通用作业指导书
通用作业指导书
通用作业指导书目录：一. 引言二. 任务说明三. 步骤概述A. 第一步B. 第二步C. 第三步四. 注意事项五. 结束语一. 引言本作业指导书旨在为你提供关于完成特定任务的详细指导。
通过按照本指导书提供的步骤和建议进行操作，你将能够高效、准确地完成任务。
二. 任务说明在这个任务中，你需要完成……三. 步骤概述以下是完成任务的步骤概述。
建议你在开始之前通读一遍整个指导书，以确保对任务有一个全面的了解。
A. 第一步1. 步骤一细节- 描述步骤一的具体操作- 说明步骤一的目的和重要性- 提供任何必要的附加说明或注意事项2. 步骤二细节- 描述步骤二的具体操作- 说明步骤二的目的和重要性- 提供任何必要的附加说明或注意事项3. 步骤三细节- 描述步骤三的具体操作- 说明步骤三的目的和重要性- 提供任何必要的附加说明或注意事项B. 第二步1. 步骤一细节- 描述步骤一的具体操作- 提供任何必要的附加说明或注意事项2. 步骤二细节- 描述步骤二的具体操作- 说明步骤二的目的和重要性- 提供任何必要的附加说明或注意事项3. 步骤三细节- 描述步骤三的具体操作- 说明步骤三的目的和重要性- 提供任何必要的附加说明或注意事项C. 第三步1. 步骤一细节- 描述步骤一的具体操作- 说明步骤一的目的和重要性- 提供任何必要的附加说明或注意事项2. 步骤二细节- 描述步骤二的具体操作- 提供任何必要的附加说明或注意事项3. 步骤三细节- 描述步骤三的具体操作- 说明步骤三的目的和重要性- 提供任何必要的附加说明或注意事项四. 注意事项在执行任务时，请注意以下事项：1. 注意事项一- 提供关于执行任务时需要特别注意的指导或建议2. 注意事项二- 提供关于执行任务时需要特别注意的指导或建议3. 注意事项三- 提供关于执行任务时需要特别注意的指导或建议五. 结束语通过按照本作业指导书提供的步骤和注意事项完成任务，相信你将能够顺利并高质量地完成所需工作。
动火作业指导书(通用版)
动火作业指导书1 动火基本原则1.1动火作业是一项高风险的作业，在正常运行的生产区域内，凡可动可不动的动火，一律不动；凡能拆除的设备、管线应拆除移至安全区域动火。
1.2动火作业应实行“没有经批准有效的“动火安全作业证”不动火，安全措施不落实不动火，没有动火监护人不动火”的原则和“谁签字、谁负责”的原则。
2 动火作业管理范围动火作业主要范围包括（但不限于）：2.1 电焊、气焊（割）、氩弧焊、塑料焊等各种焊接作业及砂轮机、磨光机、等离子切割机等各种金属切割作业。
2.2 使用电炉、喷灯和液化燃气炉等明火作业。
2.3 铁器锤击物件、喷砂和产生火花的其他作业。
2.4 装置、罐区及公用系统等爆炸危险区域内的临时用电及照明，包括连接临时电源、使用非防爆电器设备和电动工具。
3 动火级别的划分固定动火区外的动火作业一般分为特殊动火、一级动火、二级动火三个级别。
3.1 特殊动火作业特殊动火作业是指在生产运行状态下的易燃易爆生产装置、输送管道、储罐、容器等部位上及其他特殊危险场所进行的动火作业，带压不置换动火按特殊动火作业管理。
以下作业建议参照特殊动火作业管理：a）在运行状态下的生产、储存、输送易燃易爆介质的设备、容器、管道本体上进行的直接产生明火的动火作业；b）停运状态下的设备、容器、管道，因条件限制无法清洗、置换，但又确需进行直接产生明火的动火作业；c）在存在易燃填料的设备、设施、容器内的动火作业；d）在带有可燃物质或有毒介质的设备、容器、管线上直接产生明火的带压不置换开孔、在易燃易爆场所进行的除特殊动火作业以外的动火作业。
以下作业建议参照一级动火作业管理：a）正在运行的危险化学品工艺生产装置区域；b）可燃气体、可燃液体及有毒介质的泵房、机房区域；c）可燃气体、可燃液体、氧化剂及有毒介质罐区防火堤或围墙内区域；d）可燃气体、可燃液体、有毒介质的装卸区、充装站、洗槽站区域；e）工业污水处理场及含油污水管线，工业下水系统的隔油池、油沟、下水井及包括距上述地点15m以内的区域；f）循环水场的易燃易爆部位及凉水塔顶部区域；g）空分装置所属的设备管线及纯氧管道；h）危险化学品库、润滑油站；3.3 二级动火作业除特殊动火作业和一级动火作业以外的动火作业。
通用高风险作业指导书
动态高风险项目/活动
施工区域：
施工单位：
检查项
检查要点
施工单位
HSE部门
施工单位
作业负责人
监理单位
专业工程师
\
