砂处理
工程废砂的处理方案设计
工程废砂的处理方案设计一、背景介绍工程废砂是指在建筑施工过程中产生的砂石废弃物，包括现场挖掘出的废砂、建筑材料生产过程中产生的砂石废渣等。
废砂处理一直是建筑行业和环保行业关注的问题。
废砂处理不当，不仅会带来环境污染问题，还会浪费资源。
因此，研究并设计一套科学合理的废砂处理方案，对促进建筑行业的可持续发展和资源利用具有重要的意义。
二、废砂的分类和特点1. 废砂的分类根据来源和性质的不同，废砂可分为现场挖掘出的废砂和建筑材料生产过程中产生的砂石废渣。
其中，现场挖掘出的废砂主要是指在基坑挖掘和地基处理过程中产生的砂石废弃物；建筑材料生产过程中产生的砂石废渣包括混凝土和水泥制品生产过程中产生的砂浆废渣和废碎石等。
2. 废砂的特点废砂主要由砂石颗粒和一定的粉尘组成，其特点包括颗粒度较细、含水量较高、易飞扬等。
另外，废砂中还可能含有一定的有机物和其他杂质。
这些特点决定了废砂在处理过程中需要采取相应的技术措施。
三、废砂处理方案设计1. 废砂处理流程废砂处理流程主要包括收集、分离、清洗、固化等步骤。
具体包括以下几个步骤：（1）收集：对产生的废砂进行收集，防止散落和二次污染。
（2）分离：将废砂中的砂石颗粒和粉尘进行有效的分离，减少废砂中的杂质含量。
（3）清洗：清洗废砂中的有机物和其他杂质，提高废砂的纯净度。
（4）固化：采用适当的固化剂对废砂进行固化处理，以便于后续的资源利用和处置。
2. 废砂处理技术在废砂的处理过程中，可以采用多种技术手段，包括物理处理、化学处理和生物处理等。
（1）物理处理：包括重力分离、筛分、洗涤等，可以有效去除废砂中的砂石颗粒和粉尘，减少杂质含量。
（2）化学处理：可以采用化学溶解、固化等技术，清除废砂中的有机物和其他化学污染物。
（3）生物处理：利用微生物对废砂中的有机物进行降解，实现废砂的清洁化。
3. 废砂处理设备废砂处理设备包括废砂收集设备、废砂分离设备、废砂清洗设备、废砂固化设备等。
这些设备可以根据处理流程和技术要求进行选择和配置。
砂处理岗位安全生产职责
砂处理岗位安全生产职责砂处理岗位是指在砂石加工过程中负责砂石的筛分、洗涤、破碎和运输等工作的岗位。
由于砂石加工过程存在一定的安全风险，砂处理岗位的工作人员需要严格执行安全操作规程，确保安全生产。
以下是砂处理岗位的安全生产职责。
第一，制定安全管理制度。
砂处理岗位需要制定和完善相关的安全管理制度，包括安全生产责任制、操作规程、应急预案等，并向工作人员进行培训，确保他们能够正确理解和遵守相关的安全管理制度。
第二，做好生产设备和工具的检修和维护。
砂处理岗位的工作人员需要对生产设备和工具进行定期检修和维护，确保其正常运行，并及时处理设备故障，避免事故发生。
同时，还需要做好设备和工具的保养工作，延长使用寿命。
第三，组织安全生产培训和教育。
砂处理岗位的工作人员需要定期进行安全生产培训和教育，提高他们的安全意识和安全技能。
培训内容包括安全操作规程、事故案例分析、应急处置等，使他们能够正确应对各种紧急情况，保障安全生产。
第四，加强现场安全巡查。
砂处理岗位的工作人员需要定期进行现场安全巡查，发现存在的安全隐患和问题，并及时采取相应的措施进行整改。
巡查内容包括设备是否正常运行、工作人员是否佩戴个人防护设备、作业场所是否整洁等，确保作业环境的安全性。
第五，制定应急预案。
砂处理岗位需要制定相关的应急预案，明确各类事故的应急处理措施和责任分工。
同时，需要定期组织演练，提高工作人员应对突发情况的能力和应急处置水平，确保能够迅速、有效地应对各类事故，最大限度地减少损失。
第六，加强职业健康管理。
