自动化设备机械加工件来料检验标准
自动化设备机械加工件来料检验标准
自动化设备机械加工件来料检验标准自动化设备机械加工件来料检验标准一、引言本文档旨在制定自动化设备机械加工件来料的检验标准，确保加工件的质量符合要求，提高产品的可靠性和稳定性。
本标准适用于所有自动化设备机械加工件的来料检验过程。
二、术语定义2.1 自动化设备：使用机电一体化、信息化等技术，能够实现产业生产过程中的自动化操作的设备。
2.2 机械加工件：通过机械加工方式加工而成的各类零部件。
2.3 来料：指供应商送达生产企业的原材料、零部件或半成品等。
2.4 检验标准：对来料进行检验的规范和要求。
三、检验项目及要求3.1 尺寸检验3.1.1 外径测量：要求加工件的外径在允许误差范围内。
3.1.2 内径测量：要求加工件的内径在允许误差范围内。
3.1.3 高度测量：要求加工件的高度在允许误差范围内。
3.2 表面质量检验3.2.1 表面粗糙度检测：要求加工件的表面粗糙度符合要求的等级。
3.2.2 表面缺陷检测：要求加工件的表面没有明显的裂纹、磨损或划痕等缺陷。
3.3 材料成分分析3.3.1 化学成分检测：要求加工件的化学成分符合设计要求。
3.3.2 金相组织检测：要求加工件的金相组织均匀、无明显气孔和夹杂物。
3.4 力学性能检验3.4.1 抗拉强度检测：要求加工件的抗拉强度在允许误差范围内。
3.4.2 延伸率检测：要求加工件的延伸率在允许误差范围内。
四、检验方法4.1 尺寸检验方法4.1.1 使用测量仪器对加工件进行尺寸测量。
4.1.2 根据设计图纸要求，对测量结果进行判断。
4.2 表面质量检验方法4.2.1 使用表面粗糙度仪对加工件表面进行粗糙度检测。
4.2.2 使用目视和触摸等方法对加工件表面进行缺陷检测。
4.3 材料成分分析方法4.3.1 采用化学分析方法对加工件的成分进行检测。
4.3.2 采用金相显微镜等设备对加工件的金相组织进行检测。
4.4 力学性能检验方法4.4.1 使用拉伸试验机对加工件进行抗拉强度检测。
来料检验规范
来料检验规范1. 引言来料检验是供应链管理中的重要环节，其目的是确保原材料和零部件的质量符合生产要求，以保证最终产品的质量稳定性和性能可靠性。
来料检验规范主要规定了来料检验的基本要求、程序和方法，以及质量标准的判定等内容，为供应商和质量管理人员提供指导。
2. 来料检验基本要求来料检验的基本要求包括以下几个方面： - 准备工作：确保检验所需的设备、工具和检验环境的准备充分，并按照规定进行校准和验证。
- 检验程序：制定明确的检验程序，确保来料检验的流程清晰、严谨，并记录相关的检验数据。
- 检验人员：保证来料检验人员具备足够的专业知识和技能，并进行相应的培训和考核。
- 检验标准：依据产品要求和质量标准，制定相应的来料检验标准，并将其与供应商进行沟通和确认。
3. 来料检验程序来料检验程序包括以下几个基本步骤： 1. 样品接收：在来料到达时，进行样品接收和登记，并确保样品代表性和完整性。
2. 外观检验：对来料进行外观检查，包括尺寸、颜色、表面质量等方面的检验。
3. 物理性能检验：对来料进行物理性能测试，包括强度、硬度、密度等方面的检验。
4. 化学成分检验：对来料进行化学成分测试，如含量分析、元素分析等。
5. 材料鉴别：使用相应的测试方法和工具进行来料的材料鉴别，确认材料的真实性和原材料的符合性。
6. 尺寸检验：通过测量和检验来料的尺寸准确性，确保其符合图纸和设计要求。
7.功能性能检验：根据产品的功能要求，进行来料的功能性能测试，以确保其满足产品的使用要求。
8. 检验记录：对每个来料样品的检验过程和结果进行详细记录和存档。
4. 质量标准的判定质量标准的判定是来料检验的重要环节，主要包括以下几个方面： - 合格标准：根据产品要求和质量标准，制定合格的定义和界限，对来料进行判定。
- 不合格处理：对不符合质量标准的来料，按照相应的不合格处理程序进行处理，包括退货、返修等。
- 问题解决：对于出现的质量问题，及时与供应商沟通，共同解决问题，并采取预防措施避免类似问题的再次发生。
机械加工件来料通用检验标准
测量范围为 0-500mm，卡尺的测量位置与图纸要求相对应,卡爪左右轻轻摆动,
数显卡尺 最小值为产品的尺寸,工件的全长取前、中、后几点测量,所得最大值与最小值
4
长度尺寸
之差的一半为工件的平行度误差。
工件过长，精度要求不高，可用卷尺测量，测量时需拉直卷尺与规则工件的侧 卷尺
