冷热模注塑成型技术
阐述塑料成型工艺中注塑成型的基本原理和优点
阐述塑料成型工艺中注塑成型的基本原理和优点1. 注塑成型的基本原理注塑成型，简单来说，就是把塑料颗粒加热融化，然后像打针一样，把它们注入一个模具中，等它冷却后，就变成我们想要的形状了。
这个过程其实就像我们小时候玩黏土，先把黏土捏软，再压成各种各样的形状，最后等它干掉就能拿去玩了。
不过，注塑成型用的材料是塑料，不是黏土，听起来是不是很酷？1.1 融化的过程首先，塑料颗粒在加热炉里受热，逐渐融化。
这时候，塑料就像变魔术一样，从固态变成了液态。
想象一下，你把冰淇淋放在阳光下，过了一会儿，它就融化成了一滩。
这个融化的过程可是很关键哦，因为只有这样，塑料才能顺利流进模具里。
1.2 注入的过程接下来，融化的塑料会通过一个很厉害的机械装置，被迅速注入到模具里。
这就像我们用注射器打针一样，速度快得惊人，几乎一瞬间就完成了。
模具里面的空间就像是个塑料的“家”，一旦塑料流进去，待会儿就能安家落户，变成各种各样的产品。
1.3 冷却与成型最后一步是冷却。
液态塑料在模具里待着，慢慢变得坚硬。
这时候，可以想象成一颗冰淇淋球在冰箱里冷却，慢慢定型。
等到冷却完成，我们打开模具，哇！一件全新的塑料制品就诞生啦！就这样，注塑成型的神奇过程完成了，简直是科技的结晶。
2. 注塑成型的优点接下来说说注塑成型的优点，真是一堆好处让人眼前一亮啊！2.1 生产效率高首先，注塑成型的生产效率可是杠杠的。
一次可以生产出很多件产品，尤其适合大规模生产。
想想看，咱们日常生活中见到的各种塑料瓶、玩具，都是通过这种方法快速造出来的，真是让人赞叹不已。
2.2 复杂形状也能做其次，注塑成型可以做出复杂的形状，这一点简直是太神奇了！比如说，咱们见到的那些精致的小玩具，形状各异，五花八门，都是这种工艺的功劳。
可以说，只要模具设计得好，几乎没有什么不可以的。
2.3 成本低再来就是，虽然初期模具的制作成本稍微高点，但一旦模具做好了，后续的生产成本就降下来了，简直就是物美价廉的代表。
极冷极热注塑原理(一)
极冷极热注塑原理(一)极冷极热注塑原理解析引言在塑料制品的生产过程中，注塑技术被广泛应用。
而在一些特殊的场景中，例如在制造大型和复杂的塑料零件时，需要使用极冷极热注塑技术。
本文将深入探讨极冷极热注塑的原理及其应用。
什么是极冷极热注塑？极冷极热注塑是一种特殊的注塑工艺，其原理是通过对模具温度进行控制以实现优化注塑效果。
相对于传统注塑工艺，该技术在温度控制上更加精确，能够实现模具温度的极度升高或降低。
极冷极热注塑的原理极冷极热注塑技术的原理可以概括为以下几点：1.极度降温（极冷）：在注塑过程中，通过控制冷却系统，使模具温度迅速降低至极低的水平。
这样做的目的是为了减缓塑料材料的冷却速度，从而避免产生缺陷，提高塑料制品的质量和表面光洁度。
2.极度升温（极热）：在塑料充填过程中，通过增加模具的温度，使塑料材料处于较高温度下，以确保充填均匀且大范围。
这种方式可以减少模具表面的黏附力，提高注塑效果，减少模具闪退的风险。
3.温度过程控制：极冷极热注塑技术需要精确控制整个注塑过程中的温度变化。
注塑设备通常配备了先进的温度控制系统，可以根据工艺要求自动调节模具温度。
极冷极热注塑的应用极冷极热注塑技术在很多领域中都有广泛的应用，特别是对于一些大型、薄壁或高精度要求的塑料制品制造而言，它的优势更加明显。
以下是一些典型的应用场景：•汽车工业：极冷极热注塑技术可用于生产车身零部件、防风玻璃框架等，提高产品的韧性和耐热性。