砂处理岗位的工作人员需要定期进行职业健康体检，确保身体健康。
同时，需要加强职业卫生管理，提供必要的个人防护设备和防护用具，并进行相关培训，确保工作人员在作业过程中不受职业病的侵害。
第七，组织安全事故调查和分析。
砂处理岗位需要对发生的安全事故进行调查和分析，并总结教训，制定相应的预防措施，避免类似事故再次发生。
同时，需要及时向相关部门汇报事故情况，配合相关部门进行事故调查和处理工作。
砂处理工艺流程及设备
砂处理工艺流程及设备
砂处理一般指的是一系列的工业化和机器化的物理化学方法，通过它们可以达到改进、改质、升级、比磨等目的。
砂处理的主要包括的方法有洗砂、分级、清洗、反射、干燥以及最后的包装等。
下面就详细介绍一下这些砂处理的具体工艺流程及设备。
首先是洗砂，这也是砂处理的第一道工序，主要是用来分离砂砾中的油脂、污渍以及污染物，大多数情况下，洗砂设备是采用包括高压水枪、油脂收集器和流量计三者结合的结构，收集污染物的同时，能够有效的将其除去。
其次是分级即细粒度控制，这一步主要是把不同等级的集料进行有效的分离，最常用的设备是破碎机，破碎机的介质是采用扩散的空气，它的气流分离机构可以有效的进行砂砾的细粒度控制，主要是把大块的物体经过破碎，再进行细分等步骤，能够分离出不同粒度的砂砾。
然后是清洗，一般情况下，清洗主要是利用自动化的直线清洗设备，其特点是占地面积小，工作效率高，从而有效的进行除去各类杂质和残留物，保证砂砾的质量。
接下来是反射，这一步主要是要把砂砾表面的表面形貌改质，主要通过自动化流砂机达到，其原理是利用弹性发射电流，击打砂砾表面，从而使得粒子表面均匀一致，其处理效果能够满足客户需求。
最后，经过干燥和包装后，砂砾中的水分、油污等杂质都完全去除，砂砾达到了客户质量要求，最后放入包装袋中，即可进行运输发往客户的仓库中，以供客户需求。
总之，以上是砂处理的工艺流程及设备，由各种类型的单机组成，它们能够有效的达到去除污染物、分离研磨料以及提高集料质量的目的，为人们的日常生活提供优质的砂处理产品。
砂处理应急预案
一、预案概述为确保砂处理作业过程中的安全生产，预防和减少砂处理事故的发生，保障人员生命财产安全，提高应急处理能力，特制定本砂处理应急预案。
二、适用范围本预案适用于我公司所有砂处理作业现场，包括砂石开采、运输、加工、堆放等环节。
三、组织机构及职责1. 应急指挥部- 指挥长：由公司总经理担任，负责全面协调、指挥应急工作。
- 副指挥长：由公司副总经理担任，协助指挥长工作。
- 成员：各部门负责人、安全管理人员、技术人员等。
2. 应急小组- 现场救援组：负责现场救援和事故处理。
- 医疗救护组：负责伤员的现场救治和转送。
- 通讯保障组：负责应急通讯联络和信息报送。
- 后勤保障组：负责应急物资、设备和人员调配。
- 现场警戒组：负责现场警戒和交通管制。
四、应急响应程序1. 事故报告- 发现砂处理事故后，现场人员应立即向应急指挥部报告。
- 应急指挥部接到报告后，立即启动应急预案。
2. 应急响应- 现场救援组迅速采取有效措施，控制事故发展，确保人员安全。
- 医疗救护组对受伤人员进行救治，并视情况转送医院。
- 通讯保障组确保应急通讯畅通，及时向上级汇报事故情况。
- 后勤保障组调配应急物资和设备，保障救援工作顺利进行。
- 现场警戒组对事故现场进行警戒，维护现场秩序。
3. 事故处理- 现场救援组对事故原因进行调查分析，提出整改措施。
- 应急指挥部根据事故调查结果，制定事故处理方案。
- 事故处理完成后，应急指挥部组织进行事故总结和评估。
五、预防措施1. 加强砂处理作业现场安全管理，严格执行安全操作规程。