面平行，取两端面间的最小值。
千分尺 小值为外径尺寸，适用于公差范围:＜0.02mm。
深度 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力
百分尺 旋转尺尾端旋钮，所得值为实际尺寸。
3
深度尺寸 游标 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力
深度尺 推入，所得值为实际尺寸。
深度量规 通规靠紧工件标准面，无透光现象，止规靠紧加工面有透光现象，为合格产品。
7
内螺纹
完整牙型的通规正好拧进，截短牙型的止规拧不进，工件螺纹精度合格
8
孔距
测量两孔间最小距离，通过运算测量出两孔间中心线距离,对于有角度要求的 分布在工件端面的孔应用角度尺进行测量。
2.3 外观检验条件：在 40W 日光灯下距离 30~40cm（照度约 500Lux~550Lux），旋转角度进行检查，每一面目视时
点比较其测量值，最大值与最小值之差的一半即为孔的圆柱度误差，在孔径圆
周上变换方向，比较其测量值可测孔的圆度。
内径 千分尺
用来测量 50mm 以上的孔径，按孔径选择合适长杆，并用外径千分尺校正零位。 使用时，在孔内摆动，在直径方向找出最大值，轴上找出最小值，这两个重合 值，就是孔的实际尺寸
6
外螺纹
用螺纹环规测量，完整牙型的通规正好拧进，截短牙型的止规拧不进，工件螺 纹精度合格，
机加件通用检验标准[详]
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全跳动用来限制零件上迴转面或端面，整个表面对 基准轴线（或平面）的最大偏离量。
形位公差代号标注示例及其文字说明：
项 目
示例
图解
直 线 度
说明
圆柱表面上任一 素线必须位于轴 向平面内，距离 为公差 0.02 的两 平行直线之间。
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平 面 度
圆 度
圆 柱 度
线 轮 廓 度
0．5
铝件、钢件表面处理后的尺寸变化：
序号
表面处理
面单边增厚范围
孔单边小范围
1
铝发白
0.002～0.003
0.001～0.002
2
铝发黑
0.004～0.005
0.004～0.005
3
镀镍
一般要根据客户要求,可 以控制 0.004～0.006
大于φ10 的 0.004～ 0.006,小于φ10 的忽略
不计
大于φ10 的 0.003～
4
镀铬
0.003～0.005
0.005,小于φ10 的忽略
不计
5
镀锌
0.005～0.007
0.005～0.007
6
铝硬白
0.008～0.01
0.008～0.01
常用形位公差项目及符号：
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分类 形 状 公 差
定 向 位 置定 公位 差 跳 动
铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物；
零件的喷塑、喷漆层应均匀、连续，无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、
露底（局部无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷；
热处理方法应符合有效版本图纸要求，热处理后不应有过烧、氧化、脱碳、热
机加工零部件质量检验标准
机加工零部件质量检验标准1、目的为保证产品机加工零部件、外协外购件精度和尺寸符合图纸要求，加工和装配过程质量受控，整体性能质量稳定，避免批量不合格发生。
2、范围适用于公司零部件加工工序、工序交检转序、装配过程环节。
3、标准要求3.1下料检验标准3.1.1下料尺寸符合下料工艺卡要求，尺寸不得过大或过小。
3.1.2下料后零部件不允许存在割伤、豁口、割渣、氧化皮等质量缺陷。
3.2机加工检验标准3.2.1机加工零部件每道工序合格率不低于95%，关键件、重要件合格率不低于97%。
3.2.2机加工加工前所有板料、板料、毛坯料的材质必须符合图纸要求。
3.2.3所有铸件、锻件加工后不允许存在砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷。
3.2.4零部件加工后不允许存在毛刺、铁屑、棱角、未倒角现象。
