工序具体内容的确定
生产线工序分工规定
生产线工序分工规定一、背景简介为了提高生产效率、优化工作流程，保证产品的质量和交付时间，制定和实施生产线工序分工规定是至关重要的。
本文将详细介绍生产线工序分工规定的具体内容和目的，以及如何合理规划、组织和管理生产过程。
二、生产线工序分工规定的目的1. 提高生产效率：通过科学的工序分工，合理安排工作岗位和责任范围，减少生产过程中的重复劳动和资源浪费，提高生产效能。
2. 优化工作流程：制定生产线工序分工规定，可以使生产过程更加精细化和高效化，消除生产环节中的短板和瓶颈，确保工作流程的连贯性和流畅性。
3. 提升产品质量：通过明确每个工序的具体内容和质量要求，设立相应的质量控制标准和检测流程，确保产品制造过程中的每个环节都能够达到标准要求，有效降低产品质量的风险。
4. 确保交付时间：通过合理分工和规划，优化生产线的运作，确保生产工序的顺利进行，从而保证产品按时交付，满足客户需求。
三、生产线工序分工规定的具体内容1. 生产线工序划分：根据产品制造过程的特点和工艺要求，按照不同工序的先后顺序和相关性，将生产过程划分为若干个工序，并明确每个工序的任务和职责。
2. 工序操作指南：对于每个工序，制定详细的操作指南，包括工艺流程、操作步骤、使用工具和设备、注意事项等，以便操作人员能够准确、标准地执行每个工序。
3. 质量控制标准：针对每个工序，设定相应的质量控制标准和检测要求，明确产品质量的评估指标和合格标准，并制定相应的质量检测流程和方法，确保产品在每个工序中都符合质量要求。
4. 人员配备和培训：根据生产线工序分工规定，合理安排人员的职责和数量，确保每个工序有足够的工作人员进行操作和管理。
同时，为操作人员提供必要的培训和技能提升，提高他们的工作效率和专业素养。
5. 可行性评估和调整：在制定和实施生产线工序分工规定之前，进行可行性评估和工艺性分析，确保规定的合理性和可操作性。
在实际操作过程中，及时根据实际情况对工序分工进行调整和优化。
生产工序规范制定
生产工序规范制定一、引言在现代工业生产中，制定科学合理的生产工序规范对于保障产品质量、提高生产效率以及确保员工安全至关重要。
本文将针对生产工序规范的制定进行探讨，并提出相应的思路和方法。
二、确定制定生产工序规范的目的与意义制定生产工序规范的目的是为了确保产品在生产过程中质量稳定可靠、安全高效。
具体意义体现在以下几个方面：1. 提高产品质量：合理的生产工序规范可以确保产品生产过程中的标准化和规范化，减少人为因素的干扰，提高产品的质量稳定性。
2. 提升生产效率：通过规定明确的工序流程和操作规范，能够提高工作效率，减少不必要的时间浪费和资源浪费。
3. 保障员工安全：合理规范的生产工序可以有效降低工作中的风险和危害，减少事故发生的可能性，确保员工的生命安全和身体健康。
三、制定生产工序规范的原则1. 全面细致：制定生产工序规范时，应覆盖各个生产环节，细致入微，确保每个环节的工序都有明确的规范说明。
2. 可操作性强：生产工序规范应具备可操作性，即规范要求明确、具体，操作人员容易理解和执行，在实践中能够得到有效地应用。
3. 科学合理：规范制定应基于科学实践和经验总结，合理反映生产工艺流程，确保规范具备有效性和可行性。
4. 严格标准化：制定生产工序规范要坚持严格标准化的原则，对每个环节的工序要有明确的标准和指导，确保每次生产都按照同样的规范进行。
四、制定生产工序规范的具体步骤1. 调研研究：通过了解当前生产工艺流程和实际操作情况，收集相关数据和信息，对比分析现有规范的不足和问题。
2. 制定初稿：根据调研研究的结果，结合专业知识和实践经验，初步制定生产工序规范的草案，并确保与相关标准和法规相符合。
3. 专家评审：将初稿提交给相关领域的专家进行评审，听取意见和建议，尽可能完善规范的可行性和有效性。
4. 实操验证：在实际生产中选取一批次进行试行，验证规范的可操作性和实用性，再次调整和完善规范内容。
5. 发布和培训：将制定完成的生产工序规范发布给所有相关人员，并进行培训和宣贯，确保每个人都理解和遵守规范的要求。
生产工序作业指导书
生产工序作业指导书一、引言生产工序作业指导书是用于指导工作人员进行具体生产工序操作的文件。
它详细说明了每个环节的步骤、注意事项和安全要求，以确保生产流程的高效性和质量。
