过程三检制度
过程三检制度
过程三检制度
工程“三检”制度是指对各道工序的施工质量始终坚持自检、互检、交接检制度，其目的是加强对施工过程中的质量控制，严格要求工序质量，将工程质量通病和不足之处消除在分项工序之中。
“三检”制度应贯穿于工程施工的全过程。
1、各分部、分项、检验批工程，每个工序施工完成，班组必须自检，自检要作文字记录，尤其是隐蔽工程要由工长组织项目技术负责人、质量检查员、班组长作检查，并作出较详细的文字记录。
自检合格后，由项目部施工质量管理人员验收，在内部自行验收合格的基础上，方可通知监理进行验收。
2、本工种工作完成后，在不同工种间还应进行互检，检查对方施工工序与本工种工序衔接的正确性、与设计图纸、国家规范的符合性，若有不符，应及时向对方班组质检员或项目质量员提出。
3、在上一道工序完成并将进入下一道工序施工时，还应由施工员或质量员组织上、下道工序施工班组长和工种负责人进行不同工序施工交接检查，上一班人员必须对接班人员进行质量、技术、数据交接（交底），并做好交接记录。
4、项目质检员还应通过抽检等实测实量的手段，把发现不符合质量要求的地方及时加以纠正和更改。
同时加强隐蔽工程验收、技术复核等过程验收，分项、检验批工程施工完成后，由单位工程负责人组织有关工程技术人员，按照验评标准进行评定，专职质量员负责质量评定。
5、各项目应严格执行质量三检及工序交接验收制度，层层把关，上道工序未经验收不合格，不得进行下道工序施工。
对存在的质量问题应及时整改，在质量员对该工序质量评定合格后，方可进入下道工序施工。
“三检制”管理制度
“三检制”管理制度标题：实施“三检制”管理制度的重要性及其应用实践一、引言“三检制”是我国企业质量管理中的一种重要制度，是指在生产过程中通过自检、互检和专检三个环节，对产品质量进行全面控制的管理方式。
这一制度强调全员参与质量控制，旨在预防质量问题的发生，确保产品达到预定的质量标准，提升企业的核心竞争力。
二、"三检制"的内涵及构成1. 自检：即生产者对自己所生产的产品或工序进行检查。
这是质量控制的第一道防线，要求每个员工具备高度的责任心和专业技能，对自身工作成果进行严格把关。
2. 互检：又称交接检查，是同工序或上下道工序之间的相互检验。
通过互相监督、互相学习，发现并纠正可能存在的问题，保证生产的连续性和稳定性。
3. 专检：由专门的质量检验部门或人员按照相关技术标准和规定，对产品进行全面、系统的检测和评价。
它是对自检和互检的有效补充和确认，确保产品的各项性能指标符合设计和用户需求。
三、"三检制"的实施意义与效果推行“三检制”，不仅能有效预防和减少不合格品的产生，降低返修成本，提高生产效率；还能强化员工的质量意识，提升全员参与质量管理的积极性，营造良好的质量文化氛围。
同时，通过严谨的质量控制流程，有利于增强企业的信誉度，赢得市场口碑，实现可持续发展。
四、"三检制"的实施策略企业在实施“三检制”时，应注重建立健全相应的规章制度，明确各岗位职责，加强教育培训，提升员工的质量技能和自我约束能力。
同时，运用现代信息技术手段，如智能化质量管理系统等，实现质量信息的实时反馈和动态监控，以确保“三检制”的有效执行。
五、结语综上所述，“三检制”作为质量管理的重要工具，其有效实施对企业提升产品质量，增强市场竞争力具有重要意义。
因此，企业应当高度重视并积极推动“三检制”的落地生根，使其成为推动企业发展、保障产品质量的强大动力。
过程三检制度
过程三检制度
1、每项工种首先由直接操作者自己检查，发现问题及时处理，然后班组长做如实记录。
2、各工种之间由工长组织各工种的班组长联合检查，评定各工种的质量、进度安排、施工现场的布置、以及互相之间的配合施工，并做好记录，有各班、组长、工长的签字。