一、作业先决条件检查（按照人、机、料、法、环进行细化）
1施工人员情况
班前会、精神状态、健康状况、特种作业人员资质
2工机具情况
验收记录、报审记录
3设备、材料合格情况
验收记录、报审记录
4施工方案、安全措施跟踪文件
施工方案通过专家评审及审批（方案审批页）。应急预案通过审批（方案审批页），覆盖主要风险（人员伤害、设备损伤等）。技术交底有针对性，且覆盖全体人员
5环境条件
水电、通风、防护、通道、交叉、消防、风速、气象等
6组织
成立最小网格化组织，明确负责人、各方联络人、及所有人员通讯录
7作业许可
安全施工作业票（OA发布版）或安全云系统审批
二、高风险作业施工过程控制（与施工方案的工艺作业过程一致）
工序ห้องสมุดไป่ตู้
主要风险
检查要点及标准
施工单位
安全员
施工单位现场作业负责人
监理单位
H或S
监理单位
H或S
A作业过程
B作业过程
机械加工通用作业指导书【范本模板】
带式输送机机械加工、焊接、滚筒作业指导书编制：审核：批准:山西交城县兴星冶金设备厂机械加工通用作业指导书1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工,不得随意自行更改.2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。
3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方,但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状.4、在加工前,操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。
5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。
工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。
在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正,若工艺未作出规定时,可按下列方法校正工件：6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工,装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正,最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。
6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。
6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。
7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。
压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。
8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3（△4），磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2（△5）,粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8（△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5~△6）。
上汽通用作业指导书
上汽通用作业指导书概述上汽通用汽车有限公司，简称上汽通用，是一家在汽车制造领域颇具影响力的企业。
公司以生产多款深受消费者喜爱的汽车产品著称，包括别克、雪佛兰、凯迪拉克等品牌。
其产品覆盖了从经济型到豪华型的各个细分市场，工艺精湛，品质卓越。
上汽通用的生产工艺融合了传统与现代技术，注重每一个细节的品质把控。
生产流程与操作规范1. 原材料入场：所有原材料需经过严格的质量检查，确保符合公司及行业标准。
合格原材料方可进入生产线。
2. 生产线作业：各岗位员工需按照规定的操作流程和规范进行作业，确保产品的一致性和稳定性。
同时，遵循“5S”原则（整理、整顿、清洁、清洁检查、素养）。