本指导书旨在提供一个全面的指导，帮助工作人员无障碍地完成各项任务。
二、作业目的本指导书旨在：1. 确保生产过程的一致性和可重复性；2. 保证安全和卫生规范的遵守；3. 提高工作人员的操作效率和技能；4. 减少人为差错和生产延误。
三、作业准备在进行具体生产工序操作之前，请按照以下步骤进行准备工作：1. 确认所需材料、工具和设备是否齐全；2. 核对操作步骤和注意事项是否清楚；3. 确认工作场所环境和设施是否安全可靠；4. 确保工作人员具备相关岗位培训和操作经验。
四、作业流程每个具体生产工序的操作流程可能有所不同，以下仅为一个示例：1. 准备工作- 核对所需材料和工具是否齐备；- 确认工作场所的清洁和整理；- 检查设备和仪器的工作状态；- 穿戴好相应的个人防护装备。
2. 开始作业- 查看作业指导书，了解具体的操作步骤；- 确认所需材料和工具的放置位置；- 按照操作流程逐一进行操作。
3. 操作步骤- 按照指导书的要求，依次进行各项操作；- 逐一检查每个步骤是否正确完成；- 如有特殊情况或异常，及时向上级报告。
4. 安全注意事项在进行具体生产工序操作时，请务必注意以下安全事项：- 严格遵守相关安全规范和操作规程；- 使用符合标准的个人防护装备；- 注意设备和仪器的正常工作状态；- 尽量避免操作中的疲劳和不适；- 严禁携带易燃、易爆和有害物品进入作业区域。
五、操作技巧和质量控制1. 操作技巧- 确保操作手法正确、规范、稳定；- 注意力集中，保持良好的工作状态；- 熟练使用相关工具和设备。
2. 质量控制- 根据指导书要求，控制生产工序的质量；- 注意检查每个步骤是否完整和准确；- 如发现质量问题，及时采取纠正措施。
六、问题解决在操作过程中，可能会遇到问题或困难。
关键部位和工序检查确认制度范本（二篇）
关键部位和工序检查确认制度范本一、目的和适用范围为了确保生产过程中的关键部位和工序的质量安全，减少事故和质量问题的发生，制定关键部位和工序检查确认制度，适用于所有生产环节涉及的关键部位和工序。
二、定义1. 关键部位：生产过程中对产品质量和安全具有重要影响的环节，包括但不限于原材料接收、加工、生产、检验等环节。
2. 工序：生产过程中的一个或多个连续操作步骤，包括但不限于加工、组装、检验等步骤。
三、内容1. 关键部位和工序的确定1.1 根据产品的特性和生产工艺，确定关键部位和工序。
1.2 制定关键部位和工序的检查确认方法和标准。
2. 关键部位和工序的检查确认要求2.1 关键部位和工序的检查要求包括但不限于：- 是否符合相关的规范和标准要求；- 是否存在缺陷或异常情况；- 是否存在操作不当或违规行为。
2.2 检查确认的方法包括但不限于：- 抽样检查：根据一定的抽样规则，对关键部位和工序进行抽样检查；- 全面检查：对所有关键部位和工序进行全面检查；- 现场观察：通过观察生产现场，判断关键部位和工序是否存在问题。
2.3 检查确认的标准包括但不限于：- 相关的规范和标准要求；- 公司制定的质量管理制度和工艺要求；- 客户的要求和合同约定。
3. 关键部位和工序的检查确认流程3.1 关键部位和工序的责任人负责组织和实施检查确认工作。
3.2 根据生产计划和需要，制定检查确认计划。
3.3 进行关键部位和工序的检查确认，并记录相关的检查结果。
3.4 根据检查结果，对存在问题的关键部位和工序进行整改和改进措施。
3.5 完成整改和改进措施后，进行再次的检查确认。
3.6 检查确认记录和整改改进记录的归档和保存。
四、责任和监督1. 关键部位和工序的责任人负责组织和实施检查确认工作，并对检查结果负责。
2. 生产经理负责监督和指导关键部位和工序的检查确认工作的实施。
3. 质量部门负责对关键部位和工序的检查确认工作进行监督和评估，并提出改进意见。
工序作业指导书
篇一：工序作业指导书篇二：各工序作业指导书xx 公司各工序作业指导书锅炉作业指导书为保证各生产车间的需要，确保锅炉的安全运行，司炉工必需依据本作业指导书操作，具体作业指导书如下：一、点火前检查 1、锅炉的内检查定期检查锅炉集装箱内有无附着物及遗留杂物，定期检查人孔、手孔是否密闭，在有效期内必要时要更换密封圈。
2、炉膛及烟道内部检查2.1、再不送入燃料和送入燃料的状况下，进展然后设备运行检查，对上煤，加煤及炉排运行进展检查。