3、在每一工种施工完后，进行下一工序时，两工种的班组长要有交接手续，说明现场的保护、成品的保护、半成品的保护。
以防一工种破坏另一工种的成品。
并有班、组、工长的签字手续。
4、做到自行处理存在的问题。
5、做到责任明确。
6、做好施工记录。
巴彦淖尔市第一建筑安装有限责任公司
维信（内蒙古）纺织科技有限公司一期工程施工图送审相关资料
维信（内蒙古）纺织科技有限公司。
三检制度
过程检验三检制度
过程检验应严格执行《过程检验规程》，做到“自检、互检、专检”和首件必检的原则，防止不合格产品的产生。
自检：是指由操作者自己对自己所加工的产品零部件所进行的检验。
其目的是操作者通过检验了解被加工产品或零部件的质量情况，以使生产出完全符合质量要求的产品或零部件，达到与图纸的一致性，并应认真、真实的填写自检记录。
互检：是指由同班组临近操作的上下工序的操作者相互进行复核性检验。
互检的目的在于通过检验及时发现不符合工艺规程的质量问题，以便及时采取改进措施，从而有效的防止自检中发生的错、漏检造成的损失，并应认真、真实的填写互检报告。
专检：是指由分公司质量检验机构直接领导专职从事质量检验的人员所进行的检验，或由分公司指派到分厂的工序检验员。
产品在制做的过程中工序检验员应根据相关的检验作业指导书、工艺规程对产品的质量特性进行监视和测量，以验证产品要求是否得到满足，检验要有记录。
首件检验：生产开始时和工序因素调整后，工序检验员应对制造的第一件产品或前几件产品认真进行检验，确认合格后进行签认，才能允许进行后续工作。
产品完工后，最后一道工序检验员汇总产品工装、关键工序、特殊过程、质量不稳定因素、用户反馈的重要不良项目质量检验记录等，全面检验，确认合格做好标识记录，填写产品验收申请单报检。
本制度同样适用于原材料、外购产品进货三检检验制度。
编制：审核：批准：。
三检制及验收制度
三检制及验收制度
1.三检制。
施工过程的质量检查实行〃三检制〃，即：班组自检、互检、工序交接检，层层把关，确保分项工程一次验收合格。
2、工序交接检制度。
工序交接检即：工种之间交接检、总包与分包间交接检、成品保护交接检。
上道工序完成后在进入下道工序施工前必须进行检验，做到上道工序不合格不准进入下道工序施工，做到〃三不交接〃：无自检记录不交接、未经专业技术人员验收合格不交接、施工记录不全不交接,以确保各工序的质量。
3、隐蔽工程签证检查制度。
所有隐蔽工程项目首先由班组、项目部逐级进行自检合格后报监理工程师复核，隐蔽工程不合格不能进行下道工序施工。
4、施工测量复核制度。
施工测量必须经现场施工员复核后报监理工程师审核，确保测量准确，控制到位。
在测量定位、桩基定位等阶段由公司专业测量人员进行复核。
5、严格执行材料半成品、成品采购及验收制度。
原材料采购需制定合理的采购计划，根据施工合同规定的质量、标准及技术规范要求，精心选择合格的供货方，同时严格执行质量检查和验收制度，按规定进行复试及见证取样，合格后方可使用。
所有采购的原材料、成品、半成品进场必须由材料员进行验收，核实质量证明文件，对于不合格品和材质证明不齐全的
材料不允许进场。
材料进场后及时标识,确保不误用、不混用。
工程各道工序的三检制度
工程各道工序的三检制度一、三检制度的内容1. 第一道检查：施工前的准备工作在施工工序开始之前，施工单位需要对施工前的准备工作进行第一道检查。
这包括对施工区域的平整度、清洁度、临时设施的设置等进行检查。
此外，还需要检查施工材料的质量和数量是否符合要求，是否存在损坏和缺陷等情况。
只有在确保准备工作符合要求的情况下，施工单位才能继续进行下一道工序的施工。