3.2.5精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取措施进行支撑、保护，防止磕碰、划伤等缺陷。
3.2.6加工后的配合面、摩擦面和定位不允许打印钢印标记,最终工序的热处理零件，热处理后不允许有氧化皮，精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
3.2.7对于图纸要求镀锌或者镀铬的零件，图纸要求配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
3.2.8图纸中未标注倒角时，按JB/T 5000.9中表1规定倒角。
3.2.9图纸中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按JB/T 5000.9中表2规定倒圆。
3.2.10中心孔的类型、尺寸按图纸要求进行制作。
3.2.11所有内径、外径、轴类加工表面粗糙度必须严格按照图纸制作。
4、职责和要求4.1技术部负责按照产品设计确认产品关键件、重要件并提供清单；负责产品在生产制作过程中图纸尺寸的修改和提供技术支持。
4.2工艺部负责确认关键工序和重要工序并制定工艺文件；负责产品制作过程中加工工艺的指导和工艺文件的制定并监督工作执行情况。
4.3 生产部负责按照最新版设计图纸和工艺文件进行派工，并将图纸和工艺卡一并交给操作者。
操作者在加工前必须熟悉图纸尺寸要求和工艺制作流程要求，熟练掌握本工序所用的工装、夹具和量具的使用，并复检上道工序（如：下料）零部件是否存在尺寸不合格或外观缺陷等质量问题。
自动化设备机械加工件来料检验标准
形位公差的检测方法按照GB/T1958-1980进行，必要时可检测工具进行检测。
7.5性能：
7.5.1镀锌、镀镍、镀铬等镀层附着力检验：新供应商导入时需做检测，用百格刀（或介刀）在供应商提供的60×90×1mm3的样板（同批表面处理）或同批试样工件表面划1mm×1mm格子100个，格子深度以见到基材为准，把3M透明胶纸贴在格子上，用手指抚压10个来回，使胶纸充分贴紧，以45°方向向上快速拉起，在同一个位置上重复做10次，每次用的胶纸要更新，格子不应有脱落。
6.螺纹规、环7.针规8.大理石平台9.万用表/兆欧表10.色板
6.术语及定义
外观面定义：A级表面：在使用过程中经常被客户看见且被关注的部分（如：作业平台，操作面板等）。
C级表面：在使用过程中不会被客户看到的表面部分（如：结合部位）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
7.检验步骤：
7.3.3对机加件的表面缺陷具体标准参考下表：
外观缺
陷类型
缺陷所处
表面类型
允许范围
A级表面
B级表面
C级表面
基材花斑
金属表面
目视可见不允许
不允许
S总≤被测面积的5%
浅划痕
所有表面
目视可见不允许
L≤50×0.4，P≤2,N≥50
P≤5,N≥50
深划痕
所有表面
目视可见不允许
不允许
不允许
凹坑
非拉丝和喷砂面
目视可见不允许
7.6.3必须将产品的各检验特性都检验完毕后，方可进行综合判定。
7.6.4当本标准与实际效果不符且有争议时，以研发及品质部确认结果为准；
7.6.5标准里未体现的缺陷以我司品质部的判定标准为准。
自动化设备机械加工件来料检验标准
自动化设备机械加工件来料检验标准自动化设备机械加工件来料检验标准⒈引言自动化设备机械加工件来料检验是确保进入生产流程的原材料和部件符合质量要求的重要步骤。
本标准旨在规范来料检验的流程和标准，确保产品的质量和可靠性。
⒉术语定义⑴自动化设备：指用于实现自动化生产和操作的设备，包括机械、电气、电子等组成部分。
⑵机械加工件：指通过机械加工工艺加工而成的零件或产品。
⑶来料检验：指对进入生产流程的原材料和部件进行检验，以确定其符合规定的质量要求。
⒊来料检验流程⑴接收来料：将来料送到指定的接收区域，并填写相关的检验记录。
⑵检验一致性：对来料进行一致性检验，包括尺寸检验、外观检验、材质检验等。
⑶检验合格性：根据产品的质量要求进行合格性检验，包括功能性检验、性能测试等。
⑷检验记录：对检验结果进行记录，并填写检验报告。
⑸判定检验结果：根据检验结果，对来料进行判定，判断为合格或不合格。
⑹处理不合格品：对不合格品进行处理，包括退回供应商、返修等。
⑺存储样品：对检验合格的样品进行存储，并进行相应的标识。
⒋检验标准⑴尺寸检验标准：按照产品设计图纸中规定的尺寸要求进行检验。