2.2、烟道内及烟道密闭检查 3、锅炉附件检查3.1、检查压力表，水位表是否有无特别，各阀门是否敏捷，水位显示是否准确，时候已经经过法定部门检验。
3.2、检查安全阀是否调整到规定的起始排放压力，各排放管道是否通畅。
3.3、排污阀是否敏捷，排污管道是否特别。
4、自动掌握系统的检查4.1、电路掌握盘是否绝缘，各接入点是否无特别。
4.2、各调整阀有无变形，生锈，工作是否敏捷。
4.3、水位报警器是否灵敏。
二、点火程序1、点火时司炉工必需用防范回火的姿势进展操作。
2、点火使用的木材和其他易燃物引火，严禁使用挥发性强的油类易燃物引火。
3、锅炉水温到达 60 摄氏度时开头投入煤。
三、升压操作1、当蒸汽压力上升到 0.1-0.15mpa 时应冲洗压力表的存水弯管，防止污垢堵塞。
2、当气压上升到接近0.2mpa 时，应检查个连接处有无渗漏现象。
3 、当气压上升到0.2-0.39mpa 时，试用给水设备和排污设备。
4、气压上升到工作压力0.5mpa 时，应进展暖管工作，防止送气时发生水击事故。
5、气压上升到工作压力是调整安全阀，进入正常供气系统。
四、正常停炉与紧急停炉 1、正常停炉4.1.1、停顿供给燃料； 4.1.2、先停顿鼓风再停顿引风； 4.1.3、停顿给水降低压力，关闭给水阀；4.1.4、关闭蒸汽阀，翻开疏水阀；4.1.5、关闭烟闸板。
2、停炉后留意事项 4.2.1、电源是否真正切断；4.2.2、炉膛预热有无引起压力上升的危急；4.2.3、各有关阀门管线有无渗漏； 4.2.4、留意观看水位高度；4.2.5、炉渣要处理得当，以防引燃其它物品； 4.2.6、做好锅炉操作记录。
机械加工工艺规程的制定
(二)加工阶段划分的意义
(1)保证加工质量 工件粗加工时，由于加工余量大，因此加工时背吃刀量 和进给量都大，产生的切削力及切削热也大，从而引起工艺系统受力变形、 热变形也大，所以从加工的方式可以看出，粗加工不可能得到高的精度和 小的表面粗糙度值，必须要有后续的、更高级的加工手段，逐步改变切削 用量，减少加工误差，最终满足零件的设计要求。 (2)合理使用机床设备 加工过程按阶段划分后，可合理使用设备，充分发 挥粗、精加工设备的各自特点，使设备得到合理的使用。 (3)方便安排热处理工序和及时发现毛坯缺陷 在加工过程中，如果零件需 要热处理，则加工过程至少需要划分为两个阶段。
四、加工顺序的安排
(一)机械加工工序的安排
1)为了为后续的工序提供合适的定位基准，往往在加工过程的开始，首先加 工出精基准。 2)首先安排加工表面的粗加工，然后安排半精加工，最后安排精加工、光整 加工。 3)根据零件功能和技术要求，一般将零件加工表面区分为主要表面和次要表 面，以主要表面的加工顺序安排为重点，将次要表面加工穿插于主要表面的 加工工序中间，这样有主有次、相得益彰。 4)先面后孔。 5)对于单件、小批量生产的零件，当工厂(车间)的设备按机床功能归类布置时， 为了避免零件的往返搬运费时、碰伤、碰坏的可能，应考虑加工工序集中安 排。
二、表面加工方法的选择 1.外圆表面的加工
1)粗车。 2)粗车→半精车。 3)粗车→半精车→粗磨。 4)粗车→半精车→粗磨→精磨。 5)粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨或其他超精加工。 6)粗车→半精车→精车。 7)粗车→半精车→精车→金刚车(细车)。
图5-7 外圆表面加工流程框图
2.孔的加工
图5-8 孔加工流程框图
2.工序过程卡片 为每个工序所编制的卡片称为工序卡片。在每张工序
工装施工流程全部工序和详细
工装施工流程全部工序和详细一、前期准备1.确定设计方案•按照用户需求和使用功能，确定工装的设计方案。
•考虑工装的材料、结构和形状等。
2.编制施工图纸•根据设计方案，绘制施工图纸。
•包括工装的平面图、立面图、剖面图等。
3.准备施工材料和设备•确定工装所需的材料和设备。
•采购、配送，并对其进行检查和验收。
4.确定施工进度和计划•制定具体的施工进度和计划。
•确定各项工序的时间节点和先后顺序。
二、施工准备1.搭建施工场地•根据工装的大小和形状，搭建施工场地。
•确保场地平整、安全，并设置必要的防护措施。
2.组织施工人员•指派合适的施工人员，根据工序和技能进行分工。
•对施工人员进行培训和安全教育。