3. 质量检查：每道工序完成后，需进行质量自检。
合格品方可流转至下一环节。
不合格品需进行返工或报废处理。
设备使用与维护1. 设备操作：员工在使用设备前应接受培训，熟悉设备操作规程。
严禁违规操作。
2. 日常维护：员工需按照设备保养规定进行日常维护，确保设备正常运行。
3. 定期检修：专业技术人员负责定期对设备进行全面检修，及时发现并处理潜在问题。
质量管理理念上汽通用始终坚持“质量为先”的原则，通过制定严密的标准和监管措施，确保产品质量的稳定与提升。
公司鼓励员工积极参与质量管理，不断提高自身技能水平和工作质量。
安全生产意识每位员工都应具备强烈的安全生产意识，严格遵守安全规章制度。
在作业过程中，要时刻关注自身及他人安全，发现安全隐患应及时上报和处理。
同时，积极参加公司组织的各类安全培训和演练活动，提高应急处置能力。
环境保护策略上汽通用注重绿色生产，关注环境保护问题。
通过采取一系列具体实践方法，如使用环保材料、优化生产工艺、降低能耗等，努力实现可持续发展。
此外，公司还积极参与环保公益活动，倡导绿色出行理念。
培训与提升技能为了不断提升员工的个人技能水平和职业素养，上汽通用提供了丰富的培训机会。
通过定期开展内部培训、外部交流和专家讲座等形式，使员工能够不断学习和掌握行业前沿知识。
焊接通用作业指导书
焊接通用作业指导书一、组装拼点，按GB/5943-91中3.4执行。
二、焊接设备的选择1、手工电弧焊：WS7-200直流多功能焊机2、CO2气体保护焊接：NBC-500（用于3mm及以上钢板的焊接）3、钨极氩弧焊：WS7-200直流多功能焊机；KW-400控制箱；QS焊枪。
4、气焊设备：H01-6焊炬（用于3mm以下钢板的焊接）5、螺柱焊设备（用于伸缩缝）：SLH-25B或RSN-2500zx三、焊接工艺参数的选择1、手工电弧焊工艺参数的选择(1)焊条种类和牌号的选择a、母材抗拉强度在400MPa左右的结构件，（如Q235A、20）选用酸性焊条，母材抗拉强度在500MPa以上（如45#、16Mn）选用碱性焊条。
b、对于碳钢和低合金结构钢按等强度原则选择焊条的强度级别，如20、Q235A等低碳钢或抗拉强度在400MPa左右的钢可选E43系列焊条；而45#钢等抗拉强度在500MPa以上的，应选用E50系列焊条。
c、对于不锈钢的焊接应选用不锈钢焊条。
（2）焊条直径的选择（3）焊接电流的选择焊接电流按下式计算：I=KdI 焊接电流（A）d 焊条直径K 系数，按下表取值。
工件较薄时取小值，工件较厚时取大值。
（4）焊接电压碱性焊条的电弧长度应为焊条直径的一半，酸性焊条的电弧长度应等于焊条直径。
所对应的焊接电压一般为20~30V。
焊接层数的选择当焊缝的有效厚度或焊角尺寸超过6mm时，应采用多层焊或多层多道焊，每层焊道厚度不能大于4~5mm。
焊接层数可按该公式计算：n=δ/dn：焊接层数δ：工件厚度（mm） d：焊条直径（mm）2、CO2气体保护焊工艺参数的选择（1）焊丝直径及材料Φ1.2 H08Mn2SiA或ER50-6（2）焊接电流在150~300A范围根据工件厚度取值，工件较薄时取小值；工件较厚时取大值。
（3）焊接电压在20~35V范围根据焊接电流大小、焊接电缆长度取值，电流较小、电缆较短时取小值，电流较大、电缆较长时取大值。
通用作业指导书
组别No工位号准备好待测样品，将线材靠端子一头10CM处打上结套在拉力计钩子上；用测试专用钳子夹住被测端，并确认夹牢不会脱落且未夹到线芯部位；按下拉力计表面的“归零”按钮；记录下拉力值即是端子压着抗张强度（拉力）及端子与胶壳保持力。
安全注意事项：制定修改①修改②3、对测试数据进行分析时，如有1PCS 不合格，应及时分析原因并调整工艺参数。
3.04.0231.81.51.52.02.01.51.51.52.01.5A25032512L815/816C1301/1302A2541/25422543/2544C2521/2522C2363/2364序号A2001A2011/2012B2513A2501A2502型号A1251拉力标准最小保持力（Kg.f)0.5文件编号FJ-WI-Q-001版 本A/0端子压着抗张强度端子保持力（单PIN）适用产品连接器21、每次测试拉力前，应先将推拉力计表盘检验项目端子拉力/保持力端子组作 业 步骤钳子GB174652、测试过程中，钳子与拉力计应处于同一注 意 事 项拉力计MIL-STD-1344A,2007指针归零后才开始测试作业。