2. 定期对砂处理设备进行检查和维护，确保设备安全可靠。
3. 加强员工安全教育培训，提高员工安全意识和应急处置能力。
4. 建立砂处理作业现场应急预案，定期进行演练。
六、附则1. 本预案由公司安全管理部门负责解释。
2. 本预案自发布之日起实施。
通过本预案的实施，旨在确保砂处理作业过程中的安全生产，提高公司应对突发事件的能力，保障员工的生命财产安全。
砂处理工艺流程及设备
3.3 六角筛
旧砂中存在芯头和块状的砂团，如果大量芯 头直接进入造型线的型砂中，芯头中的树脂在高 温下会分解产生碳化氢气体，从而会增大铸件表 面粗糙度，同时会导致大量气孔的产生。
采用六角筛筛分，筛体为卧式截锥形六梭柱， 进料端较大、出料端较小，绕柱轴旋转的筛选。 筛网采用高强度高硬度冷拔不锈钢丝编织，筛网 小孔径为6×16。物料从筛筒近高点冲下同时六 角筛筒的高速颠簸冲撞作用，使旧砂团块达到精 细破碎和筛分。
一、砂处理工艺流程路线 铸件分离—皮带—一次磁选—砂温测定—加水— 二次磁选 —六角筛筛分—皮带—砂温测定—加 水—沸腾床冷却 皮带—斗提—皮带—储砂罐—震 动给料机—新旧砂称量—砂温测定—辅料及水称 量—混料—湿压强度与紧实率在线测定—松砂— 皮带—皮带—造型储砂罐—实验室取样—造型
三、设备装置及作用
3.1 磁选装置
在高效砂处理和自动造型线中对型砂内铁磁 性异物的含量有很严格的要求。采用两次磁选， 分别为悬挂式磁选机和永磁皮带头轮，使砂层表 面与内部铁磁物彻底清除。
3.2 砂温测定与加水装置
在自动造型中对型砂砂温也有着要求，一般 在15-30度，在铸件刚分离而进入A04皮带后，旧 砂的温度较高，此时可通过加水预降温，更有助
于后面的震动沸腾床冷却，从而达到砂温冷却目
的。采用刮板感应器传动皮带上的旧砂，首先确 定皮带上是否存在砂，再通过感应器测得砂温， 在PLC控制系统上设置四个温度值，每个值对应 一个加水喷头，四个喷头的喷水量依次增加。根 据车间实际的温度和湿度以及铸件的质量，依靠 PLC操作工长期工作的经验而设定四个温度值。
砂处理工艺流程及设备
砂处理工艺流程及设备砂是最常用的颗粒材料之一，也是重要的石英磨料原料，因此，砂加工成型一直是重点研究方向。
专业研究表明，砂加工工艺可以分为两个部分：砂处理工艺和砂成型工艺。
本文将重点介绍砂处理工艺流程及设备。
砂处理工艺主要包括：筛分、湿处理、分级、洗砂、烘干等。
砂处理工艺分为三大类：筛分类、干处理类和湿处理类。
1、筛分类筛分一般分为静态筛分和动态筛分两种。
静态筛分又称重力筛分，是利用细砂的块度不同，以不同的重力加速度落筛，实现的一种自然分级的方法。
动态筛分是指使用机械运动，利用较大的角度变化和较高的筛孔尺寸比等特点，以实现细砂筛选分级的方法。
2、干处理类湿处理是把原料砂浸入清水中，利用流体的比重、粘度、渗透力等性能，使砂中的粗砂被水清洗出，实现砂粒定形加工的方法。
3、湿处理类将原料砂用水处理成制品，使砂中的粗砂被水冲走，同时较小的砂粒被附着在清洗剂的表面上，通过洗涤的动作，实现砂粒的分离，达到清洁分离的目的。
砂处理工艺的设备有筛分设备、干处理设备和湿处理设备。
1、筛分设备筛分设备一般包括静态筛分机、动态筛分机、振动筛分机和脉冲筛等。
其中，静态筛分机利用砂的不同粒径、不同块度“落筛”的性质，实现砂的分级。
动态筛分机利用筛分网筛分旋转，砂粒沿网孔外壁流动，利用机械运动实现砂的分级。
2、干处理设备干处理设备有振动筛、振动筛清理机、脉冲除尘器等。
振动筛通过振动和研磨作用，在筛面适当的角度中把砂粒提取出来，实现砂成细小团块，从而提高砂的洁净度。
