品质检验作业指导书
品质检验作业指导书
品质检验作业指导书品检的定义品质检验亦称质量检验。
运用各种检验手段，包括感官检验、化学检验、仪器分析、物理测试、微生物学检验等，品质检验的范围很广，大体上包括外观质量检验与内在质量检验两个方面：外观质量检验主要是对商品的外形、结构、花样、色泽、气味、触感、疵点、表面加工质量、表面缺陷等的检验；内在质量检验一般指有效成分的种类含量、有害物质的限量、商品的化学成分、物理性能、机械性能、工艺质量、使用效果等的检验。
同一种商品根据不同的外形、尺寸、大小、造型、式样、定量、密度、包装类型等而有各种不同的规格。
品检的目的质量检验的作用是把关、预防、报告。
即通过对进厂的原材料、半成品、成品的检验，以及生产过程中工序的检验，产品出厂前的成品检验，搜集数据，对被检验对象与技术要求进行比较，做出合格不合格的判断。
合格的放行，不合格的剔除并向上级报告。
同时对于搜集到的数据进行分析，为提高和改进产品质量提供依据，对于不合格的项目通过分析，找出原因，制定纠正措施，避免同类不合格事件的再发生。
质量检验的目的就是为了保证产品质量，满足用户需求（下道工序也是用户），从而达到最终目的——提高企业的经济效益。
在实际工作中往往和生产部门产生矛盾，特别是在交货期短的情况下，生产部门急于交货，而质检部门则严格要求质量合格，发现不合格的问题不能随意放行。
遇到此类问题，检验人员就很为难，如果领导支持还好办，不支持那就不好说了。
不过作为质量检验岗位上的人员，一定要履行自己的职责，我们不是与人过不去，而是正常的工作，我们不坚持质量要求的话，整个单位就没有人来把质量关呢，质量大堤不能不把。
只要公司正常生产经营，这些问题就不会不发生。
品检的工具及手段公司品质检验的工具包括：100倍显微镜、菲林尺、张力计、厚度仪、直尺等包括观感目测。
品检流程。
品检检验作业指导书
1.0目的规范品检作业，统一检验方法，确保产品质量符合规定要求。
2.0适用范围适用于本公司进料、制程、成品的品质检验。
3.0职责3.1仓管：负责办理发出、来料入库手续并协助品检抽样。
3.2品管：按检验标准及本作业指导书进行检验工作，完成品检质量记录。
3.2品管经理：负责规范检验方法及监督、指导品检检验作业。
4.0作业程序4.1进料检验4.1.1供应商来料，仓管员办理相关入库手续后通知IQC检验，IQC按MIL-STD-105E 正常检验Ⅱ级单次抽样；AQL值：CR=0 MAJ=1.0 MIN=2.5。
4.1.2 IQC核对《订购单》、《送货单》及相关资料、样办。
4.1.3 IQC参照《来料检验标准》作业，填写《来料检验报告》。
4.1.4 IQC抽样检验合格后加盖检验“IQC PASS”章，仓管员办理入仓手续。
4.1.5 IQC抽样不合格，将物料置于“不合格区”，并填写检验报告及开具《品质异常处理单》交相关部门处理。
4.2制程检验4.2.1生产前PQC核对《生产订单》及相关资料、样办、检查上工序来料是否合格。
4.2.2作业员做好首件并签名经部门主管确认签复， PQC对首件进行核查，填写《首件检验报告》。
4.2.3制程批量生产按制程检验标准进行检验、填写相应制程检验报告，出现品质异常问题，按《不合格品控制程序》和《纠正与预防措施控制程序》处理。
4.3成品检验4.3.1 QA核对《生产订单》等相关资料、样办，对待生产成品进行首件检验确认、合格则进行下工序生产，反之则知会其改善直到首件合格为止。
4.3.2 QA根据《产品检验标准》，《生产计划表》对生产工序待出货产品实施检验，检验完成后通知包装组包装、装箱。
4.3.3每一批成品包装完成约80%时，或每规定工作时段QA可根据实际情况对包装成品进行抽样检验。
抽验标准按MIL-STD-105E 正常检验Ⅱ级单次抽样；AQL值：CR=0 MAJ=1.0 MIN=2.5 进行检验。
检验作业指导书范本
检验作业指导书范本一、检验目的本次检验的目的是为了确保作业的质量和准确性，以便达到预期的效果。
通过检验，能够及时发现和纠正问题，保证作业的正常进行。
二、检验范围本次检验的范围包括但不限于以下内容：1. 作业的设计和布置；2. 作业所采用的工具、材料和设备；3. 作业的操作流程和方法；4. 作业的标准和要求。
三、检验准备1. 检验人员的资格和培训要求；检验人员应具备相关的专业知识和经验，并接受过相应的培训，对于常见的问题能够做出准确的判断和决策。
2. 检验所需的工具和设备；根据具体的检验内容，选择适当的工具和设备进行检验，确保检验的准确性和可行性。
3. 检验标准和要求；参照相关的标准和要求，明确检验的指标和评判标准，以确保检验的公正性和客观性。
四、检验步骤1. 检验前准备工作；检验前要对检验所需的工具和设备进行检查和校准，确保其正常运行和准确度。
2. 开展实际检验工作；按照作业指导书的要求，逐项进行检验，检查作业的设计、工具设备的使用和操作流程的合理性和准确性。
3. 记录检验结果和问题；在检验过程中，对发现的问题和不合格项进行记录，并标明具体的情况和原因，以便进行后续的处理和改进。
4. 提出评价和建议；根据检验结果和问题记录，对作业的质量和准确性进行评价，提出相应的改进和完善的建议，以期提高作业的效率和质量。
五、检验结果的处理1. 不合格项的处理；对于检验中发现的不合格项，应制定相应的纠正措施，并责令相关责任人进行整改，直至合格为止。
2. 合格项的认定；对于符合检验标准和要求的项，应认定为合格，并进行相应的记录和归档。