2. 第二道检查：施工中的监督检查在施工工序进行过程中，施工单位需要进行第二道检查，对施工质量和进度进行监督检查。
这包括对施工现场的安全生产工作进行检查，确保现场作业人员的安全意识和操作规范。
同时，还需要对施工质量进行全面检查，防止出现不符合规范要求的情况。
如果发现问题，需要及时进行整改和处理，以确保施工质量的稳定。
3. 第三道检查：施工后的验收工作在施工工序完成之后，施工单位需要进行第三道检查，对施工成果进行验收工作。
这包括对施工质量的全面检查和评估，确保施工结果符合规范要求。
同时，还需要对施工现场进行清理和整理工作，保持施工现场的整洁和安全。
只有在完成验收工作之后，方可进行下一个工序的施工。
二、三检制度的重要性1. 提高施工质量三检制度可以保障每一个工序的施工质量和安全，通过全面的检查流程和标准，确保施工过程中不会出现质量问题。
这有利于提高施工单位的施工质量和服务水平，为工程质量的提升提供保障。
2. 预防质量问题三检制度可以在施工过程中及时发现并解决质量问题，避免问题扩大和出现严重后果。
通过严格的检查流程，可以有效地预防施工过程中的质量问题，确保施工结果符合规范要求。
3. 提高施工效率三检制度可以规范施工单位的施工流程和管理方式，提高施工效率和进度控制。
通过严格的检查标准和流程，可以减少施工过程中的疏漏和失误，提高施工单位的施工效率和竞争力。
4. 强化施工安全三检制度可以提高施工现场的安全意识和管理水平，加强现场安全控制和安全保障措施的执行。
通过严格的检查流程和要求，可以确保施工现场的安全生产工作得到有效的落实，避免发生安全事故。
工程中常说的三检制度
工程中常说的三检制度一、什么是三检制度三检制度，顾名思义就是在施工现场进行三次质量检查的制度。
这三次质量检查分别是：施工前检查、在建过程检查和竣工前检查。
通过这三次检查，可以全面地了解工程的质量状况，及时发现和解决问题，确保工程的质量。
1. 施工前检查施工前检查是在开工前对施工现场进行检查，查看施工图纸和规范要求，确认施工条件是否满足要求，是否存在隐患等。
通过这次检查，可以及时纠正问题，确保施工前的准备工作都做到位。
2. 在建过程检查在建过程检查是在施工过程中定期对工程进行检查，查看施工质量是否符合规范要求，施工工艺是否符合规范要求，工程安全是否得到保障等。
通过这次检查，可以及时发现问题，及时解决，确保工程质量。
3. 竣工前检查竣工前检查是在工程接近完工时对工程进行检查，查看工程是否达到规范要求，是否存在遗留问题等。
通过这次检查，可以及时解决遗留问题，确保工程顺利交付。
二、三检制度的意义三检制度在工程项目中具有非常重要的意义，主要体现在以下几个方面：1. 提高工程质量通过三检制度的执行，可以及时发现工程质量问题，及时解决，确保工程质量。
这样可以避免工程质量问题的发生，提高工程的质量水平。
2. 进度控制通过三检制度的执行，可以及时发现影响工程进度的问题，及时解决，确保工程顺利进行。
这样可以提高工程的进度控制能力，保证工程按时完成。
3. 降低成本通过三检制度的执行，可以及时发现问题，提高施工效率，避免出现重复施工等情况，降低成本。
这样可以有效控制工程造价，提高项目的经济收益。
4. 人员素质提升通过三检制度的执行，可以增强施工人员的责任感和质量意识，提高他们的专业水平。
这样可以推动施工人员素质的提升，保证工程质量和进度。
三、三检制度的执行步骤三检制度的执行需要遵循一定的步骤，主要包括以下几个方面：1. 制定三检计划在工程项目开工前，需要制定三检计划，明确三次检查的时间节点、检查内容、检查人员等。
这样可以确保三检制度的顺利执行。
工程施工过程 三检 制度
工程施工过程三检制度一、第一检查第一次检查，也称为初次检查，是在施工前对工程施工方案、施工组织设计、施工图纸等进行检查。