•电子设备：使用该技术可制造高精度的电子外壳和部件，确保产品的可靠性和保护性。
•医疗器械：极冷极热注塑技术可制造医疗器械的壳体和连接部件，确保产品的密封性和耐用性。
•航空航天：应用于生产航空航天领域的复杂结构，提供更高的负荷能力和耐高温性能。
结论极冷极热注塑技术是一种高级的注塑工艺，通过控制模具温度的升降，以实现优化的注塑效果。
该技术在各个领域均有广泛的应用，能够制造出高质量、高精度的塑料制品。
未来，随着科技的不断发展，极冷极热注塑技术有望进一步提升，并在更多领域发挥重要作用。
注塑成型的基本原理
注塑成型的基本原理
注塑成型是一种常用的塑料加工方法，其基本原理是将加热熔化的塑料注入模具中，经冷却后得到所需的塑料制品。
具体步骤如下：
1. 原料准备：选择适合的塑料原料，并将其切割成小颗粒状，以便于加热和熔化。
2. 熔化：将切割好的塑料原料加入注塑机的料斗中，通过加热和压制使其熔化成熔融状态。
3. 注射：熔化后的塑料被注射机通过螺杆或柱塞的运动向模具腔中注射，填充模具腔中的空隙。
4. 冷却：注射完成后，模具中的熔融塑料开始冷却，使其逐渐固化。
5. 脱模：冷却完成后，模具打开，将已固化的塑料制品从模具中取出。
6. 检验和处理：取出的塑料制品经过检查，如果有缺陷需要进行修整或重新制作。
注塑成型的优点包括制品形状复杂度高、生产效率高、生产周期短等。
同时，注塑成型也存在一些缺点，如设备和模具成本较高、注塑机械复杂等。
然而，注塑成型作为一种高效、精确的塑料加工方法，在日常生活和工业领域中得到广泛应用。
急冷急热注塑工艺
急冷急热注塑工艺
急冷急热注塑工艺是一种新型的塑料注塑加工技术，它通过控制注塑件的温度和冷却速度，有效地改善了注塑件的质量和性能。
急冷急热注塑工艺主要分为两种类型：急冷注塑和急热注塑。
急冷注塑是在注塑成型后立即通过高压水或冷却液将注塑件迅
速冷却，以加快塑料的结晶速度和缩短冷却时间，从而避免塑料因长时间的加热而导致的热分解和降解。
急热注塑则是在注塑成型前将注塑模具加热到一定温度，使得塑料在进入模具时已经达到一定温度，从而提高塑料的流动性和填充性，减少熔融体的损失和变质。
急冷急热注塑工艺的主要优点包括：提高塑料的结晶度和机械强度，减少气泡和缩孔，缩短注塑周期，节约能源和材料，降低生产成本。
与传统的注塑工艺相比，急冷急热注塑工艺具有更高的生产效率和更好的产品质量。
急冷急热注塑工艺已经成为现代制造业中的重要技术之一，广泛应用于汽车零部件、家电、电子产品、医疗器械等领域。
未来，随着科技的不断进步和创新，急冷急热注塑工艺将会得到更广泛的应用和发展。
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塑料件模具设计注射成型原理及注射工艺过程
注射成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热 塑性塑料的成型。 塑料注射成型的特点： 1.成型周期短，能一次成型形状复杂、尺寸精确、带有金 属或非金属嵌件的塑料制件； 2.生产率高，易实现自动化生产， 3. 几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型的方法成型。 4.所用设备价格较高，模具的结构较复杂，生产成本高， 不适合单件小批量的塑料成型。 5.部分热固性塑料也可以采用注射成型方法成型。
螺杆动作示意图 A—计量室 B—喷嘴
2 螺杆式工作原理