水平面，避免横向或竖向拉。
水平方向，以25mm/minute 速度拉拔直到端子压接部位与每次不低于5PCS;用钳子夹住端子时注意用夹牢，双手应紧握住钳子，避免钳子掉落砸伤手（脚）。
2、长期生产使用的端子产品每次做首件确认时需进行拉力测试。
检 验 作 业 指 导 书年 月 日年 月 日1、新端子试作时，首批测试样品不得低于30组，生产过程中每隔2小时需抽测一次，测试过程中注意身后是否有其他人员，避免向身体体部位拉拽，以免造成人身伤害；东莞市锋杰电子制品有限公司1批准审核设备/仪器参考依据22AWG 524AWG 线材出现脱落或端子与胶壳出现脱落；线材规格116AWG/1.0MM 2≥10.8Kg 26AWG补充事项：≥5.4Kg ≥3.6Kg ≥2.0Kg4≥9.0Kg ≥7.2Kg 2014 年 04月 01日218AWG/0.75MM 2320AWG/0.5MM 2修改内容62.0测试方法：水平方向，以25mm/minute 速度表盘读数：单位N/Kg归零按钮胶壳脱落端子脱落01项计表盘上于同一个备注制作刘荣。
SMT通用作业指导书
SMT通用作业指导书1000字SMT通用作业指导书1. 操作前准备在进行SMT作业之前，需要进行以下准备工作：1.1 确认所需物料准确无误，数量足够，检查各种元器件是否存在压坏、弯曲、刮花等损坏现象。
1.2 确保仪器设备正常：SMT设备、电炉、SMT回流焊炉等。
1.3 工作场地要求清洁整洁，保证操作环境符合卫生要求。
1.4 工作人员应佩戴防静电服、手套、鞋套等防静电装备，防止静电危害。
1.5 了解所操作的设备的工作原理和操作流程，保证操作的准确性和安全性。
2. 元器件贴装2.1 将元器件导入自动化贴片机的元器件库中，参照元器件规格进行元器件类型设置，设置合适的放料动作、取料位置等。
2.2 进行各种检查，确保元器件是否正确放置，方向是否正确等。
同时注意对防静电元器件的处理，通过在放元器件前对空气中的静电进行处理等方式，2.3 进行贴片工作，先贴小型元件，再贴大型元件，最后底面贴贴片元件。
进行贴片工作时要密切关注贴片机的运行状态，及时发现异常情况；对抛料、错料等问题进行补救处理。
2.4 完成贴片操作之后，进行元器件视觉检查和尺寸检查，确保元器件按照指定的规格进行装配，规格数量是否正确。
2.5 将已经装好的PCB板进行底面的自动焊接工作。
3.自动焊接3.1 严格操作规程，清洁焊接部件，统一维修检查标准等。
3.2 进行自动焊接工作之前，需要将各种焊接参数设置为相应的要求、校正依据规定调整各个传感器的灵敏度等。
同时要保证使用的焊料符合标准，不会对焊接操作产生影响。
3.3 在进行自动焊接工作时，注意各种禁运操作，例如对于违禁的焊接工艺或设备应该禁止或及时给出整改的措施。
3.4 在自动焊接工作的同时，应该密切关注自动焊接机的运行状态，及时发现电子元器件出现异常的情况，做好相关的处理并及时修补。
4. 组件的质量控制4.1 对已完成的组件要进行检测，检测其尺寸、电子电路基本特性是否满足要求，以及可靠性是否存在问题等。
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5、清点数量。
检查板材料 厚、材质
不可划伤
检查有无漏加工，烧伤，溶 渣，毛刺，孔不圆，变形
首检记录
标识卡流程卡完整数量准确填入 文件管理编号：
折弯作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无划伤、垫料、毛刺、变形、缺口、来料割斜、熔渣等。 3、依制程检查报告对展开尺寸做检查。 4、有无漏孔，漏翻边等漏工序及明显加工不良。 5、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
编制
审核
批准
文件编号 修订日
I-WI-TE-ZW-001
二、加工：
1、依工程图纸进行模具选用：依《模具选用表》。 2、装模（注意模具高低是否一致）。 3、对模（注意上下模中心线吻合，一般情况下上下模具长度不少于300毫米，压力原点设置D=5.9Pa）。 4、依工程图进行刀序先后的编程（避免干涉）。 5、用与料件等厚同材质的试片调试折弯尺寸（尺寸公差带收严50%控制，如20±0.2按20±0.1调试），对折弯角度作初步确定。