3.检查施工材料和设备•对施工材料和设备进行检查，确保其质量和完整性。
•如有问题，及时采取措施解决。
4.安装施工基础设施•搭建工装所需的基础设施，如支架、支撑物等。
•确保基础设施的稳固性和安全性。
三、施工工序1.分解工序1.1. 分解工装施工为多个工序。
1.2. 按照施工计划，确定各个工序的先后顺序。
2.准备施工材料和设备2.1. 根据工序要求，准备相应的施工材料和设备。
2.2. 对材料和设备进行检查和验收，确保其质量和完整性。
3.进行施工工序3.1. 按照施工图纸和工艺要求，进行具体的施工工序。
3.2. 注意施工过程中的安全和质量控制。
4.检查和测试4.1. 在每个工序完成后，进行检查和测试。
4.2. 确保工序的质量和符合设计要求。
5.调整和修正5.1. 如有需要，根据检查和测试结果，进行调整和修正。
5.2. 确保工装的功能和性能符合用户需求。
四、收尾工作1.清理施工场地•清理施工场地和工具。
•按照规定的要求处理施工废料和废弃物。
2.整理施工记录•整理施工过程中的记录和文档。
•包括施工图纸、工艺要求、检查记录等。
3.提交竣工报告•编制竣工报告，并提交相关部门。
•报告内容包括工装的施工过程、材料使用情况和质量控制等。
工序质量控制计划及具体控制方法
质量和浪费控制计划总则:1服从工作安排,及时完成生产任务和各项生产指标!2产品的质量是做出来的,而不是检测出来的!3 在市场疲软的今天,质量才是我们生存的根本!一: 6S管理实施 (清理整顿清洁清扫素养安全)a清理:凡在车间所有的半成品和产品部件都要进行有计划,有质量的,按出货的先后顺序全部完成,不要放得到处都是!加工好后,包装好放入库房 ! 所有的五金,圆棒榫都要按照规格清理好后放入库房.库房要重新归类.统计.进出帐目清楚.供货及时和跟踪.库管员要进行严格的培训和考核!b整顿: 1技术和普通员工的调整及具体的培训,每天早晨各组长要给员工开会(10-15分钟).具体内容:当天计划任务安排.加工中注意事项.完成工作的重点及质与量.安全生产的顺利进行!车间生产流程的改革,人员的工作定点定位制,不要盲目浪费时间!主管和组长要想改变别人,首先要改变自己,认识自己,认真的,好好的学习!c清洁:就是从人.事物.场地.工作环境等都要保持干净!否则怎么好工作?否则怎么能舒服工作?否则怎么能做好质和量?就更谈不上生产效率!为什么说环境造就人?!d清扫:只要是工作,生活的场所必须天天坚持,特别是生产加工之处!因它是企业生产顺利进行的保证!e素养:教育和培训能促进整体素质的提高,更重要的是职业素养!各组长有责任教育培训本组员工:把企业的规章.生产条例深入人心,贯彻到员工的行动中去;培训员工的实际操作技能和提高工作效率,保证生产的顺利进行!f安全和保养:是车间生产顺利进行的保障,各车间必须贯彻生产安全原则!具体在<车间生产管理条例>中指出!二: 质量控制计划1:首先建议成立品质部,质检员从车间员工中提拔(3-4人),后进行培训!2:制定出适用于本公司的一套质量标准!针对自己的客户群体!a 原材料(不管做什么,都要从源头开始抓起.)要制定原材料的质检标准,并要严格控制其实施!要适用于本公司的一切生产要求!b 每道工序的加工和工艺要求及质检标准的制定!c对以上的制定要及时跟踪和解决,并做技术指导! 三: 杜绝浪费的管理(7 L)杜绝浪费,这对于每一企业都是涉及到提高效率,增加利润的大事,因此从生产管理角度出发,要对以下浪费作出相应的细心管理,尽量减少浪费!a生产过量的浪费(根据市场的饱和和不饱和的状态而拟定计划和开发计划)!b窝工造成的浪费(根据生产实际情况的需要,具体人员进行合理的,有效的分配,怎样提高他们的积极兴,来促使公司的整体利益有所提高!C搬运的浪费,安装的浪费(要培训,教育售后工作和售后人员的专业技术及服务态度!)d加工本身的浪费(要精益求精,要专一审图,以免出错!e库存的浪费(根据生产的需要,对库存量作出相应的购供计划,排产计划!)f操作上的浪费(专业上要过硬,技术上要求精!)g制成次品的浪费(不能拿每件产品做实验!)h采购,办公,人事的浪费更要注意(都要做相应的控制计划!)说明:以上提到的后在公司管理制度和车间管理制度中要加以着重说明!张国义2007年12月10日。
确立工序质量控制目标
确立工序质量控制目标当今社会，制造业对于产品质量的要求越来越高，而工序质量控制作为保障产品质量的重要手段，也越发受到重视。
