法
等效孔径测定方法
等效孔径的测定方法主要有以下几种：
1. 直接测量法：利用专用的孔径测量工具，如内径百分表、内径千分尺等，直接对孔径进行测量。
这种方法适用于测量精度要求较高，且孔径尺寸较大的情况。
2. 间接测量法：通过测量与孔径相关的其他变量，如孔的深度、孔的形状等，再通过计算得出孔径的大小。
这种方法适用于测量精度要求不高，或者孔径尺寸较小的情况。
3. 气体吸附法：利用气体在固体表面吸附的特性，通过测量气体在孔内的吸附量来推算出孔径的大小。
这种方法适用于测量多孔材料的孔径分布。
4. 压汞法：通过向孔内压入汞来测量孔径的大小。
由于汞的润湿性好，可以进入较小的孔中，因此这种方法适用于测量小孔径的孔径分布。
5. 光学显微镜法：利用光学显微镜观察孔的结构，通过测量孔的尺寸来推算出孔径的大小。
这种方法适用于测量较大孔径的孔径分布。
需要注意的是，不同的测定方法可能会受到不同的影响因素，如孔的形状、孔的深度、材料的性质等。
因此，在选择测定方法时，需要根据具体的情况进行选择，以保证测量结果的准确性和可靠
性。
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孔径检测系统校验方法
本方法适用于新购和使用中以及修理后的JJC-1D孔径检测系统的验证。
一、验证依据
依据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011），对JJC-1D孔径检测系统进行验证试验。
二、验证项目及条件
2.1验证项目
2.1.1 JJC-1D孔径检测系统孔径检测。
2.2验证用器具
2.2.1圆形钢筒：圆形钢筒各方向直径一致,筒的位置固定。
三、校验方法
3.1 标定孔径
⑴标定方法
首先选择仪器编号，点击本窗体中“仪器编号”按钮，选择要标定的仪器（编号由用户设定）。
点击本窗体“标定孔径”按钮输入孔径值（单位：mm），应与孔径仪测量腿置于所附的校正架上该孔的标准刻度值相对应。
作线性拟合确定线性拟合方程系数：将测量腿依次置于校正架上的标准孔，从大→小1200、1100、1000、900、800、700、600、500mm，再从小→大600、700、800、900、1000、1100、1200mm,每变换一次，在标准孔径文本框中依次输入对应的标准刻度值后按“回车”确认。
如在标定过程中某一输入的孔径值或该测点的测量值不正确，点击“标定孔径”按钮旁的“清除”按钮，可清除此错误值。
待所有取值全部输入完成后，点击“停止标定”按钮软件可计算并存储仪器孔径计算方程的线性拟合方程系数。
如需外加测量杆增大测量范围,点击“测量腿参数”按钮,输入仪器外径、仪器外加测点到原测量杆的垂直距离、仪器原测量杆长度、仪器外加测量杆的测点到支点的距离等参数。
⑵验证
验证线性拟合方程，确保孔径仪的测量值在误差允许范围内，仪器才算通过标定。
将井径仪测量腿预置一标准值，点击本窗体“验证孔径值”按钮，“实测孔径”文本框中显示的是仪器的测量值，依次选取几个标准孔径值，如实测值均
在误差范围内，可认定仪器通过标定。
⑶孔深修正系数
“孔深修正系数”文本框中显示的是当前孔深系数，如修改可在文本框中输入新系数，按回车键确认，可存储新系数。
仪器标定允许误差
当孔径≤1500mm时，允许误差为±15mm；
当孔径≤2500mm，且≥1500mm时，允许误差为±25mm；
（4）孔径测试数据稳定性验证
将经过标定好的JJC-1D灌注桩孔径检测仪的孔径测量设备打开后放置在已知准确直径的钢筒内进行孔径测量操作，按照仪器使用说明及操作步骤，对已知直径的圆形钢筒进行桩径测量。
检测过程形成实时孔径-深度曲线如经过三次重复测试的孔径数据平均值，最大最小值均在以上误差规定的范围内时，即认定仪器设备稳定性满足要求，可正常使用，且测试数据符合要求，如其中一个或二次达不到规定要求，必须对设备进行重新进行标定和验证重新测试，如仍达不到三次测试结果均满足要求，需送厂家进行修理。
3.2 设置检测单位
点击本窗体中“检测单位”按钮，进入“检测单位”设定窗体。
点击主菜单窗体下拉菜单“设置”中的子菜单“检测单位”，可设置检测单位（仪器出厂时已设置好），也可点击主菜单的“标定”按钮，进入“标定”窗体设置检测单位，在文本框中输入资料后键入“回车”键，点击“确定”按钮返回主菜单。
3.3 打印报告
点击本窗体中“打印报告”按钮可打印标定报告。
3.4 标定结束
点击本窗体中“返回主菜单”按钮关闭标定窗体，返回主菜单。
四、验证结果分析
三次重复测试的孔径数据平均值，最大最小值均在以上误差规定的范围内时，即认定仪器设备稳定性满足要求，可正常使用，为合格。
五、验证周期、记录
验证周期为12个月。
当孔径检测系统验证数据误差超标时，及时进行孔径测试数据稳定性验证，并填写记录，记录格式见下表。
孔径检测系统验证方法验证记录
管理编号：编号：。