塑胶模具-凹模设计
弯曲模凹模的设计
弯曲模凹模的设计一 材料的选择及热处理要求选择凹模材料为Cr12MoV ,热处理硬度为60~62HRC 。
二 凹模的结构尺寸1.圆角半径（1）凹模圆角半径。
凹模圆角半径不宜过小，以免擦伤零件表面，影响模具寿命，同时还应使两边的圆角保持一致，否则弯曲是会引起坯料的偏移。
d r 值凹模圆角半径一般根据材料厚度取为：t=4mm,d r =(2~3)t,取8=d r 。
2.凹模深度该弯曲件为弯边高度不大，两边平直的U 形件，凹模深度应大于零件的高度，采用图2-30（b)的模具结构，查表2-15得60=h 。
3.凸、凹模间隙由H=8(最小弯边高度），根据扎制薄钢板厚度允许偏差表及t=4mm ，查得钢板的尺寸公差为30.0±，3.4max =t 。
查表2-17得c=0.04，则有46.4404.03.4max =⨯+=+=ct t Z mm4.凹模横向尺寸及公差工件为内形尺寸标注，应以凸模为基准，间隙取在凹模上。
根据工件未注公差按IT14级计算，查公差表得62.0050+。
取凹模取IT8 ，查公差表得公差为0.096。
凹模横向尺寸为：096.0000065.59)3.42465.50()2+++=⨯+=+=d d Z Lp L d δδ（凹模纵向尺寸应比凸模和弯曲件的纵向尺寸大，因此取凹模的纵向尺寸为100mm 。
5.凹模高度（1）凹模总高度。
mm h h h r H d 871855680=+++=+++=顶工凹（2）凹模的长度和宽度方向尺寸为：由于工件厚度为4mm ，模具受力较大，故将凹模设计为整体式，凹模刃口宽度59.065取凹模壁厚c=60，，取凹模宽度尺寸220602100=⨯+=B ，则凹模长度180602065.592≈⨯+=+=c L L d，凹模零件图如图所示：。
凹模的结构设计
整体式凹模
整体嵌入式凹模
组合式凹模
镶嵌式凹模
1）局部镶拼式凹模
镶嵌式凹模
在凹模的结构设计中，采用镶拼结构有如下好处： （1）简化凹模加工，将复杂的凹模内形部的加工变成镶件的外形加工。降低了 凹模整体的加工难度。 （2）镶件用高碳钢或高碳合金钢淬火。淬火后变形较小，可用专用磨床研磨复 杂形状和曲面。凹模中使用镶件的局部凹模有较高精度，经久的耐磨性并可置换。 （3）可节约优质塑料模具钢，尤其对于大型模具更是如此。 （4）有利于排气系统和冷却系统的通道的设计和加工。
镶嵌式凹模
在结构设计中应注意以下几点： （1）凹模的强度和刚度因此有所削弱，所以模框板应有足够的强度和刚度。 （2）镶件之间，及其与模框之间尽量采用凹凸槽相互扣锁，以减小整体凹模在 高压下的变形和镶件的位移镶件必须准确定位，并有可靠紧固。 （3）镶拼接缝必须配合紧密。转角和曲面处不能设置拼缝。拼缝线方向应与脱 模方向一致。 （4）镶拼件的结构应有利于加工、装配和调换。镶拼件的形状和尺寸精度应有 利于凹模总体精度，并确保动模和定模的对中性，还应有避免误差累积的措施。
骨架注塑模具设计
7）浇注系统应达到所需精度和粗糙度，其中浇口必须有IT8以上精度。
（2）浇注系统布置
在多腔模中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两类，本例采用平衡式浇注系统，如下图所示：
图五 浇注系统布置
（3）流道系统设计
流道系统设计包括主流道、分流道和冷料井及其结构设计等。
主流道出口端应有1mm左右的圆角。
主流道的长度是L，一般按模板厚度确定。但为了减小充模时压力降和减少物料损耗，小模具通常应控制在50mm之内。
（5）分流道截面形状确定
在设计多型腔或者多浇口的单型腔的浇注系统时，应设置分流道。分流道就是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。
分流道的截面形状有圆形、半圆形、矩形、梯形、V形等多种。其中圆形截面较为理想。如下图：
潜伏式浇口是点浇口在特殊场合下的一种应用形式。但可以在脱模时自动拖断；它可以隐藏在外表不露出的部位，使浇口痕迹不外漏。但加工比较空难，容易磨损。
侧浇口也称为边缘浇口，由于它开设在主分型面上，截面形状易于加工和调整。多型腔模具常采用侧浇口。
综合上所述，由于本例中有侧滑块，分流道开设在定模一侧，故采用搭接式浇口，如下图所示：
2、塑胶件的尺寸精度和外观要求：
塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。
除了上面所说的这些尺寸，其他尺寸参考教材P69的公差表，在MT5~MT7中选取。本例我选择MT7。塑件表面粗糙度按照一般的标准设为08-0.2 ,(参考教材P71)本例采用0.8 。表面允许有分型线。
（2）成型零件工作尺寸计算
1）计算平均收缩率
2)型腔尺寸计算
当塑件制件尺寸较小、精度级别较高时， 此时，X=0.75 。
凹模的加工工艺过程
凹模的加工工艺过程首先，设计凹模是整个凹模加工工艺的第一步。
凹模设计需要根据具体的产品需求，包括产品尺寸、形状、表面质量要求等因素来确定凹模的结构，以及材料的选择等。
设计凹模需要考虑到产品的装配连接、注塑成型、冷却等因素，确保凹模能够满足产品的质量要求。
选择材料是凹模加工工艺中的关键环节。
凹模材料一般选择具有高强度、高硬度、高耐磨性和耐热性能的合金工具钢。
具体的材料选择需要根据凹模的使用条件和要求来确定，以确保凹模具有足够的寿命和稳定的加工性能。
数控加工是凹模加工中的主要工艺环节。
数控加工采用计算机控制的机床进行加工，具有高精度、高效率和自动化程度高的特点。
数控加工包括车、铣、钻、磨等多个工序，可以实现对凹模各个部位的加工和成型。
数控加工需要根据凹模的几何形状和尺寸要求，编制相应的加工程序，然后通过机床进行加工。
热处理是凹模加工中的重要步骤之一、热处理可以提高凹模的硬度和强度，改善凹模的耐磨性和耐腐蚀性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火和表面渗碳等。
淬火是将凹模加热到高温后迅速冷却，使材料硬化；回火是将高温淬火后的凹模再加热到适当温度保温一段时间后冷却，以减轻内部应力并提高韧性；表面渗碳是将凹模浸入含有碳的淬火介质，使凹模表面增加碳含量，提高凹模的硬度和耐磨性。
热处理后的凹模需要进行调质退火处理，以消除热处理过程中产生的应力。
精加工是凹模加工中的重要环节。
精加工包括修磨、抛光等工序，旨在提高凹模的表面质量和精度。
修磨是将加工过程中产生的毛刺、凹痕等缺陷修复，使凹模表面平整；抛光是利用研磨材料对凹模表面进行抛光，以提高光洁度和亮度。
精加工需要使用专业的磨床、抛光机等设备，根据凹模的要求进行精细加工。
最后，组装是凹模加工的最后一步。
组装包括安装凹模的各个部件，如模板、活动板、导柱、导套等，以形成完整的凹模结构。
组装过程需要确保凹模的各个零部件能够正确地连接在一起，同时进行必要的调试和测试，以确保凹模的正常使用和性能。
注塑模设计凹模设计
目录1 绪论 (1)1.1模具工业的概况 (1)1.2我国塑料模具现状及地区分布 (2)1.3塑料模具的发展趋势 (5)1.4注塑模具CAD发展概况及趋势 (6)2 塑件分析 (9)2.1塑件的简介 (9)2.1.1 塑件设计要求 (9)2.1.2 塑件结构分析 (10)2.1.2.1 开模方向 (10)2.1.2.2 收缩率 (10)2.1.2.3 零件壁厚 (10)2.1.2.4 脱模斜度 (10)2.1.2.5 塑件尺寸精度分析 (10)2.1.3 塑件原材料分析 (11)2.2注射工艺选择 (12)2.2.1 ABS塑料的干燥 (12)2.2.1.1 注射温度： (12)2.2.2 注射压力 (13)2.2.4 模具温度 (13)2.2.5 料量控制 (13)2.3 计算塑件的体积和质量 (14)3 注塑成型的准备 (15)3.1注塑成型工艺简介 (15)3.1.1 物料准备 (15)3.1.2 注塑过程 (15)3.1.3 制件后处理 (16)3.2注塑成型工艺条件 (16)3.2.1 成型温度 (16)3.2.2 成型压力 (16)3.2.3 成型时间 (17)4 粗定模具结构形式 (18)4.1确定型腔数量及排列方式 (18)4.2模具结构形式的确定 (18)5 注塑机选用 (19)5.1注塑机简介 (19)5.2注塑机基本参数 (19)5.3注射机的选用原则 (20)5.4选择注塑机 (21)5.5注射机及各个参数的校核 (22)5.5.1 注射压力的校核： (22)5.5.2 由注射机料筒塑化速率校核型腔数量n： (22)5.5.3 按注射机的最大注射量校核型腔数量n： (22)5.5.4 按注射机的锁模（合模）力的校核： (23)5.5.5 喷嘴尺寸校核 (23)5.5.7 模具外形尺寸校核 (23)5.5.8 模具厚度校核 (24)5.5.9 模具安装尺寸校核 (24)5.5.10 开模行程校核 (24)6 分型面的选择 (25)7 浇注系统设计 (26)7.1浇注系统设计原则 (26)7.2主流道设计 (26)7.2.1 主流道尺寸 (26)7.2.2 浇口套设计 (28)7.3浇口的设计 (28)7.3.1浇口位置选择的原则 (28)7.4.2 浇口的选用 (28)7.5冷料穴 (29)7.6浇注系统凝料的脱出机构 (29)7.7排气方式 (29)7.7.1 排溢设计 (29)7.7.2 引气设计 (30)7.7.3 排气系统 (30)7.7.4 开设排气槽应注意以下几点 (30)8 成型零部件设计（凹模设计） (31)8.1凹模（型腔）结构设计 (31)8.1.1 整体式凹模结构 (31)8.1.2 组合式凹模结构 (31)8.2凹模（型腔）的计算 (32)8.2.1 凹模（型腔）径向尺寸的计算 (32)8.3型腔侧壁厚度及底板厚度的计算 (33)8.3.1 型腔侧壁厚度的计算 (34)8.3.2 型腔底板厚度的计算 (34)8.4斜导柱等侧抽芯有关计算 (34)8.4.1 斜导柱的设计与计算 (35)8.4.2导滑槽的设计 (36)8.4.3 斜压块的设计 (37)9 模架的确定及标准件选用 (39)10 温度调节系统的设计 (41)12 模具材料的选择 (42)12.1塑料模零件选材原则 (42)12.2模具材料的选用 (42)13凹模（型腔）的机加工工艺 (43)结束语 (44)参考文献 (45)致谢 (47)1 绪论1.1 模具工业的概况模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工艺装备之一。
塑料模具课程设计-参考
注：文档内容与实际设计有差别，仅供参考，文中有些版式不规范（如：公式后应该有（式*-*）的说明、图片下的说明字体应比正文小半号等），实际撰写时要注意写规范，本例中涉及的章节可以随自己的实际设计内容变化。
目录第一部分产品的说明 (1)第二部分塑件分析…………………………………第三部分注射机的型号和规格选择及校核………….第四部分型腔的数目决定及排布………………...第五部分分型面的选择………………………….第六部分浇注系统的设计………………..第七部分成型零件的工作尺寸计算及结构形式…….第八部分导柱导向机构的设置…………………第九部分推出机构的设计……………….第十部分温度调节系统的设置…………….第十一部分设计小结…………..第十二部分参考资料………………肥皂盒是日常用品，几乎家家户户都有，商店里出售的肥皂盒也是各式各样，丰富多彩，有很特别的设计以赢得消费者的喜爱。
此次设计的是肥皂盒底座，结构比较简单，但考虑的是其实用性。
为了防止香皂遇水软化，将底座设计成了中间凸起的曲面，并在底座水平放置面处开了漏水孔。
为了防止使用香皂后手滑，特别将肥皂盒侧面设计成了内凹的曲面。
此次产品是在UG 6.0的辅助下完成的。
产品图如下：图一零件实体图PVC塑料化学名称：聚氯乙烯比重:1.38克/立方厘米成型收缩率:0.6-1.5%产品需要预热到70~90度，预热时间为4~6小时成型温度：230~330℃成型时间为40~130秒成型特性：1.无定形料,吸湿性小,但为了提高流动性，防止发生气泡则宜先干燥。
2、流动性差，极易分解，特别在高温下与钢、铜金属接触更易分解，分解温度为200°C.分解时有腐蚀及刺激性气体3、成型温度范围小，必须严格控制料温4、用螺杆式注射机及直通喷嘴，孔径易大，以防死角滞料，滞料必须及时处理清除5、模具浇注系统应粗短，浇口截面宜大，不得有死角滞料，模具应冷却，其表面应镀铬第三部分注射机的型号和规格选择及校核注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。
内侧凹结构塑料模具设计