为确保工序质量得到有效控制，企业需要明确并确立相应的工序质量控制目标。
本文将从定义工序质量控制目标的重要性、确定目标的原则以及目标的具体内容等方面进行探讨。
一、定义工序质量控制目标的重要性1.指导生产实践：明确的工序质量控制目标可以指导生产实践，使生产过程更有序、更高效，有利于避免无效的浪费，提高生产效益。
2.提高产品质量：通过设定和实施工序质量控制目标，可以全面监控和管理生产过程中的关键环节，保障产品质量，满足用户需求。
3.持续改进：工序质量控制目标的设立，是企业不断追求卓越的质量目标的重要一环，通过评估与调整目标，推动持续改进，提升整体竞争力。
二、确定目标的原则1.明确性原则：所设定的工序质量控制目标应该具有明确性，能够被所有相关人员理解和接受，避免歧义和误解。
2.可操作性原则：制定目标时应考虑到实际情况和操作性，确保目标能够被有效实施，有利于提高工作效率。
3.量化性原则：工序质量控制目标需要具备量化指标，通过数据化的方式进行度量和评估，便于监控和分析目标的达成情况。
4.挑战性原则：目标设定应该具有一定的挑战性，鼓励团队不断超越自我，实现更高水平的工序质量控制。
5.整体性原则：工序质量控制目标需要与企业整体发展战略和质量方针相一致，确保目标的实现与企业长远目标相契合。
三、目标的具体内容1.质量标准：明确产品的质量标准，包括技术指标、外观要求、性能要求等，为产品质量的评价和监控提供依据。
2.质量检测频次：规定产品质量检测的频次和标准，确保每一道工序都能够得到有效的监控和检验，防止不合格品的流入。
3.工序控制点：明确每一个工序的控制点和关键环节，制定相应的控制措施，保证产品在每一个生产环节都符合质量要求。
4.质量改进目标：设定质量改进的具体目标和时间节点，针对现有质量问题和短板，制定改进计划和措施，不断提升产品质量水平。
机械加工工艺规程的制定
图1粗基准选择比较 a)法兰盘零件 b)以外圆面1为粗基准 c)以内孔毛面3为粗基准 1－外圆表面(不加工) 2－内孔加工面 3－内孔毛面 4－均布孔
1.保证相互位臵要求的原则
一般应以非加工面做为粗基准，这样可 以保证不加工表面相对于加工表面具有较为
精确的相对位臵。当零件上有几个不加工表
面时，应选择与加工面相对位臵精度要求较
2．制定加工工艺规程的原则与要求
• 产品质量的可靠性 工艺规程首先要充分考虑和采取一切确 保产品质量的必要措施，保证产品能全面、 可靠和稳定地达到设计图样上所要求的精 度、表面质量和其他技术要求。
• 工艺技术的先进性
在工厂现有条件下，所制定的工艺规程 在采用本厂成熟的工艺方法的基础上，应 尽可能吸收适合工厂情况的国内外同行的 先进技术和工艺装备，以提高工艺技术水 平。
•
零件的机械加工工艺规程
• 编制工艺规程是生产准备工作的重要内容之 一，合理的工艺规程对保证产品质量、提高劳动 生产率、降低原材料及动力消耗、改善工人的劳 动条件等都有十分重要的意义。 在保证相同加工质量的前提下，不同的工艺 规程，在生产率和经济性方面会有明显的差别。 对于同一个零件，可制定出不同的加工工艺 规程。 因此为了保证零件质量，提高生产率，降低 成本，在制定工艺规程时，应该根据零件技术要 求和工厂的生产条件，确定最合理的工艺过程和 方法。
（二）精基准的选择 精基准主要问题是如何保证设计技术要求的 实现以及装夹准确、可靠方便。为此，一般应遵 循下列五条原则： 1．基准重合原则 应尽可能选择被加工表面 的设计基准作为精基准。
1．毛坯的种类
常见的毛坯种类有：铸件 、锻件 、型材和焊接件等。
形状复杂或尺寸较大的毛坯宜采用铸件； 加工余量小、精度高、性能好的毛坯宜采用锻件； 型材多用于精度要求较高的中小型零件； 焊接件一般用于大型零件的单件小批生产。
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影响加工余量的因素：
3）本工序的装夹误差 i，包括定位误差和夹紧误差。
图7-20 三爪卡盘的装夹误差
15
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3.工序余量的确定
对于平面加工的单边余量：
Zi=Ti–1+fi–1+wi-1+Ri–1+Hi–1+ i
