目视化管理

5S與工廠佈置
5S與物料搬運 5S與小集團活動 5S與日常管理的結合 推行5S前之基本認知 推行5S成功之條件 推行5S失敗之原因 結論
工廠的第一印象
當我們去拜訪一家工廠時，第一印象是最 深刻的。 如果它給我們的第一印象是整齊、乾淨、 亮麗、雅緻，那麼我們必定會認為這家工廠 的制度很完善，管理上軌道，而其品質也不 致太差。無形中對其生產的產品增加了許多 信心。 如果它給我們的第一印象是骯髒、雜亂、 昏暗、污穢，再加上通道狹窄，成品及半成 品四處亂放，那麼我們必定會打從心底產生 厭惡，不想多做逗留，同時對其所生產的成 品也沒有信心，連下訂單的勇氣也都沒有了。
動作經濟原則與整理整頓之母子關係：

關於操作場所佈置：
– 工具物料應置放於固定處所 – 工具物料及裝置應佈置於工作者之前面近處
– 零件物料之供給，應利用其重量墮至工作者手邊
– 「墮送」方法應盡可能利用之 – 工具物料應依照最佳之工作順序排列
– 應有適當之照明設備，使視覺滿意舒適
– 工作檯及椅之高度，應使工作者坐立適宜 – 工作椅式樣及高度，應可使工作者保持良好姿勢 動作經濟原則之此類為5S之重點
– 整理(Seiri)：在工作現場，區分需要與不需要的東西。
保留需要的東西 撤除不需要的東西

– 整頓(Seiton)：將需要的東西加以定位置放，並且保 持在需要時立即取出狀態。
定位之後，要明確標示 用完之後，要物歸原位

日本整理整頓的定義：5S
– 清掃(Seiso)：將不需要東西加以排除、丟棄，以保持 工作場所無垃圾、無污穢之狀態。
1.4 萬/日 2 萬/月 * * * 0
管理方式 週期 方式 數據收集 日 推移圖 日報表 90% 95% 日 推移圖 日報表 5% 日 推移圖 日報表 客戶抱怨處 3次 月 統計表 理單 95% 週 推移圖 500hr/月 週 推移圖 90 分 月 統計表 5s 評分表 1.2 萬/日 月 統計表 2 萬/日 月 統計表 3 萬/月 月 推移圖 0.5 萬/月 月 統計表 3 萬/月 月 推移圖 0.6 萬/月 月 統計表 1次 月 統計表 基準
從 5 S 出 發
目錄

工廠的第一印象



整理整頓不好，會如何…？
整理整頓是做好現場管理的 第一步

工作改善與整理整頓之相 輔相成 動作經濟原則與整理整頓 之母子關係

一般整理整頓的定義
日本整理整頓的定義：5S 推動5S是為了….. 5 S 關連圖 5S的效益(特性要因圖) 5S與TPS 5S與TPM 5S與企業經營途徑之關係

關於人體之運用：
– 雙手應同時開始並同時完成其動作 – 除規定休息時間外，雙手不應同時空閒 – 雙臂之動作應對稱，反向並同時空閒 – 手之動作應以用最低等級而能得滿意結果者為妥 – 物體之運動量應盡可能利用之，但如需用肌力制止時， 則應將其減至最小度 – 連續之曲線運動，較含有方向突變之直線運動為佳 – 彈道之運動，較受限制或受控制之運動輕快確實 – 動作應儘可能使其輕鬆自然之節奏，因節奏能使動作 流利及自發

「改造人性、提升道德」之人質向上運動

5S活動是日本企業提升品質的有力工具，也是 實施TPS或TPM的最基本的工作。
推動5S是為了…..
1.提供一個舒適 的工作環境 2.提供一個安全 的職業場所
8.創造一個能 讓親友 參觀的廠房 7.塑造良好的 公司形象
5S
5.穩定產品的 品質水準
3.提升員工的 工作情緒
勤於擦拭機器設備 勤於維護工作場所

– 清潔(Seiketsu) ：維護清掃過後的廠區及環境之整潔 美觀，使工作的人覺得乾淨、衛生而產生無比的幹勁。
現場時時刻刻保持美觀狀態 維持前3S之效果

– 修身(Shitsuke)：透過進行上述4S之活動，讓每一位 同仁養成良好習慣，並且遵守規定、規則，使做到 『以廠為家，以廠為校』之地步。
5S與TPS
？
人 料 法 豐 田 式 7 大 浪 費 三不：不合理、不均衡、不節省
1.製造過多的浪費 2.待工、待料的浪費 3.搬運的浪費 4.加工本身的浪費 5.庫存的浪費 6.動作的浪費 7.製造不良的浪費 合 排 理 除 化 5S 明朗化
機
5S與TPM