目录一.塑件成型工艺性分析 (1)二.拟定模具结构形式 (1)1.塑件的成型工艺性分析 (1)2.分型面的选择 (1)3.确定型腔的数量和排列方式 (2)4.模具结构形式的确定 (2)5.注射机型号的选定 (2)三．浇注系统的设计 (3)1.主流道的设计 (3)2.分流道的设计 (4)3.浇口的设计 (5)四. 成型零件的设计 (6)1.成型零件的结构设计 (6)2.成型零件钢材的选用 (6)3.成型零件工作尺寸的计算 (6)4.成型零件的强度及支承板厚度的计算 (8)五.模架的确定 (8)1.各模板尺寸的确定 (8)1.注射机安装尺寸的校核 (9)六．排气槽的设计 (9)七．脱模推出机构的设计 (9)八．温度调节系统的设计 (9)1．冷却水的体积流量 (9)2．冷却管直径 (10)3．冷却水在管内的流速 (10)4．冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数 (10)5．冷却管道的总传热面积 (10)6．模具上应开设的冷却孔数 (10)九．设计小结 (12)参考文献 (13)内侧凹结构模具设计说明书一塑件成型工艺性分析1、塑件（盒盖）分析图1塑件2、塑料名称聚乙烯（PE）3、色调白色或淡白色4、生产纲领中小批量5、塑件的结构及成型工艺性分析1)结构分析该塑件为一个类似盒盖，公差等级要求一般，所以在模具设计和制造上要有精密的定位措施和良好的加工工艺，以保证塑件在脱模时不变形，没有裂纹。
2)成型工艺分析如下（1）精度等级。
采用一般精度等级7级。
（2）脱模斜度。
该塑件壁厚约为2.5mm，脱模斜度内表面30＇～50＇，塑件外表面35＇～40＇。
二拟定模具的结构形式1、塑件的成型工艺性分析该塑件属于薄壁塑件，生产批量不大，材料选用聚已烯（PE），且零件体积小，内侧凹结构较大，成型工艺性好，不能直接强行脱模成型。
所以采用了带活动镶件的注射模。
2、分型面的选择根椐塑件的结构形式（如下图2所示），分型面选在塑件的底平面。
塑料模具设计教程-凹模设计
塑料模具设计教程-凹模设计第一篇：塑料模具设计教程-凹模设计塑膠模具基礎課程講義一般凹模結構設計一．首先復習一下上節課所講的內容﹕1.分模面的確定從分模面與開模的方向來看﹐有平行于開模方向﹐垂直于開模方向﹐與開模方向成斜角。
2.分模線﹕分模線不要影響產品外觀,盡量選擇在產品棱邊上。
產品的外表面是由母模制作﹐產品的內表面是由公模仁成型制成。
3.cavity數量的確定﹕3-1.是根據所用注射機的最大注射量確定型腔數量。
(切記算出之數值不能四舍五入,只能取小)。
3-2.根據注射機的最大鎖模力確定型腔數量。
3-3.根據塑件精度確定型腔數量。
3-4.根據經濟性確定型腔數。
備注﹕注射機的規格主要是用機器噸位或鎖模力﹐另一種是用注射量確定。
二．一般母模的設計﹕凹模是成型產品外形的主要部件。
其結構特點﹕隨產品的結構和模具的加工方法而變化。
鑲拼的組合方式的優點﹕對于形狀復雜的型腔﹐若采用整體式結構﹐比較難加工。
所以采用組合式的凹模結構。
同時可以使母模邊緣的材料的性能低于母模的材料﹐避免了整體式凹模采用一樣的材料不經濟﹐由于凹模的鑲拼結構可以通過間隙利于排氣﹐減少母模熱變形。
對于母模中易磨損的部位采用鑲拼式﹐可以方便模具的維修﹐避免整體的母模報廢。
鑲拼的組合方式的缺點﹕組合式凹模的剛性不及整體式的易在塑件表面留下痕跡﹐模具結構精密機械事業處TAA080放電二課制作固定板或模框墊板塑膠模具基礎課程講義上圖是一種側壁和底部大面積的母模結構﹐鑲拼凹模塊可直接嵌入到固定板中﹐或嵌入到模框﹐模框再嵌入到固定板中。
上圖所表示的是底部大面積鑲嵌組合式凹模。
精密機械事業處TAA080放電二課制作第二篇：凹模冲压模具设计中北大学飞行器制造课程设计目录前言....................................................................................1 设计内容 (2)1、工艺性分析 (2)2、工艺方案的确定 (2)3、模具结构形式的确定 (2)4、工艺设计........................................................................3（1）计算毛坯尺寸...............................................................3（2）画排样图 (3)（3）计算材料利用率............................................................4（4）计算冲压力..................................................................5（5）初选压力机 (5)（6）计算压力中心...............................................................5（7）计算凸凹模刃口尺寸......................................................6（8）卸料板各孔口尺寸.........................................................6（9）凸模固定板个孔口尺寸 (6)5、模具结构设计…………………………………………………………6（1）模具类型的选择............................................................6（2）定位方式的选择 (6)（3）凹模设计.....................................................................6（4）凹模刃口与边缘的距离...................................................6（5）确定凹模周界尺寸 (7)（6）选择模架及确定其他冲模零件尺寸 (7)6、绘制典型零件图和装配图 (8)7、结束语...........................................................................9 致谢.................................................................................9 参考文献 (10)中北大学飞行器制造课程设计前言随着经济的发展，工业产品技术的也在不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。
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一般凹模结构设计
一．首先复习一下上节课所讲的内容﹕
1.分模面的确定
从分模面与开模的方向来看﹐有平行于开模方向﹐垂直于开模方向﹐与开模方向成斜角。
2.分模线﹕分模线不要影响产品外观,尽量选择在产品棱边上。
产品的外表面是由母模制作﹐产品的内表面是由公模仁成型制成。
3.cavity数量的确定﹕
3-1.是根据所用注射机的最大注射量确定型腔数量。
(切记算出之数值不能四舍五入,只能取小)。
3-2.根据注射机的最大锁模力确定型腔数量。
3-3.根据塑件精度确定型腔数量。
3-4.根据经济性确定型腔数。
备注﹕注射机的规格主要是用机器吨位或锁模力﹐另一种是用注射量确定。
二．一般母模的设计﹕
凹模是成型产品外形的主要部件。
其结构特点﹕随产品的结构和模具的加工方法而变化。
镶拼的组合方式的优点﹕
对于形状复杂的型腔﹐若采用整体式结构﹐比较难加工。
所以采用组合式的凹模结构。
同时可以使母模边缘的材料的性能低于母模的材料﹐避免了整体式凹模采用一样的材料不经济﹐由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气﹐减少母模热变形。
对于母模中易磨损的部位采用镶拼式﹐可以方便模具的维修﹐避免整体的母模报废。
镶拼的组合方式的缺点﹕
组合式凹模的刚性不及整体式的易在塑件表面留下痕迹﹐模具结构
比较复杂。
(镶拼式的结构可以平衡变形量)。
1.整体式凹模
a.完全整体式母模﹕
它是由整块材料制作而成﹐这种结构比较简单﹐不易变形产品的质量好﹐如果产品塑件比较复杂﹐采用一般的加工方法制造母模型腔就较困难。
所以完全整体式的适合简单的塑件。
b.整体嵌入式母模块﹕
它属于一种完全整体式凹模的演变﹐即将完全整体式凹模变为整体式凹模块直接嵌入到固定板中﹐或先嵌在模框中
模框在嵌到固定板中的形式。
完全整体式凹模整体嵌入式母模块
2.完全整体式凹模块+局部镶拼嵌入﹐是在守全整体式凹模块或整体
嵌入式凹模块的易损坏的部位及难加工的部位﹐如图所示﹕
A.图所示的结构比较简单﹐但结合面要平整﹐否则会有塑料流入使
毛边加厚。
B.图所示的结构﹐采用圆柱形配合﹐塑料不易流入。
3.完全镶拼嵌入式母模块。
固定板或模框垫板
上图是一种侧壁和底部大面积的母模结构﹐镶拼凹模块可直接嵌入到固定板中﹐或嵌入到模框﹐模框再嵌入到固定板中。
上图所表示的是底部大面积镶嵌组合式凹模。