以螺杆式注射机为例，将颗粒状的塑料加入到料斗中， 在螺杆的转动下，颗粒状的塑料进入到带有电热器的 料桶中，并被推着向前移动，在电热器加热和摩擦热 的作用下均匀塑化，当料桶前端集聚的熔料对螺杆产 生一定的压力时，螺杆就在转动中后退，直至与调整 好的行程开关接触；接着注射液压缸开始工作，与液 压缸活塞相联接的螺杆以一定的速度和压力将熔料通 过料桶前端的喷嘴注入温度较低的闭合模具型腔中， 保压一定时间，经冷却固化后即可保持模具型腔所赋 予的形状，然后开模分型，在推出机构的作用下，将 注射成型的塑料制件推出型腔。
第三节 注射成型的工艺参数
料筒的温度：料筒最适合的温度范围应在粘流 温度或熔点温度θf（或θm)和热分解温度θd之 间。 料筒的温度分布一般采用前高后低的原则，即 料筒的加料口(后段)处温度最低，喷嘴处的温 度最高。料筒后段温度应比中段、前段温度低 5～10℃。对于吸湿性偏高的塑料，料筒后段 温度偏高一些；对于螺杆式注射机，料筒前段 温度略低于中段，以防止由于螺杆与熔料、熔 料与熔料、熔料与料筒之间的剪切摩擦热而导 致塑料产生热降解现象．
第三节 注射成型的工艺参数
特殊注塑成型介绍（六）热固性塑料注塑成型技术简介
特殊注塑成型介绍（六）热固性塑料注塑成型技术简介一、热固性塑料注塑成型技术简介热固性塑料指在加热、加压下或在固化剂、紫外光作用下，进行化学反应，交联固化成为不熔物质的一大类合成树脂。
这种树脂在固化前一般为分子量不高的固体或粘稠液体；在成型过程中能软化或流动，具有可塑性，可制成一定形状，同时又发生化学反应而交联固化，有时放出一些副产物，如水等。
热固性塑料的树脂固化前是线型或带支链的，固化后分子链之间形成化学键，成为三维的网状结构，不仅不能再熔融，在溶剂中也不能溶解。
酚醛、三聚氰胺甲醛、环氧、不饱和聚酯以及有机硅等塑料，都是热固性塑料。
热固性塑料第一次加热时可以软化流动，加热到一定温度，产生化学反应一交链固化而变硬，这种变化是不可逆的，此后，再次加热时，已不能再变软流动了。
正是借助这种特性进行成型加工，利用第一次加热时的塑化流动，在压力下充满型腔，进而固化成为确定形状和尺寸的制品。
热固性塑料注塑利用一螺杆或一柱塞把聚合物经加热过的机筒以降低粘度，随后注入经加热过的模具中。
物料充满模具，即对其保压。
此时产生化学交联，使聚合物变硬。
硬的（即固化的）制品趁热即可自模具中顶出，固化后的塑料不能再成型或再熔融。
最早应用于热固性塑料成型的工艺方法是压塑法（compression moulding）和压铸法（transfer Moulding）与它们相比，注塑法（Injection Moulding）的优缺点如下：注塑法比压塑法、压铸法优越处是：较快的成型周期（2～3倍），过程自动化；制品生产稳定性较好；较低的人工费；高的生产能力。
注塑法相对于压塑法、压铸法的缺点是：较高的设备和模具投资；压塑法可以得到较高的制品强度和较好的表面光洁度。
二、热固性塑料注塑成型工艺过程1、热固性塑料注塑工艺步骤热塑性塑料和热固性塑料在加热时都将降低粘度。
然而，热固性塑料的粘度却随时间和温度而增加，这是因为发生了化学交联反应。
这些作用的综合结果是粘度随时间和温度而呈U型曲线。
注塑成型技术
注塑成型技术注塑成型技术是一种常见的加工工艺，广泛应用于制造各种塑料制品。
它通过将熔化的塑料材料注入模具中，经过冷却和固化形成所需的产品。
本文将介绍注塑成型技术的工作原理、优势、应用领域以及未来发展方向等内容。
一、工作原理注塑成型技术主要由注射系统、模具系统、冷却系统、控制系统和辅助系统等组成。