全面預防保養活動，可以擴大整理整頓之成效
展開，以……..
PQCDS
製造業 所提供之服務
5S
服務
P(產品) Q(品質) C(成本) D(交期) S (安全)
•落實工廠管理項目 •提升服務水準
滿足 客戶需求
Q(品質) C(成本) D(交期)
客戶 信賴感
營收 提高 利潤 增加
永續 經營
工作改善與整理整頓之相輔相成：
1 2 34 瓶耗緊浪 頸時急費 多情 況
企 業 衰 亡
整理整頓是做好現場管理的第一步
日本人稱『整理整頓』是 現場管理的第一步，亦即在工
作現場，如果把整理整頓做好，
則要推展其他管理活動，也就 可以順水推舟，易如反掌了。
一般整理整頓的定義

整理整頓是塑造良好工作環境的一種手法。所謂 『工作環境』包括：
– 工廠週邊、外圍；廠房建築的本身；辦公室；空地、 馬路；機器、設備及其設置；工作場所；庫存場所； 工廠照明；通風；溫度；濕度..等所有廠內外有形設 施與無形條件的總稱。
經營者5S之責任



確認5S活動是公司管理紮根之工作 參加5S活動有關教育訓練與觀摩 以身作則，展示企業推動5S之決心 擔任公司５S推動組織之Leader 督促5S幹事及各級主管推動5S活動 擔任5S活動各項會議主席 仲裁有關5S活動檢討問題點 掌握5S活動之各項進度與施行成效 定期實施5S活動之上級診斷或評價工作 親自主持各項獎懲活動，並予全員精神講話
推行5S成功之條件



企業主或高階主管的支持 全員能徹底了解5S的精義與重要性 以團隊方式來推動5S 訂定明確的5S活動目標 建立合理之評價考核制度 以漸進的方式來逐步推動5S 靈活地運用各種5S技巧與手法 設計令人心動的文宣配合活動 藉用外力，縮短時間，追求效果 持續不斷地進行活動
日常管理表
部門：
N O.
評價項目 生產績效 設備稼動率 製品不良率 客戶抱怨次數
管理 項目
目標
95% 100% 3% 0次 98% * 90 分(綠燈) 0.8 萬/日
1 2 3
* * * * * * * * * * *
納 入 日 常 管 理 架 構
4
出勤率 5 加班時數 6 5S 得分 7 8 事務用消耗品費 工具購置費 9 10 電話費 11 水費 12 電費 13 郵費 14 傷害事故次數
改 善 主 題
辦 公 … 事務程序圖 室 目前的 描 的 述 方法 現 … 作業程序圖 場 流程程序圖等 目前的 的 工作分解表(JM) 標準
5W2H 發 問
E(刪除) C(合併) R(重排) S(簡化)
提 高 品 質
新 的 工 作 方 法 ：
降 低 成 本 增 加 效 率
動作經濟原則與整理整頓之母子關係：
推行5S前之基本認知
企業主或高階管理人員，在導入5S活動之前， 必須要體認下列事項： ５S活動沒有速成班：
– 任何想以３分鐘的熱度來推動5S活動者，最後必 須將面臨失敗之途徑，因此，要以「長期抗戰」 的心理準備來做好5S活動


５S活動沒有模型法：
– 別人成功的５S模式，如果原封不動地應用，最後 也會搞得四不像，因為人、事、時、地、物完全 不一樣，故必須因地制宜，考慮本公司之文化與 員工心態，藉觀摩吸收，經消化之後，再「發明」 出適合本公司之５S架構，才是正途
6.增加設備的 使用壽命
4.提高現場的 生產效率
5 S 關連圖
第1個S 整 理
--區分“要用”與“不要用”的東西
第2個S --將要用的東西 整 頓 定出位置置放
第3個S --將不要用的 清 掃 東西清掃乾淨
地 、 物
第4個S 清 潔
--時時保持美觀、乾淨
第5個S 修 身
--使員工養成好習慣遵守規則
5S與工廠佈置

工廠佈置是工廠整理整頓的全盤佈局
– 工廠佈置原則如下：

綜合原則 最短距離原則 流程化原則 立體原則（空間利用原則） 安全及滿足感的原則 彈性原則
– 工廠佈置之所有原則與技巧，在5S活動中予以全
盤運用，尤其要特別注意『空間利用原則』。
5S與物料搬運

物料搬運對整理整頓有加強效果
– 物料搬運的原則如下：

搬運減少原則 物料移動流程原則 搬運方法選定原則 非人化搬運原則 物料接收運送及儲存原則


單位負載原則
搬運設備選定原則
– 物料搬運之『搬運活性係數分析』可用在整頓定位過 程中，以減少搬運浪費。
5S與小集團活動

小集團活動可使整理整頓活動錦上添花
– 小集團活動之基本理念
人
5S的效益(特性要因圖)
廠房
新設備 有位置 有多餘 空間 擴大效用 廠房較亮麗 走道暢通 提高 稼動率 降低故 障率
設備
5S
的
地板 乾淨
節省尋 找時間 降低報廢 物品 工作氣 氛好 心情 較愉快
異常立判 減少品質 不良 減少公傷 、公害
效
感到較 有制度
較認同 公司
益
降低倉庫呆料
其它
人員
外賓參觀有面子

因此，整理整頓則是將上列工作環境設法整理清 潔，使一切物品都能排列整齊，井然有序，讓在 裏面工作的員工都能感受到明朗愉快的氣氛，從 而改變氣質，提高效率。