六、检验报告1. 检验结果的总结和分析；将检验过程中的整体结果进行总结和分析，包括合格和不合格项目的比例、问题的类型和出现的频率等内容。
2. 问题的处理情况；对于检验中发现的问题进行详细的处理情况说明，包括整改的措施、责任人及整改进度等信息。
3. 改进和完善的建议；结合检验结果和问题分析，提出具体的改进和完善的建议，以期提高作业的质量和效率。
质检抽样检验作业指导书
5.1.5 IQC质检员对所以检验记录进行统计及存档保存，保存有1 IPQC质检员每日早上根据当日《ERP生产计划》，对照ERP上客户级别及订单金额进行抽样级别分类，并按照客户级别规划每日《抽样计划表》，每日巡检《抽样计划表》需上传OA。
5.2.3.2成品每日巡检抽样次数：A级客户每日巡检抽样不得少于2次、B级客户巡检抽样次数不得少于1次、 C级客户按照产品需求进行安排巡检抽样，但巡检时必须查看操作员自检记录及首件记录。
5.2.3.3有特殊要求的客户产品都需要按照《客户成品检验规范》，进行巡检抽样检验，巡检次数按照客户级别进行，C级产品巡检抽样不得少于一次。
5. 作业流程
5.1 来料抽样检验
5.1.1 IQC质检员每日根据物资部提供的《入库单》，对照《来料检验明细表》进行抽检筛选，确定是否抽样检验。
5.1.2 IQC质检员确认完成需要抽样检验来料产品后，按照《抽样数量对照表》进行取样，并按照《来料检验规范》进行检验。
5.1.3 IQC质检员检验时，根据产品要求规格型号,有环保要求的物料,检查SGS报告是否在有效期内(若报告过期,要求综合部采购员向供应商索取),供应商的检验报告或质量证明单是否提供。
质检抽样检验作业指导书
1.目的
为了确保公司所以产品能满足客户质量要求，特制定此办法。
2.适用范围
此管理办法适用外购来料、制成巡检和成品出货检验。
3.术语和定义
4. 职责
4.1 质量部部长：负责编制，并组织实施每日抽样检验计划,各项检验标准的制定,并对检验结果提出检验结论,负责不合格的处理方案和决策。
现场质检员作业指导书
现场质检员作业指导书一、任务概述现场质检员是负责对生产现场进行质量检查和监督的人员。
他们需要根据公司的质量标准和程序，确保产品符合质量要求，并提供相应的指导和建议。
本文将详细介绍现场质检员的作业指导书，包括工作职责、操作流程、注意事项等内容。
二、工作职责1. 质量检查：负责对生产现场的产品进行质量检查，包括外观、尺寸、材料等方面的检验，确保产品符合质量要求。
2. 数据采集：记录和采集质量检查的数据，包括不合格品数量、原因分析等，为质量改进提供依据。
3. 缺陷处理：及时发现和处理生产现场的质量缺陷，与相关部门合作解决问题，确保产品质量。
4. 操作指导：根据质量标准和程序，向生产人员提供操作指导，确保生产过程中的质量控制。
5. 报告编写：撰写质量检查报告，包括检查结果、问题分析和改进建议等，向上级汇报工作情况。
三、操作流程1. 准备工作：a. 确认质量标准：了解公司的质量标准和要求，熟悉产品的技术规范。
b. 准备检查工具：准备所需的质量检查工具和设备，如测量仪器、检验夹具等。
c. 安全措施：了解生产现场的安全规定和操作流程，确保自身安全。
2. 质量检查：a. 外观检查：对产品的外观进行检查，包括表面是否平整、无划痕、无气泡等。
b. 尺寸检验：使用测量仪器对产品的尺寸进行测量，确保符合技术规范。
c. 材料检验：对产品所使用的材料进行检验，确保符合质量要求。
d. 功能测试：对产品的功能进行测试，确保正常工作。
3. 数据记录：a. 记录检查结果：将质量检查的结果记录在检查表格中，包括合格品数量、不合格品数量等。
b. 原因分析：对不合格品进行原因分析，找出问题的根源，为质量改进提供依据。
4. 缺陷处理：a. 发现不合格品：及时发现生产现场的质量缺陷，如有需要，可以暂停生产并通知相关部门。
b. 与相关部门合作：与生产、工程等部门合作，解决质量问题，确保产品质量。
5. 操作指导：a. 提供操作指导：向生产人员提供操作指导，包括生产流程、质量控制要点等。
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1.5.3.3重工
送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。
2.1.3通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。
2.2首件检验
2.2.1定义及目的
首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。
适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2免检方式
适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3抽样检验方式
适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
检验作业指导书
1．进料检验
1.1定义
进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。
1.2检测要项
IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
品质检验作业指导书