⑵外观检验标准：按照产品的外观标准和规定的质量要求进行检验。
⑶材质检验标准：按照产品的材质要求进行材质检验。
⑷功能性检验标准：按照产品的功能性要求进行检验。
⑸性能测试标准：按照产品的性能测试要求进行测试。
⒌法律名词及注释⑴ ISO 9001：国际标准化组织制定的质量管理体系标准，用于组织管理和产品质量监控。
⑵ GB/T 2828：中华人民共和国标准，规定了来料检验的一般规则和抽样检验的程序。
⒍附件⒎结束语本文所阐述的来料检验标准为确保自动化设备机械加工件的质量和可靠性提供了指导和规范。
适用本标准进行来料检验，能够有效降低质量风险，提高产品的一致性和合格率。
来料检验标准
隔离并标识来料检验报告特采选用退货 供应商NGOK 跟进签批1. 目的：确保来料质量符合本公司规定要求。
2. 范围：适合公司原辅材料及外加工半成品的检验。
3. 职责：质控部：负责材料的检验。
4．作业流程：5．公司来料按类别分类为：纸张类、辅料类、外协类。
5.1 纸张类 5.1.1 术语及定义：A 、尺寸偏差（横向坚向）：对规矩型样品进行平行或垂直方向测量得到数据与标准数据比。
B 、歪斜底：对规矩型样品，进行对角线测量，对比其两者的数据差异。
C 、克重：指在一般条件下，所测量数据（不考虑环境及材料本身的含水量）。
D 、厚薄均匀度：包含同一样张的不同部位或不同样张的同一部位两组数据。
5.1.2 指标要求：来料与《来料通知单》一致，有效的标签（生产厂家、日期、批号及等级等），整批1.仓管员通知IQC 检验。
2．IQC 开始准备检验。
检验合格流程：1、IQC 依据《物料RoHS 对应清单》确认所来物料其有害物质含量是否符合要求后进行后续检验，如不符合作则直接作退货处理；2、检验物料与《收货通知单》一致性及外观有无异常。
3、据物料的抽样标准及检验标准进行验收检查，填写《来料检验报告单》。
3、检验合格后书面通知仓库办理入库手续，并挂“合格品”标识牌，注明检验状态、检验时间及检验人。
检验不合格流程：1、检验不合格的，由IQC 挂“不合格品”标识牌，通知仓库隔离并提交《来料检验报告单上报品质经理处理。
2、根据《来料检验报告单》的签批情况，进行相关处理。
3、特采与选用合格的按合格品流程入仓，选用不合格的与报告签批退货的通知仓库退供应商。
流程 操作规范OKNGIQC 验收物料通知IQC 检验仓库品质部异常处理入库纸张平整，没有卷曲，外观包装一致，包装完好。
5.1.3 抽样标准：5.1.3.1 来料为散装纸（分切纸等）的，按国标GB2828.1-2003的AQL 2.5标准进行抽检。
5.1.3.2来料为板装铜版纸、灰卡纸、单铜纸、哑粉纸的查看外观及生产日期即可。
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文件编号版次A0 页码第1页共6页文件修订记录序号日期版本修改内容承办人12018-12-15 A0 初版发行李蔚华234567891011编制审核批准文件会签分发部门部门会签分发（份数）生产部品质部研发部采购部生效日期： 2018-12-15 制定部门：品质部制定日期： 2018-12-15文件编号版次A0 页码第2页共6页1.目的规范机械加工件的来料检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。
如与国家标准和技术规范冲突时，以技术文件为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位为 mm。
GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》GB/T 32535 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》GB/T 197 《普通螺纹公差》GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》GB/T 1804-M 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》4.检验方案：GB/T2828 最新版；特殊抽样水准S-1 ，尺寸 / 性能类 AQL=AC/Re（0/1 ）；外观 AQL=0.4；月综合抽检良率外观＜ 1%，尺寸结构＜0.1%。