A气体气压是否稳定，在参数范围内，若不稳定，设备会自动报警，则更换新的气体
B确认板材是否翘起，防止撞料，若发生撞料，设备会报警。复位机床，检查已加工的料件，确认品质有无异常
C感应装置是否灵敏，加工之前通过板材确认感应，如加工过程中发生割嘴撞击板材现象，重新对感应进行调整
6、取料：对于小件,从微连接对侧将料件推出，注意料件的防护，料件必须轻拿轻放;对于大件（800X800)，则由两人从工作台 上将产品托出并轻轻放置于栈板上。
加工料件不允许的缺陷：尺寸超差，划伤，缺角，毛刺，孔不圆，变形，垫料
7、加工过程注意事项：
A、产品有无垫料，划伤，拉料。若有垫料，需停机修理/调整模具及清理机床工作台面。
B、确认板材是否翘起，防止撞料，若发生撞料，设备会自动报警，复位机床，检查已加工的料件，确认品质有无异常
C、取料：对于小件，注意料件的防护，料件必须轻拿轻放
卡尺/针规 目视
批准
二、加工：
1、根据材质及工艺要求选择加工设备和加工用气体。(详见表1-1）
2、根据不同材质调出产品的加工程序。
3、用吸盘将板材平稳吸附并将板材垂直一次性放到位,取放板材必须垂直不可拖动，轻拿轻放，避免划伤。
4、先进行试片制作以确认参数的合理性并对参数进行调整。
5、首件加工及检验:
编制
审核
一、来料检验： 1、板材的材质、规格、板厚是否符合图纸及领料单要求。 3、板材有无按工艺要求贴膜。 5、清点板材数量与领料单是否相符。
2、板材有无划伤、材料凹坑、生锈。 4、板材有无变形
检查板材料厚、材质
检查板材有无划伤、凹坑、生锈
三、检验：（目视、手）（首件板厚检测QC负责） 1、尺寸是否超差。 2、有无漏加工，烧伤，溶渣，毛刺，孔不圆，划伤，变形。
对于大件（800X800)，则由两人从工作台上将产品托出并轻轻放置于栈板上
检查板材料厚、材质
三、检验：（目视、手）（首件板厚检测QC负责） 1.尺寸是否超差 。 2.有无垫，料划伤，变形漏孔，多孔。
检查板材有无划伤、凹坑、生锈、变形
卡尺/针规 目视
大件料 两人抬 起上下 料
垂直不可 拖动，轻 拿轻放， 避免划伤
对称 锁模
产品标 识卡
三、检验：（目视、卡尺） 1、表面有无划伤、垫料等不良现象。 2、检查模具加工部位尺寸是否与图纸相符 3、模具加工位置毛刺是否合格 4.形状是否与图纸相符
模具加 工部位 尺寸
边与所有孔 内毛刺是否 符合要求
产品首件 检验合格 标签
量准填入流程卡
周边无毛刺,无手 感周边无毛刺
周边无毛刺
表面无 划 伤
文件管理编号：
拉丝作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无划伤、垫料、连接点未去除干净等现象。 3、比对样品或图纸，确认有无漏加工及明显加工不良。 4、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
垫料
编制
审核
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、材料规格是否与领料单规格一致 3、有无划伤、垫料、变形、生锈。 4、有无漏加工及明显加工不良(如数冲毛刺，镭射溶渣过大等不良现象） 5、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
产品合 格标签
编制
审核
生产流 程卡
二、加工：
批准 1、根据流程卡图号选择相对应的图纸与模具。 2.架模，选择合适冲压吨位的冲床（产品冲压设计吨位与冲床吨位相符，低吨位冲压模具可以选用比要求高吨位的冲床， 但不能选用低吨位的冲床）。根据模具的闭合高度，调节冲床的行程，冲床行程须大于模具闭合高度。注意码模位置（模 具中心位置与冲床压力中心吻合）和压板锁紧（上下模各四个压板，对角分布）。 3、调模：落料模、复合模、冲孔模、字印模、不要空冲压。冲裁模、成形模冲压闭合高度应微量调节。 4.首件加工：记录填写并检查模具所加工部位尺寸，合格后报QC检验，QC检验合格后方可进行批量生产。 5.加工产品时应注意模腔内清洁，防止垫料，放置产品时应靠紧定位，以免定位不准确造成产品报废。 6.模腔内取拿产品时应用镊夹拿取，不能用手直接进入模腔拿取工件（防止操作失误造成安全事故）。 7.加工产品时轻拿轻放，不能拖拉，防止表面划伤。 8.加工过程中时刻注意自检，防止不良发生（垫料、划伤、尺寸）。
氮气
激光气（通用）
上料小心轻放
检查有无烧 伤，溶渣，毛 刺，孔不圆， 变形