振动筛清理机是利用机械振动作用把砂粒中的杂质清除出来，从而实现砂的除尘。
3、湿处理设备湿处理设备有水清洗机、涡洗机、超声波洗涤机等。
水清洗机利用清水砂的重力作用，实现砂表面含有较多杂质的清除，提高砂的洁净度。
超声波洗涤机利用超声波所产生的高能空气泡，将砂表面的杂质清除出来，从而达到洁净分离的目的。
综上所述，砂处理工艺包含筛分、湿处理、分级、洗砂、烘干等。
该流程对应的设备有筛分设备、干处理设备和湿处理设备，如静态筛分机、动态筛分机、脉冲筛、振动筛、振动筛清理机、超声波洗涤机等。
铸造 砂处理工艺
铸造砂处理工艺铸造是一种常见的金属加工方法，广泛应用于工业生产中。
而砂处理工艺是铸造过程中不可或缺的一环，它对于铸件质量的影响至关重要。
本文将以铸造砂处理工艺为主题，探讨其原理、步骤和技术要点。
一、砂处理的原理铸造砂处理是指对铸造用砂进行处理，以改善其性能，提高铸件的质量。
砂处理的主要目的有三个：一是改善砂的流动性，使其能够充分填充模具腔体；二是增强砂的抗压强度，以确保铸件在冷却后不会变形或破裂；三是提高砂的耐热性，以抵抗铸造过程中的高温影响。
二、砂处理的步骤砂处理通常包括砂浆制备、砂浆调节和砂浆质量控制三个步骤。
1. 砂浆制备：砂浆是指将砂与粘结剂、水和其他添加剂按一定比例混合而成的粘性物质。
砂浆制备的关键是控制好砂、水和粘结剂的比例，以及混合时间和混合速度。
合理的砂浆制备能够提高砂的均匀性和稳定性。
2. 砂浆调节：砂浆调节是指根据具体的铸造要求，对砂浆进行化学、物理和热学等方面的调节。
常见的砂浆调节方法包括控制砂浆的粒度分布、调整粘结剂的含量、添加润滑剂和增韧剂等。
砂浆调节的目的是提高砂浆的流动性和抗压强度，以及降低砂浆的收缩率和热胀冷缩。
3. 砂浆质量控制：砂浆质量控制是指通过对砂浆的物理性能、化学成分和微观结构等进行检测和分析，以确保砂浆的质量符合要求。
常见的砂浆质量控制方法包括砂浆试样制备和试验、砂浆显微结构观察和砂浆性能测试等。
三、砂处理的技术要点1. 砂的选择：砂的选择应根据铸件的材质和要求进行合理选择，常用的砂有石英砂、石英粉和石英砂浆等。
2. 砂的干燥：砂在铸造前必须经过干燥处理，以保证铸件的表面质量和尺寸精度。
3. 砂浆的配比：砂浆的配比要根据具体的铸造要求进行合理调整，以保证砂浆的流动性和抗压强度。
4. 砂浆的混合：砂浆的混合应注意混合时间和混合速度，以及混合过程中的搅拌力度和方式。
5. 砂浆的质量控制：砂浆的质量控制包括对砂浆的物理性能、化学成分和微观结构等进行检测和分析，以确保砂浆的质量符合要求。
砂处理操作规程
砂处理操作规程
《砂处理操作规程》
砂处理是制造业中非常重要的一环，对于制造品质和生产效率具有直接的影响。
为了保证砂处理操作的顺利进行，制定一套规范的操作规程势在必行。
首先，砂处理操作规程需要明确砂处理的工艺流程。
从原砂到造砂，再到回收利用，每一个步骤都需要严格规定，确保每一道工序都按照规定进行。
其次，针对不同类型的砂料，需要有相应的处理要求和操作细则，以确保砂料的质量和加工效率。
比如湿法造砂和干法造砂等，需要有不同的操作规程来遵循。
同时，砂处理操作规程还应包括设备的操作规范。
毕竟，砂处理是依托各种设备进行的，要确保设备的正常操作和维护是非常重要的。
规范设备的操作流程、维护周期等方面，有助于延长设备的使用寿命，降低生产成本。
此外，砂处理操作规程还需要包括安全操作规定。
砂料的处理涉及到一些危险品，如化学品、高温物品等，要确保操作人员的安全是十分重要的。
制定安全操作规定，进行安全培训，提高员工的安全意识，是保障生产的首要任务。