首先，将塑料颗粒或粉末加热至熔化状态，然后通过注射系统将熔融的塑料注入到模具腔中。
随后，经过冷却和固化，将所需的产品从模具中取出。
在注塑成型过程中，需要注意控制以下因素：注塑压力、注塑速度、注射时间和冷却时间。
适当调节这些参数可以确保产品的质量和生产效率。
二、优势注塑成型技术具有许多优势，使其成为一种常用的塑料加工方法。
1. 生产效率高：注塑成型工艺可以实现连续生产，自动化程度高，生产效率较高。
2. 产品精度高：模具的设计和制造精度较高，可以生产出形状复杂、尺寸精确的产品。
3. 可塑性好：注塑成型工艺适用于各种不同类型的塑料材料，如聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯等。
4. 成本低：由于注塑成型技术可以实现大规模连续生产，单个产品的生产成本相对较低。
5. 资源回收利用：废弃的塑料制品可以通过再次熔化和塑化再利用，降低了对资源的消耗。
三、应用领域注塑成型技术广泛应用于许多工业领域和日常生活中，以下是一些常见的应用领域：1. 电子电器：注塑成型技术可以用于生产各种电子设备外壳、插件、线束等。
2. 汽车工业：汽车零部件的生产通常采用注塑成型技术，如车灯、仪表盘、内饰件等。
3. 医疗器械：医用注射器、输液器和其他医疗器械都是通过注塑成型工艺制造的。
4. 家居用品：家具配件、塑料餐具、家用电器等都是使用注塑成型技术生产的。
5. 包装行业：塑料瓶、塑料桶、塑料盒等包装材料通常采用注塑成型工艺生产。
四、未来发展方向注塑成型技术在不断发展和创新的过程中，面临着一些挑战和机遇。
1. 环境友好型材料：随着环保意识的增强，未来的注塑成型技术可能会更加注重使用可降解和可回收的塑料材料。
急冷急热注塑工艺
急冷急热注塑工艺急冷急热注塑工艺是注塑成型过程中较为先进的一种技术。
与传统的注塑工艺相比，急冷急热注塑技术具有更高的精度和更少的变形，可以生产出更为复杂的零部件。
下面我们来分步骤详细阐述急冷急热注塑的工艺过程：第一步：准备工作为了保证注塑过程的可靠和高质量，首先需要对注塑设备进行检查和维护。
检查各种设备是否正常，比如模具的制作、注塑机的选择、料斗搅拌机的运行、模具的温度调节等。
同时，也要根据需要准备好注塑材料和辅助设备。
第二步：预热设备在急冷急热注塑工艺中，需要对模具进行预热，以保证注塑过程中的温度控制。
预热的温度视具体的情况而定，通常会在100℃左右。
预热时需要确保温度均匀，不要造成过热或温度不足。
第三步：急冷急冷阶段是急冷急热注塑工艺的关键步骤。
注塑完成后，需要通过快速的冷却将塑料固化，防止产品变形。
在急冷的过程中，通常会采取喷水、风冷、低温冷却等多种方式，以提高冷却效率。
同时，冷却顺序也需要合理安排，以确保产品的整体性能。
第四步：恒温恒温阶段是为了使模具内温度与模具表面温度相同，从而保证注塑过程中的温度均匀，防止产品缩短或开裂。
通常会通过恒温机或温度控制器来调节模具温度，以确保温度恒定。
恒温的时间需要根据具体材料和模具来确定。
第五步：急热急热阶段是为了让模具和注塑材料达到相同的温度，以提高注塑效率和质量。
急热的温度和时间需要根据材料和模具的特性来决定，一般会在预热温度的基础上再加热一定时间。
以上就是急冷急热注塑工艺的步骤。
急冷急热注塑工艺比传统的注塑工艺具有更高的效率和质量。
它的优势在于成型精度更高，变形更少，生产出的零部件也更加复杂。
随着科技的不断革新，急冷急热注塑工艺将会得到更广泛的应用。
塑料制品的热成型与冷定型工艺
缺点：设备投资大，能耗高， 对环境影响大