对于外圆和内孔加工的双边余量：
Zi=Ti–1+2（fi–1+wi-1+Ri–1+Hi–1+ i ）
工序基本尺寸
IT7 0.021 25.00
工序尺寸及偏差 0
Φ25.0 -0.021
精车
粗车
毛坯 3.0 IT14 1.0
20
Φ 28 ±0.5
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表7-11 工序尺寸及公差的计算（单位：mm）
工序 名称
磨削
工序 工序经济 余量 加工精度
工序基本尺寸
0.3 IT7 0.021 25.00
工序尺寸及偏差 0
粗车 1.9 IT12 0.210 25.3+0.8=26.1
毛坯 3.0 IT14 1.0 26.1+1.9=28.0
24
Φ 28 ±0.5
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表7-11 工序尺寸及公差的计算（单位：mm）
工序 名称 磨削
精车
粗车
工序 工序经济 余量 加工精度
工序基本尺寸
0.3 IT7 0.021 25.00
Φ25.0 -0.021
精车 0.8
粗车
毛坯 3.0 IT14 1.0 26.1+1.9=28.0
21
Φ 28 ±0.5
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表7-11 工序尺寸及公差的计算（单位：mm）
工序 名称
磨削
工序 工序经济 余量 加工精度
工序基本尺寸
0.3 IT7 0.021 25.00
工序尺寸及偏差 0
Φ25.0 -0.021
第七章 机械加工工艺规程的制定
1
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第三节 工序具体内容的确定
加工余量及工序尺寸 设备与工艺装备 切削用量 时间定额
2
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第三节 工序具体内容的确定
一、加工余量及工序尺寸
3
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一、加工余量及工序尺寸
1.加工余量 加工余量 Z 加工总余量 Z0 工序余量 Zi
4
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0.8 IT10 0.084 25+0.3=25.3
1.9 IT12 0.210 25.3+0.8=26.1
工序尺寸及偏差
Φ25.0 Φ25.3 Φ26.1
0 -0.021 0 -0.084 0 -0.210
毛坯 3.0 IT14 1.0 26.1+1.9=28.0 Φ 28 ±0.5
25
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精车 0.8
粗车 1.9
毛坯 3.0 IT14 1.0
22
Φ 28 ±0.5
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表7-11 工序尺寸及公差的计算（单位：mm）
工序 名称
磨削
工序 工序经济 余量 加工精度
工序基本尺寸
0.3 IT7 0.021 25.00
工序尺寸及偏差 0
Φ25.0 -0.021
精车 0.8 IT10 0.084
18
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表7-11 工序尺寸及公差的计算（单位：mm）
工序 名称
磨削
工序 工序经济 余量 加工精度
工序基本尺寸
IT7 0.021 25.00
工序尺寸及偏差 0
Φ25.0 -0.021精车源自粗车毛坯19
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表7-11 工序尺寸及公差的计算（单位：mm）
工序 名称
磨削
工序 工序经济 余量 加工精度
粗车 1.9 IT12 0.210
毛坯 3.0 IT14 1.0
23
Φ 28 ±0.5
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表7-11 工序尺寸及公差的计算（单位：mm）