总之，《砂处理操作规程》是为了规范化砂处理操作而制定的一套指导性文件。
它不仅可以提高生产效率，还能确保产品质量，保障员工的安全。
希望每个制造企业都能严格遵守并实施这一套规程，为企业的可持续发展提供有力支持。
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第三篇砂处理、制芯一、砂处理2、砂处理系统设备状况砂处理系统是与生产效率180箱/小时的东久造型线相匹配，主要设备为德国爱立许公司制造的混砂机、在线型砂性能检测控制仪、双盘冷却器等。
全套系统通过中央PC控制，主要参数通过显示器显示，菜单更改设置，其中混砂机为高速转子式，生产能力为160吨/小时，辅料、水采用电子秤定量自动加入；旧砂回收系统采用：三级磁选、两级滚筒破碎筛分，通过双盘冷却器对旧砂增湿、冷却、预混，通过中间砂库对冷却后旧砂“熟化”。
3、型砂控制参数的调整、优化生产初期造型过程存在的主要问题：成型率低、落砂前脱箱、铸件下箱成型面粘砂严重冲砂等缺陷。
试生产所用型砂主要由老厂调运的旧砂与大量的新砂组成，新砂含量相对较高，同时由于产量小，型砂周转量少，排尘能力强，导致含泥量低（小于9%），水分较低（2.3～2.8%）, 砂处理按传统生产工艺要求控制。
针对以上问题，结合生产现状，从砂处理方面进行原因分析。
3.1粘砂问题卧浇气缸体下箱成型面粘砂是一个普遍问题，特别现生产气缸体砂型底部形成许多凸起砂胎，局部表面不紧实，在高压头铁水作用下，便形成粘砂，因此要改善粘砂状况，必须提高砂型表面紧实度，影响砂型表面紧实度的型砂因素主要是含泥量、透气性、紧实率。
型砂紧实率减低，流动性提高，有利于砂型局部成型，有利于提高紧实度；提高型砂含泥量有利于充填砂型表面砂粒间隙，有利于提高紧实度；型砂透气性过高，砂粒间隙较大，不利于提高紧实度。
3.2砂型成型率低、脱箱及冲砂缺陷原因分析造型成型率低、砂型脱箱及冲砂缺陷，与生产初期型砂含泥量过低关系很大。
高压造型状况下，型砂含泥量低，含水量2.3～2.8%时，型砂并不好用，因为这种低含水量的型砂，水份只要有0.1%波动，就会对型砂性能造成极大影响，这是由于型砂中的吸水物质过少造成的[1],一定量的吸水物质对型砂性能有“微调与稳定”的作用，水分高时，吸水物质吸水，可以使膨润土所吸收水分比较稳定一致；混好的型砂在输送过程中水分蒸发时，吸水物质所吸的水先蒸发，而粘结砂粒的粘土膏中的水分较稳定，型砂的性能也就波动较小[2]。
由于试生产状况下型砂含泥量过低，导致水分较低，这种型砂“微调与稳定”的作用难以发挥，同时环境温度较高，由于水分进一步损失，导致造型时型砂性能变化大，型砂的强度及韧性下降，故成型率会低，同时砂型局部水分损失严重干化，浇注后易产生冲砂；同样，由于型砂强度的下降，砂型与砂箱间的附着力小，导致砂型落砂前移箱时脱箱问题。
基于以上分析，我们首先调整砂处理生产工艺，含泥量由原来≤13%只控制上限，改为10～12%，同时控制上下限，结合试生产条件，通过加大膨润土及砂处理系统排尘收集的细粉补加量提高含泥量；紧实率由传统的38～50调整为34～42，；透气性由≥100改为100～140，控制透气性上限在修改砂处理工艺的同时，调整造型工艺参数：上、下箱采用不同的压时比压，保证下箱砂型紧实度的同时，使上箱具备合理的透气性；调整预加砂量及加砂分布情况，使砂型实际紧实度、强度更均匀。
通过以上改进后，造型成品率显著提高，脱箱、冲砂问题彻底解决，粘砂状况有效改善。
因此，新造型线调试，在条件允许的情况下应尽可能多的加入旧型砂，若型砂主要由新砂构成，调试过程应加大粉状材料加入量，砂处理系统排尘收集的细粉可重新回收利用。