优点：可以生产复杂形状的制 品，设计自由度大
缺点：需要熟练的技术工人， 操作难度大
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冷定ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ工艺
冷定型工艺原理
冷却方式包括空气冷却、水 冷却和油冷却等
冷定型工艺是通过冷却和定 型来改变塑料制品的形状和 尺寸
定型方式包括压力定型、真 空定型和热定型等
冷定型工艺可以提高塑料制 品的尺寸精度和表面质量，
热成型工艺：适用于大批量生产，冷定型 工艺：适用于小批量生产
热成型工艺：设备投资较高，冷定型工艺： 设备投资较低
热成型工艺：能耗较高，冷定型工艺：能 耗较低
热成型工艺：对操作人员的技术要求较高， 冷定型工艺：对操作人员的技术要求较低
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热成型与冷定型工 艺的发展趋势
新材料的应用
新型塑料材料的研 发和应用
展
环保要求的影响
环保法规的制定和实施，对塑料制品的热成型与冷定型工艺提出了更高的 要求。
随着环保意识的提高，消费者对环保塑料制品的需求也在不断增加。
塑料制品的热成型与冷定型工艺需要不断改进和创新，以满足环保要求。
环保要求的影响下，塑料制品的热成型与冷定型工艺将朝着更加环保、节 能、高效的方向发展。
减少变形和翘曲
冷定型工艺流程
冷却方式：水冷、 风冷、油冷等
冷却时间：根据 塑料制品的厚度 和形状确定
冷却温度：根据 塑料制品的种类 和性能确定
冷却后的处理： 去除应力、改善 性能等
冷定型工艺的应用范围
橡胶制品：如轮胎、密封件、 减震器等
复合材料：如玻璃纤维增强 塑料、碳纤维增强塑料等
塑料制品：如汽车零部件、 家电外壳、医疗器械等
注塑成型工艺
注塑成型工艺注塑成型工艺是一种常用的塑料制造工艺，也被广泛应用于其他材料的生产过程中。
它是一种高效、精确且经济的方式，可以快速生产出各种形状的产品。
本文将介绍注塑成型工艺的基本原理、工艺流程以及优点和应用领域。
基本原理注塑成型工艺是将加热熔融的塑料通过注射机压入模具中，在模具中形成所需的形状，并在冷却后取出成品。
其基本原理可以分为以下几个步骤：1.加料：将所需的塑料颗粒投入注射机的加料斗中。
2.熔化：注射机将塑料颗粒进行加热，使其熔化成熔融状态。
3.注射：熔融的塑料被注射机的螺杆推入模具腔中，填充整个模具空腔。
4.冷却：待塑料在模具中冷却固化后，模具打开，取出成品。
5.脱模：将冷却固化的成品从模具中取出。
工艺流程注塑成型工艺的流程主要包括以下几个步骤：1.设计模具：根据产品的形状和尺寸设计模具，模具通常由两个平面部分组成，即模具的上、下半模。
2.加料：将所需的塑料颗粒投入注射机的加料斗中，并根据产品的要求调节塑料的注射量。
3.熔化：注射机中的加热装置将塑料颗粒加热，使其逐渐熔化成熔融状态。
4.注射：熔融的塑料通过注射机的螺杆推入模具腔中，填充整个模具空腔。
5.冷却：待塑料在模具中冷却固化后，模具打开，取出成品。
6.后处理：根据产品的需求进行后续处理，如去除模具残留、修整产品表面等。
7.检验：对成品进行质量检验，确保产品达到要求。
8.包装：将合格的成品进行包装，以便储存、运输和销售。
优点注塑成型工艺具有以下几个优点：1.精度高：注塑成型可以生产出具有高精度尺寸和形状的产品，满足各种复杂产品的需求。
2.生产效率高：注塑成型工艺可以实现自动化生产，生产效率高、周期短。