首先，施工单位应提交相关的施工方案和施工组织设计，包括施工流程、施工方法、材料选取等内容。
监理单位应对这些文件进行认真审核，确保施工方案合理、可行。
同时，还需对施工图纸进行检查，确保符合设计要求。
如果发现问题，应及时提出修改意见并要求施工单位重新整改。
在第一次检查中，还需要对各项施工条件进行检查，包括施工人员的资质、施工设备的合法性、施工现场的安全措施等。
如果发现不符合要求的情况，监理单位应立即提出整改要求。
只有确保各项施工条件符合要求，才能保证施工质量和安全。
二、第二检查第二次检查，也称为中期检查，是在工程施工过程中对施工质量、安全和进度进行检查。
在施工过程中，监理单位应定期进行现场检查，了解施工进展情况。
对施工质量进行抽查，确保符合质量要求。
对施工安全进行检查，重新评估风险，确保安全措施完善。
对施工进度进行跟踪，及时发现延误情况并提出整改意见。
同时，监理单位还需对施工单位的施工管理进行检查，包括施工方案的执行情况、施工人员的素质、施工设备的维护情况等。
如果发现问题，应及时提出整改要求，并制定整改措施。
只有在中期检查中加强管理，才能确保工程施工按照计划完成，避免延误和质量问题。
三、第三检查第三次检查，也称为竣工验收，是在工程竣工后进行的一次终期检查。
在工程竣工后，监理单位应对工程整体进行验收，评估工程质量、安全和技术性能。
首先，需要对工程质量进行全面检查，包括外观质量、结构稳定性、材料使用等方面。
同时，还需要对工程安全进行评估，包括施工安全、使用安全等。
最后，对工程的技术性能进行测试，确保符合设计要求。
在第三次检查中，监理单位还需要组织相关部门对工程进行评审，确保工程符合相关法律法规和标准规范。
只有在竣工验收中做到严格把关，才能确保工程质量和安全，为工程的最终交付打下良好基础。
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过程三检制度
1、目的
1.1使员工和检验员形成良好的工作方式；
1.2增加全员对“三检”工作重要性的认识；
1.3加强操作者和检验员的工作互动，降低质量风险；
1.4预防和减少不合格的发生，降低生产成本和质量成本；
1.5使工作程序制度化。
2、适用范围
适用于本公司内部所有生产过程的检验活动。
3、术语和定义
3.1 “过程三检”分“质量三检”和“制造三检”：
“质量三检”指首检、巡检和终检，由检验员承担；
“制造三检”指首检、自检和互检，由生产工人承担。
3.2首检——是指在生产开始时或工序因素调整（如工装、设备调整）后，对制造的第一或前几件产品进行的检验。
3.3自检——指操作工对本人正在生产的产品按相应工序工艺规程的有关质量要求自行进行的检验。
3.4互检——指生产工人相互进行的检验。
主要有：
A．下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验；
B．小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行的抽检等。
3.5巡检——指依据检验规范（如产品图纸、工艺文件、检验文件或封样件等），对生产过程中各工序的产品实施巡回抽样检查，并填写相关检验记录、作好状态
标识的活动。
3.6终检——指依据检验规范（如产品图纸、工艺文件、检验文件或封样件等），提供最终放行产品符合规定要求的依据的检验。
3.7检验频率——指在规定的时间间隔内，对产品进行检验的次数。
3.8确认——指通过提供客观依据，对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认可。