4、设备生产参数的优化4.1 双盘冷却器生产参数的优化双盘冷却器工作原理：旧砂进入双盘后，一方面经搅拌器翻腾搅拌，同时底部由鼓风机进行高压吹风，使旧砂有一定沸腾作用，与喷淋的冷却水充分接触，形成水汽，经过排尘吸出，排出粉尘的同时带走热量。
旧砂在双盘冷却器内经过加水、冷却、搅拌，使旧砂中的粘土，粉尘和各种吸水物质与水分初步调匀，旧砂在后续砂库中滞留一段时间可以起到“熟化”型砂的作用[2]，这样不仅能缩短混砂机的混砂时间，而且可以提高混制后型砂成分的均匀性，减小混制后型砂性能的的波动，因此双盘冷却器能同时起到增湿、冷却、预混作用。
本设备旧砂处理过程水分可通过探头即时检测，出砂温度通过热电偶检测，电子显示。
水分含量是双盘冷却器最重要的工作参数，如果设定过高，型砂在后续周转过程可能在砂库产生挂料问题，不利于维修，同时增加冷却周期，降低生产效率；另一方面如果设定过低，削弱预混功能，同时旧砂温度偏高，基于以上考虑，我们结合设备调试，在试生产阶段进行了多次调整试验，确定双盘冷却器旧砂处理后水分为2.1%，能够保证出砂温度在35℃以下，满足工艺要求。
4.2混砂机及在线型砂性能检测控制仪生产参数的优化混砂机及在线型砂性能检测控制仪工作流程：旧砂、煤粉、膨润土、细粉、水分按预定设置完成定量，首先定量的旧砂、一定量的水加入混砂机预混T1秒，然后加入煤粉、膨润土、细粉，同时第二次加入水（两次水加入总量为上碾水分总量的75%）进行进一步混砂T2秒,然后三次加水（根据探头测定值与水份加入量要求之间的偏差进行调整）混砂T3秒，混砂结束。
在线型砂性能检测控制仪自动测试混好型砂的紧实率，每碾自动测试紧实率两次，每三碾取平均值，对比设定紧实率自动反馈调整混砂时水份加入量。
混砂加料顺序的合理性分析：第一阶段首先旧砂与部分水混匀，一方面可以避免后期加入粉料时扬尘和污染，另一方面分散加水，可避免后期加入膨润土后形成粘土球，使型砂更易均匀[2]；第二阶段加入粉料同时加入少量水进行较长时间混制，使型砂均匀；第三阶段根据实际检测的水量，补加水分达到在线检测自动反馈水分量，可以使水分控制更加准确。
我们认为这样的混砂加料顺序是合理。
混砂机生产参数的确定：混砂过程各个阶段的时间是最重要的生产参数。
考虑到旧砂经双盘冷却器处理及过程存放熟化，我们设定第一阶段混砂时间T1较短约13秒左右；由于混砂机为高速双转子混砂机，虽然混砂生产率较高，但混砂时间过短，在同样紧实率条件下型砂达不到湿压强度的最佳值[3]，且型砂均匀性差，结合试生产初期铸件存在夹砂、掉砂等缺陷，我们延长第二阶段混砂时间T2，最后确定为60秒；考虑第3阶段补加水分量相对很少，此阶段既是对水分的精益控制，也是第二阶段混砂的延续，在可能的情况下尽可能延长，最终确定为35秒；按以上设定进行型砂混制，每碾混砂时间从加料至放完砂混砂周期为160秒,能够满足生产线要求，且对消除夹砂、掉砂缺陷起到立竿见影的作用。
在线型砂性能检测控制仪生产参数的确定：在线型砂性能检测控制仪通过检测型砂紧实率控制型砂水分，因为型砂紧实率是对水分与含泥量的综合反映，当设定一定紧实率值时，可根据型砂含泥量的变化，动态调整水分，所以这种检测方式更合理科学。
对于一定含泥量的型砂来说，设定的紧实率值与水分控制呈线性关系，因此为确定在线控制紧实率参数值，我们结合型砂工艺要求水分（2.6～3.3）、含泥量（10～12%）紧实率（34～42），通过一段时间反复试验总结，确定在线控制紧实率参数值为38～41。
5、型砂性能的控制型砂性能的控制主要依据型砂实验室及在线检测仪提供的检测数据，对水分和各种辅料的补加量进行适当的调整，使各组分含量及型砂性能指标控制在工艺规定的范围之内。