下料单件取出 单件取放料件
轻拿轻放
四、摆放与周转：
1、轻拿轻放，不可拖拉。
6、标识卡填写清楚并签名。
2、中空板，板材保护纸等隔离物需清洁完好 7、流程卡，QC检验合格盖章（签字）后转序。
3、隔离摆放入栈板，摆放整齐。
4 冷轧板材料的零件需刷防锈油。
编制
审核
批准
三、检验：（目视、手）（首件板厚检测QC负责） 1、有无深度划伤。 2、有无凹坑、波浪、踏边、踏角、变形等现象。 3、检查有无气孔、夹渣、虚焊等现象。 4、料件孔内有无焊渣及焊接飞溅等现象。
目视 目视 目视 目视/手感
二、加工： 1、清洁工作台面。 2、打磨要求
平面部分打磨片与待打磨面平行
所有孔内 无毛刺
有有无无按按工工艺艺 要要求求贴膜膜
无蹋塌角
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 2、隔离摆放入周转车。 3、摆放整齐。 4、清点数量。
用打磨机 去毛刺作 业姿势
用挫刀去毛 刺作业姿势
5、标识卡填写清楚并签名。 6、QC检验合格盖章（签字）后转序。
中空板隔离、整齐 摆放入周转车，数
打磨 面要 平不 能有 波浪 现象
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 5、标识卡填写清楚并签名。 2、中空板等隔离物需清洁完好 6、流程卡，QC检验合格盖章（签字）后转序。 3、隔离摆放入周转车，摆放整齐。 4、清点数量。
波浪、塌 边、塌角 、变形等 现象
中空板隔离、整 齐摆放入周转车 或栈板上，数量 准确填入流程卡
一、来料检验： 1、板材的材质、规格、板厚是否符合图纸及领料单要求。
3、板材有无按工艺要求贴膜。 5、清点板材数量与领料单是否相符。
5、对于零件尺寸精度较高的产品，根据要求，先进行试片制作，以确认参数和模具的合理性
2、板材有无划伤、材料凹坑、生锈。 6、首件加工及检验，首检合格后方可生产。
4、板材有无变形
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 2、中空板等隔离物需清洁完好。 3、清点数量。
拉丝后料件要水洗干净 拉丝后料件要水洗干净
水洗后料件放入凉干架中
4、标识卡填写清楚并签名。 5、流程卡，QC检验合格盖章（签字）后转序。
中空板隔离、整齐 摆放入周转车，数 量准填入流程卡
文件管理编号：
擂射作业指导书
周边无 毛刺
料件孔内有 无焊渣
文件管理编号：
数冲作业指导书
编制
审核
批准
二、加工：
1、根据零件规格及工艺要艺要求选择加工设备
零件规格
设备
刀具
2、根据不同材质料厚选择合适间隙的刀具 3、根据不同产品调出对应的加工程序
>1200
数冲4/5
按刀具管
＜1200 数冲1/2/3/4/5 理表
4、除喷涂件之外所有板材上下料必须双人取放,放板材必须垂直不可拖动，轻拿轻放，避免划伤。
文件管理编号I-WI-TE-ZW-001
打磨作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无垫料，无深划伤，无变形。 3、有无漏焊，漏附件及明显加工不良，如焊穿、漏焊、焊偏等。 4、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
有无垫料，无深划 伤，无变形。
材质、板厚 是否符合图 纸要求
清点来料数量与流程 卡，标识卡是否相符
三、检验：（卡尺、角度尺、目视、手） 1、表面有无划伤。 2、表面有无折痕。 3、方向有无折反、漏折现象 4、角度是否符合图纸要求 5、成形尺寸是否符合图纸要求
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 2、隔离摆放到栈板上。 3、摆放整齐。 4、清点数量。
5、标识卡填写清楚并签名。 6、QC检验合格盖章（签字）后转序。
R部位的打磨：根据图纸要求
小工件打磨需采用工装固定后打磨 不允许凹坑、波浪、踏边、踏角等现象
焊渣清除干净
加工顺序 粗磨 粗磨
细磨
表1-1 打磨片
60# 80#
240#
震磨砂纸 120# 120#
240#
打磨 时磨 片与 料件 平面 应保 持平
用震 磨机 将打 磨处 震磨 光滑
料件 打磨 后不 能有 塌角 现象
240# 240# 240# 240#
连接点
60#
240# 60# 60# 60# 60#