3.9全尺寸检验——指对产品在设计记录上标明的所有尺寸进行完整测量的检验。
4、作业制度
4.1、首检制度
4.1.1产品实现中的首检，分为工人首检和检验员首检两种方式。
所在区域的首检必须在1小时内完成。
4.1.2每批次、或每工序因素变更后生产的产品，都必须进行首检。
首检应在生产工人首检合格后，方可交检验员首检。
对常规批产的产品（PPAP认可后，连续生产5个批次以上、质量稳定、工序批合格率≥90％的产品），如果生产工人首检合格、并按规定提交首检产品后，可以直接进入正常生产阶段。
4.1.3检验员收到首检产品后，应在1小时内完成检验和确认，并将结果通知生产工人。
4.1.4检验员对检验合格的首检产品，应打上规定的标记，并保持到本班或本批产品加工完了为止。
4.1.5工人首检的项目仅指在生产现场可以直接检验的项目。
检验员首检必须对所有要求项目进行检验。
4.1.6首检时，必须按生产工序顺序进行，不得错乱，并确保工人和检验员检验顺序一致。
同时，不得漏检、误检或不检。
4.1.7生产过程中，只要5M1E（操作者、设备、材料、工艺方法、测量方法和环境）其中任何一个因素发生改变，则需要首检或重新首检。
4.1.8首检活动执行过程中，必须做好书面的检验记录，每件产品的所有测量值应该记录其中。
首检记录表格应保留一份在生产现场指定位置，以便随时核查和追查原因，直至首件发生改变为止。
4.1.9若工人首检不合格，须立即送检验员首检并采取措施纠正，纠正到位后重新首检；检验员首检不合格时，工人应立即将已产产品隔离并全检，并采取纠正措施，确保已生产件合格或状态明确，直至首件交检合格后方可继续生产。
4.1.10判定为合格的首件必须存放在首件区域，直至生产完成或突发性改变，产品方可取走。
4.2 自检制度
4.2.1 工人应该按工艺卡等相关文件规定的频率实施自检，不得漏检或不检。
4.2.2 当工艺卡没有对自检频率作出规定时，自检频率不得少于3次/班，且间隔大致相等。
正常生产情况下，自检间隔为：上午：10:30；下午：13:00；15:30。
4.2.3自检中，若发现不合格，应立即停止生产，并按时间段对产品实施全检，全检完毕后，针对不合格原因实施纠正，确认无异常后，方可继续生产。
4.2.4所有产品的外观，工人必须全部检查，保证其处于合格状态。
4.2.5自检中，必须留下记录，但可不必记录具体数据。
4.3巡检制度
4.3.1检验员应按检验文件规定的要求和频率，严格执行巡回检验，不得漏检、误检或不检。
4.3.2当检验文件没有对巡检频率作出规定时，巡检频率每班、每工序不得少于4次，且间隔大致相等。
4.3.3工人生产时，必须按时间顺序依次将产品排列整齐，不得混乱，以免影响巡检的质量和效果，同时便于保持对产品的追溯。
4.3.4巡检过程中，若发现不合格，检验员应立即通知操作人员，对发现的不合格产品进行标识和隔离。
分析原因和采取纠正、预防措施。
工人需针对不合格项目实施全检。
全检后，检验员须及时对全检出的合格品和不合格品进行抽检，若抽检不合格，则工人应再次全检，直至检验员抽检合格为止。
在全检过程中，不得继续生产。
不合格品须经返工、返修合格后方可转序。
4.3.5巡检过程中发现产品不符合要求、巡检员无法分析和处理的，应立即向车间主任或本部门主管报告，车间主任或质量部主管人员应及时分析原因并采取纠正、预防措施。
4.3.6所有巡检应当场留下检验记录，保存数据，以便随时核查、追溯和查找原因。
4.3.7生产现场必须有合格品、不合格品的指定位置，方便对相应产品状态的存放，避免混乱和重复检验。
4.4互检制度
4.4.1生产过程中，下道工序应结合本工序的工作内容，对上道工序的产品进行检验。