3.可塑性强：注塑成型适用于大部分塑料材料，可以生产出各种硬度、透明度、色彩和质地的产品。
4.产品质量稳定：注塑成型工艺可以控制各个生产环节，减少产品缺陷，保证产品质量稳定。
应用领域注塑成型工艺广泛应用于各个领域，其中一些主要的应用领域包括：1.汽车工业：注塑成型工艺在汽车制造中应用广泛，可以生产汽车内饰件、外观件、电子设备等。
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所谓的“冷/热模注塑成型”技术，是一种可在注塑成型周期内，使模腔表面温度实现冷热循环的工艺。
其特点是：在注射前，先加热模腔，使其表面温度达到加工材料的玻璃化转变温度（Tg）以上；当模腔填满后，迅速冷却模具，以使制件在脱模前完全冷却。
这种冷/热模注塑成型工艺可以大幅度地改善注塑制品的外观质量，而且可以省去某些二次加工（如旨在掩盖表面缺陷的底漆和磨砂处理）过程，从而降低整体生产成本。
在某些情况下，甚至还可以省去上漆或粉末涂布工艺。
在那些对表面光泽度有较高要求的应用中，冷/热模注塑成型工艺还允许使用玻纤增强材料。
该工艺的其他优势还包括：降低注塑内应力、减少甚至消除喷射痕和可见的熔接线，以及增强树脂的流动性，从而生产出薄壁产品等。
通常情况下，冷/热模注塑成型工艺适用于所有的传统注塑机。
但是，如果希望模具表面得到快速加热或冷却，还需要配合使用特定的辅助系统，目前常用的辅助系统是高温热水系统和高温蒸汽系统。
这些辅助系统中的蒸汽，要么来自外部锅炉，要么由其自身的控制设备产生。
早在几年前，沙伯基础创新塑料就开始在日本研究冷/热模注塑成型技术。
目前，该公司在其亚太区的开发中心中使用的是高温蒸汽系统，而在位于马萨诸塞州匹兹菲尔德的聚合物加工开发中心（PPDC）中，该公司则使用了德国SingleTemperiertechnik公司的高温热水系统，它可以提供200℃的高温热水。
为了实现有效的工艺控制，模具必须配备热电偶，并且热电偶最好被安置在靠近模腔表面的位置，以便监控温度。
为了确保工艺的稳定性，注塑模具、注塑机和冷/热控制器还必须集成在一起。
沙伯基础创新塑料在该工艺的生产体系中配备了一台控制设备，以将各个要素有效地集成在一起。
在该工艺的开始阶段，利用在模内循环的蒸汽或高温热水来加热模腔表面，使其温度达到高于被加工树脂的玻璃化转变温度10~30℃的水平。
一旦模腔表面达到这一温度值，系统便向注塑机发出信号，以将塑料注射到模腔中。
当模腔被填满（注射阶段完成）后，冷水开始在模具中循环流动，以快速带走热量，从而使注塑部件在脱模前完全冷却。
利用一个阀站，即可方便地实现从蒸汽或高温热水到冷水的切换，反之亦然。
当部件冷却后，模具打开，部件被顶出，然后重复上述过程。
工艺优化：模具的设计和构造
冷/热模注塑成型技术的循环周期除了取决于所加工的材料外，模具的设计和构造对其则有极大的影响。
一般，加热模具所需的时间取决于模具用钢的总量，因此尽量减少所要加热和冷却的钢材量非常重要。
为了做到这一点，最好是将模腔和模芯嵌入到模板中，而不是穿过模板。
为了减小热损失并提高效率，还应在任何可能的条件下，利用气隙和隔热材料，将这些嵌入件与模腔和模芯固定板隔开。
除了尽可能地减少必须进行冷/热循环的钢的用量外，还应考虑使用具有高导热性的金属，如铍铜合金或其他具有良好导热性的合金来制作模具。
这些金属有助于缩短加热/冷却模腔表面所需的时间。
此外，在模腔表面附近布置水路管线也可以加快响应速度。
然而，多数情况下，制品的几何形状不允许这样做。
