带钢常见缺陷及其图谱

结疤（重皮）

图1

图2

1.缺陷特征

附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。

2.产生原因及危害

产生原因：

①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；

②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。

危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。

3.预防及消除方法

加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。气泡

图1 开口气泡

图2 开口气泡

1.缺陷特征

钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。

2.产生原因及危害

产生原因：

①因脱氧不良、吹氮不当等导致板坯内部聚集过多气体；

②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。

危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。

3.预防及消除方法

①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯；

②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。

压入氧化铁皮

图1 一次（炉生）氧化铁皮（压入）

图2 二次氧化铁皮（轧制过程产生）

图3 二次氧化铁皮(轧辊氧化膜脱落)

1.缺陷特征

热轧过程中氧化铁皮压入钢带表面形成的一种表面缺陷称压入氧化铁皮。按其产生原因不同可分为炉生（一次）氧化铁皮、轧制过程中产生的（二次）氧化铁皮或轧辊氧化膜脱落压入带钢表面形成的（二次）氧化铁皮。

2.产生原因及危害

产生原因：

①钢坯表面存在严重纵裂纹；

②钢坯加热工艺或加热操作不当，导致炉生铁皮难以除尽；

③高压除鳞水压力低、喷嘴堵塞等导致轧制过程中产生的氧化铁皮压入带钢表面；

④轧制节奏过快、轧辊冷却不良等导致轧辊表面氧化膜脱落压入带钢表面。

危害：影响钢带表面质量和涂装效果。

3.预防及消除方法

①加强钢坯质量验收，表面存在严重纵裂纹的板坯应清理合格后使用；

②合理制订钢坯加热工艺，按规程要求加热板坯；

③定期检查高压除鳞水系统设备，保证除鳞水压力，避免喷嘴堵塞；

④合理控制轧制节奏，确保轧辊冷却效果，防止轧辊表面氧化膜脱落。

辊印

图1 前机架轧辊网纹

图2 轧辊网纹

1.缺陷特征

钢带表面呈周期分布、外观形状不规则的凸凹缺陷称辊印。

2.产生原因及危害

产生原因：

辊子龟裂、局部掉肉，或表面粘有异物，使局部辊面呈凹、凸状，轧制或精整加工时，压入钢带表面形成凸凹缺陷。

危害：凸辊印可能导致后序轧制过程中产生折迭缺陷；凹辊印可能导致后序轧制过程中产生孔洞。

3.预防及消除方法

①定期检查轧辊表面质量，发现辊子掉肉或粘有异物时及时处理；

②轧制过程中出现卡钢、甩尾、轧烂等异常情况时，及时检查辊子表面质量，防止辊面损伤或异物粘附；

③检查发现轧辊网纹时，立即停机检查轧辊表面质量。

轧烂

图1

图2

1.缺陷特征

带钢表面出现多层重叠或轧穿、撕裂等现象称轧烂。

2.产生原因及危害

产生原因：

①辊缝调整不当或辊型与来料板型配合不良，带钢延伸不均；

②板坯局部加热温度不均或轧件温度不均；

③精轧侧导板开口度设定不合理；

④精轧过程中秒流量不匹配。

危害：轧制过程中断带，存在轧烂缺陷的钢板无法使用。

3.预防及消除方法

①合理配置轧辊辊型，注意辊缝调整；

②加强板坯加热温度控制，保证轧件温度均匀；

③合理设定精轧侧导板开口度；

④保持连轧过程中秒流量一致。

压痕（压印、压坑）

图1

1.缺陷特征

钢带表面无周期性或周期性分布的凹凸印迹称压痕。

2.产生原因及危害

产生原因：

①异物压入，脱落后形成压坑；

②轧辊掉肉，破辊，辊表面粘上异物。

危害：在后续加工使用过程中可能产生孔洞或断带。

3.预防及消除方法

①防止异物压入；

②加强卸卷小车托辊表面质量检查和修磨，定期更换托辊；

③加强卷筒、卸卷小车点检，防止部件松动；

④精心搬运钢卷，防止机械损伤；

⑤防止带钢跑偏。

扁卷

图1

1.缺陷特征

钢卷呈椭圆形的现象称扁卷。

2.产生原因及危害

产生原因：

①钢卷在搬运过程中，承受过大的冲击；

②钢卷卷取张力偏低，卧卷堆放或多层堆放钢卷。

危害：影响钢卷包装和搬运，严重的扁卷无法开卷使用。

3.预防及消除方法

①精心搬运钢卷；

②合理设定卷取张力，控制卧卷堆放的层数，必要时采用立卷堆放。

镰刀弯

L 带钢长度W 带钢宽度A 镰刀弯值

图1

1.缺陷特征

沿钢带长度方向的水平面上向一侧弯曲的现象称镰刀弯。

2.产生原因及危害

产生原因：

①调整不当，使轧件两侧压下量不均，压下量过大或过小；

②轧件两侧温度不均（阴阳面）影响，使轧制过程中延伸不一致；

③进口导位间隙过大，安装不好，侧导板磨损严重；

④轧辊冷却不均，膨胀不一致，轧辊磨损严重及产生局部粗糙，使轧辊横向窜动；

⑤来料尺寸厚薄不均，导致精轧8平有镰刀弯、荷叶边；

⑥轧辊轴承磨损不均，轴瓦磨偏或传动轴托架、支承棒损坏等，没及时调整。

危害：影响钢带外观形象，严重时可能导致后工序无法加工使用。

3.预防及消除方法

①加强辊缝检查，保持两侧辊缝水平一致；

②加强板坯加热和钢带冷却控制，保证钢带两侧温度均匀；

③检查侧导板中心线及导板磨损情况；

④检查轧辊两侧轴承磨损情况；

⑤检查侧导板开口度，确保钢带对中。

折叠

图1

图2

1.缺陷特征

钢带表面局部区域金属折合的现象称折迭。

2.产生原因及危害

产生原因：

①立轧孔型错位，立轧上下窜动；

②导位磨损严重，安装不好；

③轧辊严重龟裂或爆辊使轧后产生凸块以后轧制压迭而成；

④平轧工作辊横向窜动，磨损严重；

⑤精轧机组轧机速度匹配不合理，套量过低易产升折叠；

⑥卷取速度设定不合理，带钢在卷取中出现堆钢、起套。

危害：可能导致冷轧断带，存在折迭的钢板无法使用。

3.预防及消除方法

①密切注意轧机电流，转速变化，设备运转情况，严格执行换辊制度，勤观察，勤调整；

②合理配置辊型和分配轧制负荷，避免带钢出现大波浪；

③检查轧辊、导位、导板的磨损情况；

④合理设定卷取速度，防止卷取过程中堆钢、起套。