4.4.2生产过程中，生产班组长应对下属员工的产品质量进行抽检。
4.4.3互检中发现的不合格，应及时通知上道工序进行纠正，并报告上道工序带班班长。
4.4.4接到互检不合格通知后，操作人员应根据不合格原因，对已经生产的产品进行全检或挑选，确保产品处于合格状态。
4.4.5互检中发现的不合格，应在原因查明、纠正措施到位后，方可继续生产。
4.5互检
4.5.1产品完工后，最终工序带班班长或授权人员应对完工产品进行自检，确认合格后提交检验员进行终检。
4.5.2检验人员依据检验规程，对完工产品进行最终检验，并记录检验结果。
产品的装配尺寸、外形尺寸、密封性能和外观质量应作为必检项目。
4.5.3对检验合格的最终产品，检验员应加盖合格标识或印迹，并在流程卡上签字确认。
终检不合格的产品，应标明不合格原因，并通知车间进行隔离和处置。
4.5.4经返工、返修后的最终产品，必须经检验员复检合格、加盖合格标识后，方能办理入库手续。
4.5.5终检判定不合格的最终产品，分清原因和责任后，报公司统一处理。
5、管理条例
5.1生产过程中，因主观原因造成的经济损失，参照公司《员工手册》第十章第三条规定的相关条款进行承担。
本章5.2至第5.7条中所涉及的赔偿责任，均指参照本条款规定的比例执行。
5.2若在自检或巡检中，发现重大疑问或问题时，工人或检验员应对首检合格的首件进行确认。
若确认为不合格，则重新首检。
涉及的经济损失和成本，由检验员和工人共同承担。
检验员70%，工人30% 。
5.3工人首检合格，转入正常生产，但经检验员首检时发现不合格，则已加工不合格的损失由工人全部承担。
5.4若因为没有巡检、自检或没按要求巡检、自检，而连续出现不合格时，其产生的经济损失由检验员和工人共同承担，检验员60%,工人40%。
5.5若出现批量不合格，原因已查明的，由责任人按责任大小承担相应损失。
责任不明的，由检验员和工人各自承担40%，相关管理人员承担20% 。
5.6生产过程中检验员已经发现问题并通知了工人，而工人没有及时采取纠正措施的，检验员应及时通知其上级，所造成的不合格损失由工人全部承担。
5.7若工人未按操作规程等标准要求进行生产，检验员有权拒绝首检或巡检，并通知车间进行教育和处罚。
5.8生产过程中，因主观原因造成的经济损失未列入本章条款的，由制造部负责查明原因、分清责任，提出处理意见，报公司批准后执行。
6、相关记录
6.1首检记录单
6.2自检记录
6.3巡检记录单
6.4终检记录单
6.5纠正/预防措施报告
解释：
品质管理中的PPAP是什么意思？
1、生产件批准程序（Production Part Approval Process）
2、该程序是在美国质量控制协会（ASQC）汽车部和汽车工业行动集团
（AIAG）的主持下，由克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量和零件批准人员制定的。
3、制定原因是：过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各自都有对供方提交
生产件用以顾客批准的评审程序（首次样品）。
三大汽车公司程序间的差异造成了对供方的额外要求。
为了改变这一状况，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意制定统一的程序，并通过AIAG发行本程序。
负责制定本程序的工作组由福特公司质量部的Rad Smith领导。
4、一般包括的文件有：零件提交保证书/产品过程流程图/关键特性确定/工
序控制明细表/全尺寸检测结果/材料测量结果/性能试验结果/供应商的分供方清单/PPAP样件标识卡/生产件批准书等；。