5.检验设备 / 工具：1. 游标卡尺（0.01mm） 2. 千分尺（ 0.01mm） 3. 内径千分尺 4. 塞尺5. 高度仪6. 螺纹规、环7. 针规8. 大理石平台9. 万用表 / 兆欧表10. 色板6.术语及定义外观面定义： A 级表面：在使用过程中经常被客户看见且被关注的部分（如：作业平台，操作面板等）。
B级表面：在使用过程中很少被客户看见的部分且不会过分关注（如：底部机加件、设备内部件）。
这些表面允许有轻微外观不良。
C 级表面：在使用过程中不会被客户看到的表面部分（如：结合部位）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
7.检验步骤：7.1 包装要求：7.1.1 所有物料必须使用相应的垫料、间隔物、填充物包装，避免运输过程遭到破坏，每单片产品之间必须隔开，避免相互碰撞导致不良，检验前发现有不符合的包装方式，检验人员有权拒绝接收。
7.1.2 外包装必须具有足够的抗外力强度，以便能保护内部包装物，有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。
检验人员发现有外包装破损或有产品裸露的，有权拒绝接收。
7.1.3 所有产品来料必须附带我司提供的技术图纸，或经我司认可的技术图纸，图纸清晰明了，图纸不明确或未附带图纸检验人员有权拒绝接收。
文件名称机械加工件检验标准文件编号版次A0 页码第 3 页共6页7.1.4 产品外包装上必须贴合物料标签，标签内容包含但不限于：物料名称、物料料号、型号规格、数量及检验合格标识等，物料标签必须填写工整、完全，准确，物料标签、实物、送货单、图纸内容一致。
如未按照要求，检验人员有权拒绝接收。
7.2 一致性：同一料号的来料，其外形、规格尺寸、使用材料、加工工艺、表面处理、互换性、颜色、包装等均应有良好的一致性，批与批之间应没有明显差别。
7.3 外观：外观检视条件及方法 :--视力：校正视力 1.0 以上。
--目视距离：检查物距眼睛 A 级面 40cm,B、 C 级面距眼睛一臂之远。
--目视角度： 45 度 ~90 度（检查时产品应转动）。
--目视时间： A 级面 15 秒/ 面,B 、C面 10 秒/ 面。
--灯光：大于 500 LUX 的照明度或正常公司车间照明度。
7.3.1 表面光滑、平整、刀纹、振纹、变形、锈蚀、裂纹、压折等；不允许有加工遗留物存留在物件上；7.3.2 工件不允许有毛刺、批锋。
所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。
7.3.3 对机加件的表面缺陷具体标准参考下表：外观缺缺陷所处允许范围陷类型表面类型 A 级表面 B 级表面 C 级表面基材花金属表面目视可见不允许不允许S 总≤被测面积的5%斑浅划痕所有表面目视可见不允许L≤ 50×0.4 ， P≤2,N ≥ 50P≤5,N ≥ 50深划痕所有表面目视可见不允许不允许不允许凹坑非拉丝和喷砂面目视可见不允许直径≤ 0.5 ， P≤ 2， N≥ 50不限制凹凸痕所有表面目视可见不允许不允许直径≤ 2.0 ， P≤ 5,N ≥50抛光区金属表面目视可见不允许不允许S 总≤被测面积的 5% 烧伤拉丝面目视可见不允许不允许不限制水印电镀、绝缘氧化目视可见不允许S≤3.0 ， N≤50不限制露白镀锌、镀镍、镀铬目视可见不允许不允许S≤4.0 ， P≤3修补镀铬/镀锌目视可见不允许S≤3.0 ， P≤ 1S 总≤被测面积的 5%颗粒所有表面目视可见不允许直径≤ 1.0 ， P≤ 2,N≥50直径≤ 3.0 ， P≤ 5,N ≥50备注S 为单个缺陷面积（2mm）， P 为缺陷数量（个）， L 为缺陷长度（ mm） ,N 为缺陷的间距（ mm）文件名称机械加工件检验标准文件编号版次A0 页码第 4 页共 6 页7.4 尺寸结构：7.4.1 针对零件尺寸精度要求选择合适的检验仪器，按《机械加工件检验标准》、有效版本图纸, 对已经确认的关键尺寸进行检验 ; 并记录指定尺寸的检验数据。
7.4.2 其余尺寸仅作符合性验证, 合格尺寸不作检验记录; 只记录不合格尺寸，图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。
实测尺寸超出公差即为不合格。
图纸未标注的按照GB/T 1804-M 判定。