工序 名称
磨削
工序 工序经济 余量 加工精度
工序基本尺寸
0.3 IT7 0.021 25.00
工序尺寸及偏差 0
Φ25.0 -0.021
精车 0.8 IT10 0.084 25+0.3=25.3
的影响
12
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影响加工余量的因素：
1）上工序的尺寸公差Ti–1、形状公差fi–1和位置公差 wi–1 （与定位有关）；
0.05
图7-18 直线度误差对加工精度 的影响
13
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影响加工余量的因素：
2）上工序加工表面的粗糙度Ri–1以及表面缺陷层的深 度Hi–1 ；
图7-19 上工序表面粗糙度和缺陷层的影响
某齿轮内孔工序尺寸及公差的计算（单位：mm）
工序 名称
精镗
半精 镗
粗镗
工序 工序经济 余量 加工精度
工序基本尺寸
0.3 IT7 0.025 48.00
1.0 IT9 0.062 48.0-0.3=47.7
1.7 IT12 0.250 47.7-1.0=46.7
工序尺寸及偏差
+0.025 Φ48.0
一、加工余量及工序尺寸
2.工序尺寸及偏差
8
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2.工序尺寸及偏差
对于轴类零件的外尺寸：工序尺寸偏差取单向负偏差
（h），工序的基本尺寸等于最大极限尺寸，如，
d
0 Td
对于孔类等零件的内尺寸：工序尺寸偏差取单向正偏 差（H），工序的基本尺寸等于最小极限尺寸，如，
D0TD
对于毛坯的制造偏差：取正负偏差。
工序余量 Zi
轴
轴：Zi = di–1 – di
孔：Zi = Di – Di–1
孔
5
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工序余量 Zi
加工B面：Z1 = A0 – A1 加工C面： Z2 = A1 – A2
6
B C 外表面
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加工总余量 Z0
z
0
n
zi
i 1
式中 n–––某一表面的工序（或工步）数目。
7
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0 + 0.062 Φ47.7 0 +0.250 Φ46.7 0
毛坯 3.0 IT15 1.0 46.7-1.7=45.0 Φ 45 ±0.5
26
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二、工艺装备的选择
工艺装备： 机床、夹具、量具、刀具、辅具
A
1 2
TA
9
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2.工序尺寸及偏差
毛精 坯车
10
i
半粗 精车 图7-16 工序尺寸车与余量间的关系
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3.工序余量的确定
经验法 查表法 分析计算法
11
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影响加工余量的因素：
1）上工序的尺寸公差Ti–1、形状公差fi–1和位置公差 wi–1 （与定位有关）；
图7-17 上工序尺寸公差Ti–1
16
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3.工序余量的确定
用浮动镗刀镗孔或用圆拉刀拉孔时：
Zi=Ti–1+2（Ri–1+Hi–1 ）
对于研磨、超精加工等光整加工工序： Zi=2Ri–1
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4. 简单工序尺寸及公差的确定
图7-21 小轴
例：如图所示小轴零件，毛坯为普通精度的热轧圆
钢，装夹在车床前、后顶尖间加工，主要工序；下 料–––车端面–––钻中心孔–––粗车外圆–––精车外圆 –––磨削外圆。