尽管如此，共形冷却方法却极适合这种工艺，这是因为，其管线的布置可以与部件表面形状保持一致。
因此，共形冷却方法可以极大地缩短最重要位置（即模腔表面）的热响应时间。
就共形冷却技术而言，它往往涉及到注塑模的制造，或者更确切地说是镶嵌块的制造。
一般，通过优化冷却道的设置，可以优化冷却效率，缩短生产周期。
而传统的冷却方法很难做到这一点，因为一般制品的形状都很复杂，且常规的冷却通道只能被钻成直线形。
目前，有多种模具制造技术可实现共形冷却，如激光烧结和直接金属沉积法。
为了开发用于该工艺的测试模具，沙伯基础创新塑料的PPDC选择了位于美国密歇根州特洛伊市的Fast4mTooling公司作为其模具供应商。
Fast4mTooling采用钢板层压构造技术，设计并制造了带有共形冷却通道的模腔和模芯组件。
冷/热模注塑成型技术的优点
冷/热模注塑成型技术可以极大地提高注塑部件的美观性。
该工艺有助于改善半晶态和非晶态树脂制品的外观，特别是对于非晶态树脂尤为明显。
在注射阶段，当模具表面温度超过非晶态树脂的玻璃化转变温度时，表层材料即使接触到模具表面，也不会出现传统注塑生产中常见的冷凝现象，从而确保了聚合物在注射阶段能够自由流动。
随着模腔的填满以及模腔内压力的增大，树脂被迫流出，这有助于模腔表面的完美复制，并提高制品的表面光泽度。
对于填充型材料，被迫流出的树脂在制品外表面上形成聚合物薄层，它可将填料（玻璃纤维、碳纤维或矿物质等）包覆起来，从而提高了制品的光泽度并降低了表面粗糙度。
研究表明，这种方法可使光泽度提高50%~90%以上。
总之，冷/热模注塑成型工艺对于改善制品的表面粗糙度是非常有利的，它可使玻纤增强材料制品的表面粗糙度得到70%的改善。
即使是无填充材料制品，其表面粗糙度也可获得20%以上的改善。
减少可见的熔接线、射流和流痕
冷/热模注塑成型技术有利于改善熔接线的深度和可视程度。
利用一个测试模具，沙伯基础创新塑料分别采用冷/热模注塑成型技术和传统的注塑工艺分别加工了3种不同的材料。
使用传统注塑技术生产的部件，其表面熔接线的深度介于6~13μm之间，而在采用冷/热模注塑成型工艺生产的部件上，完全看不到熔接线，因此也无从测量其深度。
这一突破性的改进意味着对某些产品的涂装作业可以省去。
减小内应力
内应力通常是导致产品翘曲变形的主要原因之一，在某些情况下,它还有可能缩短部件的使用寿命。
一般，采用传统方法注塑成型的部件具有较高的内应力，此时如果应用四氯化碳（CCl4）这种广为熟知的应力开裂促进剂作溶剂进行试验，就会导致部件的开裂。
而采用冷/热模技术注塑成型的制件由于具有较低的内应力，因此即使采用了CCl4溶剂，也不会导致部件的开裂。
显然，采用冷/热模技术注塑成型的部件在使用前可取消退火处理。
冷/热模注塑成型技术的首次应用是生产汽车车顶的行李支架，该产品被用来替代原来的金属制件。
沙伯基础创新塑料采用了玻纤增强Xenoy1760树脂（即11%玻纤增强PC/PBT）来生产该行李支架部件。
当采用传统的注塑成型工艺时，制品表面出现了明显的喷射痕和熔接线，以至于无法满足表面质量要求。
同时，玻纤增强材料还使得制品表面非常粗糙，因此需要在上漆之前进行打磨。
而采用冷/热模注塑成型技术后，上述各种表面质量问题都得以避免，从而满足了高表面质量的要求。
总之，当使用PC、PC/ABS和PC/PBT等材料生产电视屏幕边框、导光板、汽车音响组件和笔记本电脑外壳等产品时，利用冷/热模注塑成型工艺，可以最大程度地减少影响制品外观的质量问题。
塑料，橡塑 编辑:mszcm。