如下图：尺寸段＞ 6mm ＞6-30mm ＞30-120mm ＞ 120-400mm＞ 400-1000mm＞1000-2000mm＞2000-4000mm中等级公差 m±0.1mm ±0.2mm ± 0.3mm ±0.5mm ± 0.8mm ±1.2mm ±2mm7.4.3 螺纹检验：螺纹规或环规需通规通止规止；但当出现通规不通时可用经螺纹规或环规（6G）检验合格的螺母或螺钉以本公司规定的扭力扭矩试装, 螺钉或螺母能顺畅通过则可接受。
来料20 件以下抽取样品数量不少于3 件进行全螺纹检验，20 件以上（含）抽取至少5 件样品进行全螺纹检验。
7.4.4 平面部分翘曲度测量依据图纸要求，图纸未标注默认按照0.3mm测量，测量时需四边、四角测量八个部位，任一部位超标判定不合格。
7.4.6 对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照C0.2 ～C0.5 或 R0.2 ～ R0.5 加工作业，特殊情况下可按照 C0.1 ～C0.2 进行加工。
除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。
7.4.7 形状和位置公差的检验7.4.7.1 基本要求1）图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验。
2）图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验；对形位公差有怀疑时，需进行检验。
3）客户另行要求的，以客户要求为准。
7.4.7.2 形状和位置公差要求为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等。
未明确要求的形位公差按照GB1184-1996 的 K 级精度检验。
7.4.7.3 检测方法形位公差的检测方法按照GB/T1958-1980 进行，必要时可检测工具进行检测。
文件名称机械加工件检验标准文件编号版次A0页码第5页共6页7.5 性 能：7.5.1 镀锌、镀镍、镀铬等镀层附着力检验：新供应商导入时需做检测，用百格刀（或介刀）在供应商提3 1mm × 1mm 格子 100 个，格子深度供的 60× 90× 1mm 的样板（同批表面处理） 或同批试样工件表面划 以见到基材为准，把 3M 透明胶纸贴在格子上，用手指抚压 10 个来回，使胶纸充分贴紧，以 45°方 向向上快速拉起，在同一个位置上重复做 10 次，每次用的胶纸要更新，格子不应有脱落。
7.5.2 表面硬度检验：新供应商导入时需做检测，用硬度计测试 (HV 、 HRC 等 ) 或 H 级硬度之铅笔以 45o 角用 5mm/s 速度 500g 力向前推进，擦拭干净后不出现划痕为合格。
镀层硬度标准按照工程图纸，图纸未标注的参考下图：镀层工艺 硬度 镀层工艺 硬度 镀层工艺 硬度镀层工艺硬度氰化镀铜 100-160HV 化学镍 500-800HV 铬 750-1000HV 锌酸盐镀锌 100-140HV 焦磷酸盐铜 160-200HV 半光亮镍 400-500HV纯金浴50-80HV酸性镀锌 60-90HV 硫酸盐镀铜150-180HV全光亮镍500-600HV 合金浴金 160-240HV氰化镀锌60-90HV7.5.3 丝印耐化学试剂性检验：新供应商导入时需做检测，用纯净水浸过的擦布在有丝印的表面擦拭 15秒，再用酒精浸过的擦布擦拭 15 秒，最后用异丙醇浸过的擦布擦拭15 秒， ( 注：擦拭时施加约 500 克的压力，每秒一个来回 ) ，镀层不变色、不脱层和露底面为合格。
7.5.4 镀层膜厚检测：新供应商导入时需做检测， 用膜厚仪检测镀层厚度， 图纸有要求厚度的按照图纸要求，图纸未标注按≥ 20μ m 。
7.5.5 绝缘处理检验：绝缘电阻表校准后将被测物的两端分别接在“接地”及“线路”上个接线柱上，轻轻转动摇柄使转速由慢至快并＜ 120 转 / 分钟，指针在“∞”表示开路，指针在“ 0”表示短路。
7.6 检验基本原则文件名称机械加工件检验标准文件编号版次A0 页码第6页共6页7.6.1 供应商提交产品为试样样品或样机产品时全检验。
7.6.2 返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。
7.6.3 必须将产品的各检验特性都检验完毕后，方可进行综合判定。
7.6.4 当本标准与实际效果不符且有争议时，以研发及品质部确认结果为准；7.6.5 标准里未体现的缺陷以我司品质部的判定标准为准。
8.0 相关记录《来料检验履历表》《来料检验异常单》。