受受控控状状态态文件名称 品质检验 作业指导书 页码：第 1 页 共 2页生效日期：2012-01-011. 目的规范公司质量的一致性.提高公司产品质量, 2. 范围 公司全体员工. 3. 责任生产部: 负责自检其生产部品产品. 配合品质人员纠正不合格. 品质部: 负责检验跟进每项工艺产品的质量.工程部: 负责工程图纸的确认,配合品质人员进行产品质量提供技术资料.4. 定义 (无)5. 检验内容.严格按照制作要求进行检查各项要求是否正确。
具体如下； ⑴ 检查文件有无多少孔：（a ）采点的板：数据处理人员则拿菲林或透明胶纸打印实心的图对PCB ，确认是否有多少孔。
（b ）GERBER 文件：工程数据处理人员以阻焊层与开孔层相及钻孔层对比文件有无多少孔。
⑵ 偏位：采点的板则由工程人员用菲林底片覆盖在PCB 上用双面胶固定好对照PCB 上的焊盘是否重合，并用十倍镜进行检查偏移度。
品检要复查。
⑶ 刻字是否正确：工程数据处理人员是否有按客户要求刻字，型号是否与客户料号相符，厚度，日期，网框大小，公司编号是否正确，品检要查钢片上打标出来的字是否与工程图纸相符。
⑷ 印刷格式的判定。
检验PCB 是否按制作要求居中，还是居边。
长边对短边还是长边对长边，网框规格是否正确。
工程数据处理人员要在文件里定义好流向。
受受控控状状态态文件名称品质检验 作业指导书 页码：第 2 页 共 2页生效日期：2012-01-01⑸ 文件格式的判定：所有加工文件都需以正面图形方式输出图纸。
工程数据处理人员则以字符层判定图形是否为正面，品检则以工程图纸为准检查钢网是否有反。
⑹ MARK 点： 看工单是否需要MARK 点，如果需要则按客户要求制作。
MARK 点最少要有一对（取PCB 的斜对角），大小,形状，位置要与PCB 或文件一致。
激光切割及品检对照工单制作及检查。
⑺拼板方式: 应看文件是否有拼板,连板. 如果有需看流向是否反了,还有居边方式等注意要细心检查.⑻钢片的检查：抽检几个IC 的切割后开口,用显微镜量开口是否与钢网文件设计的开口一致，对照工单检查厚度，开口是否符合客户的要求。
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1．进料检验
1.1定义
进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。
2.2.3.4首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要填写《首件检验记录表》，以保留必要的记录。
2.2.3.5机加工、冲压过程应实施首件检验。
2.3巡回检验
2.3.1定义
巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。
2.3.2巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（4 M 1 E－人、机、料、法、环境）。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括：
2.1.3通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。
2.2首件检验
2.2.1定义及目的
首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。
醚后，将接受瓶取下测净，放入干燥箱于98—100℃烘2~3小时，取出置于干燥器中，冷至室温后称重，恒重。
2.5.2要求
末件检验由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把记录表和末件实物(大件可只要检验记录)拴在工装上。
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1.0适用范围
管理处品质主管每周/月对专业组的例行品质检验。
2.0检验准备
2.1 编制月度品质检验时间安排表；
2.2 每天浏览公司CRM系统、社区网站和相关媒体报道；
2.3 整理本期对各专业组日常发现的问题记录；
2.4 整理上期发出的《纠正预防单》；
2.5 专业主管例行工作检查完毕；
2.6将品质检验安排提前知会相关专业主管，并要求其一起参与品质检验和做好品质检验前的准备工作；
2.7 准备《品质检验表》和《工作日记本》。
3.0现场检验
3.1 抽检专业组的各项工作记录表单，但对所有工作记录表单每月至少检验一遍；
3.2 对专业主管的《服务检查表》、《工作日记本》进行检验；
3.3 对本期日常发现的问题进行跟踪检验；
3.4 对上期发出的《纠正预防单》进行现场验证，符合的关闭，不符合的继续跟踪；
3.5 针对《品质检验表》内容逐项检验，当场指出存在问题，并取得陪检人（专业主管）的确认；
3.6 针对《品质检验表》内容进行逐项判定（合格项A、不完善项B、不合格项X、不相关项N）；
3.7 品质主管和专业主管双方在《品质检验表》内签字确认。
4.0检验沟通
4.1 针对重大不合格项或经常重复发生的一般项（包括《品质检验表》外的问题）与专业主管沟通其成因和相应的影响；
4.2 要求专业主管提出纠正预防措施和纠正预防完成时间；
4.3 发出《纠正预防单》。
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