5.1型砂实验室检测项目及频率由于我厂KW造型线只生产单一铸件，所以回收旧砂相对稳定，鉴于设备本身具备的在线检测及质量控制能力，我们调整工艺参数的同时，也对检测频率作了调整，如下表所示：调整前型砂工艺参数及检测频率项目成分有效含量控制参数膨润土% 煤粉% 水分% 透气性AFA 湿压强度KPa 热湿拉强度KPa 紧实率% 含泥量% 5～10月11～4月控制指标6～8 4.2～5.6 2.9～3.3 2.6～3.1 ≥100 135～200 ≥3.5 38～50 ≤13 检测频率1次/周1次/周10次/班10次/班10次/班2次/周10次/班1次/周调整后型砂工艺参数及检测频率项目成分有效含量控制参数膨润土% 煤粉% 水分% 透气性AFA 湿压强度KPa 热湿拉强度KPa 紧实率% 含泥量% 5～10月11～4月控制指标 6.5～7.5 4.5～6 2.8～3.3 2.6～3.1 100～140 135～200 ≥3.5 34～42 10～12 检测频率1次/周1次/周5次/班5次/班5次/班1次/班5次/班1次/周增加热湿拉强度的检测频次，主要是为了及时了解膨润土自身质量的变化。
5.2辅料补加量的控制膨润土、煤粉、细粉的补加量可通过调整控制面板上对应参数值进行调整，通过电子秤定量补加，需补加的具体数量应根据旧砂检测的结果来判定。
煤粉、膨润土、含泥量通过调整补加量来控制，水分通过在线检测紧实率来控制，由于紧实率综合反映了水分、含泥量两种指标，而型砂含泥量与煤粉、膨润土、细粉补加量相关联，故型砂控制是一种综合控制。
结合型砂含泥量一直处于较低状态，同时又有较稳定的芯砂流入量，所以批量生产后，不进行新砂补加，这样也有利于膨润土、煤粉、细粉的补加量确定；通过检测细粉成分，其中含煤粉33%左右，因此补加细粉时，既可调节含泥量，又可补充煤粉。
根据旧砂检测的结果来判定补加量，需要操作者具备一定的生产经验和分析能力，为积累数据，总结经验，我们采用专用记录，记录各种补加量的调节数据及调整原因，以便在日常生产中总结经验，及时把握调整拐点，掌握调整幅度，依此减小型砂性能波动。
在全自动生产条件下，设备的完好状况是影响型砂质量的最重要因素，双盘冷却器曾因故障停用，造成造型过程砂型粘模严重，铸件出现皮下气孔，这与双盘冷却器停用导致砂温过高，混砂过程集中加水，水分不均匀有关，也反证了设备的重要性。
6、结束语1）从近半年的生产状况看，造型成型率在98%以上，型砂造成的废品率在0.1%以下，混砂能力满足造型线的需求，说明了我们所做的各项参数调整和优化是可靠、适宜的。
2）在全自动生产条件下，设备的完好和运行可靠性是影响型砂质量的最重要因素，应注重设备维护和保养，以保证型砂性能的稳定砂处理系统由回砂系统、配料系统、混砂系统、供砂系统四个系统组成。
各个系统独立、相互紧密联系形成完成的砂处理系统，确保东久线用砂的正常秩序。
3、回砂系统（1）当造型机砂型浇铸完成后，砂型通过爬坡振动输送槽进入回砂系统中的振动输送式落砂机中，开始旧砂的回收利用。
（2）在振动输送式落砂机上铸件与砂子分离。
（3）在旧砂中加水进行第一次降温增水处理。
（4）旧砂经磁选将掺杂的碎铁吸出后，由斗提机送到精细六角筛，在精细六角筛内将砂中大砂块或砂芯筛出。
（5）筛好的旧砂经皮带机送至沸腾冷却床，并在振动沸腾冷却床前加水(冬季除外)，在床内蒸发水分降温冷却。
（6）冷却后的砂子经斗提机和皮带机运至料仓保存。
4、配料系统(1)由圆盘给料机将存于料仓中的旧砂经皮带机、斗提机输送至混砂机上方的旧砂斗内。