塑料模具设计要点
注塑件模具设计应注意的几大要点
注塑件模具设计应注意的几大要点模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。
美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为它是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。
一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二、脱模斜度1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2、壁厚不均会引起表面缩水。
3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
塑料方形盒模具设计要点
塑料方形盒模具设计要点塑料方形盒模具是塑料加工中常用的模具之一。
通过对于模具设计要点的了解，可以有效的提高模具的制作效率与品质，为塑料加工的成功打下基础。
下面着重介绍一下塑料方形盒模具设计的要点。
一、模具样式设计首先，塑料方形盒的模具设计需要针对实际需求进行样式设计，不同的应用场合对其模具样式也有不同的要求。
比如，对于质量要求不高的玩具，其模具样式相对简单；对于一些容易碎裂或扭曲变形的物品，其模具样式必须考虑到合适的加强及防变形设计。
二、材料选择随着社会技术的不断发展及生态环境的问题日益加重，越来越多的企业开始注重模具材料的选择。
在设计塑料方形盒模具时，材料的选择直接关系到产品的质量及生产成本。
目前，常见的模具材料有铝合金、钢、铜等，各种模具材料之间具有不同的特性，需要先了解自己的生产需求和预算，才能选择合适的模具材料。
三、结构设计塑料方形盒模具的结构设计是模具设计过程中至关重要的环节。
不同的结构设计对于模具的制作效率、产品质量等方面都会产生影响。
在结构设计中应考虑以下几个要点：1.模具的体积：要尽量压缩模具的体积，避免过大造成制作及运输困难。
2. 塑料方形盒内凹槽和内凸部位：特殊的内凹槽和内凸部位需要考虑到塑料收缩的问题，加强结构以保证模具稳定及与产品质量的关系，减少形变。
3.模具的耐磨性：模具的耐磨性直接关系到模具的使用寿命。
在设计中需考虑模具的使用寿命及加工方式，以选择合适的耐磨材料。
4.模具的容错性：模具的容错性指模具的在生产过程中所能承受的误差范围。
在设计时，需考虑到模具的容错性，防止生产过程中出现质量问题。
四、制作精度与尺寸控制在塑料方形盒模具的制作过程中，精度的控制尤为重要。
由于塑料注塑机的原理,模具与塑料注塑机制作出来的产品之间存在误差。
为了达到预期生产效果，产品尺寸与质量的稳定，模具制作时需要在换位精度、角度精度等方面把控好结果, 保证制作精度和尺寸控制的精度。
总的来说，对于塑料方形盒模具的制作设计需要在多个方面的要求上进行综合考虑，为了确保高质量、高效率、可靠稳定的表现。
塑料模具的基本内容、重点和难点,拟采用的实现手段
塑料模具的基本内容、重点和难点，拟采用的实现手段下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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垫圈塑料模具设计要点
垫圈塑料模具设计要点引言垫圈是一种常用于机械连接的零件，其作用是填补螺纹连接中的空隙，保证连接的紧密性和稳定性。
塑料垫圈因其轻巧、耐腐蚀、不导电等特点，在许多领域得到广泛应用。
本文将重点讨论垫圈塑料模具的设计要点，以帮助工程师们在设计过程中提高效率和质量。
垫圈塑料模具的设计要点材料选择在垫圈塑料模具的设计中，材料的选择是至关重要的。
常见的塑料材料包括聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等。
根据垫圈的具体工作环境和要求，选择合适的材料非常重要。
例如，在高温环境下工作的垫圈，需要选择耐高温的塑料材料。
垫圈的尺寸设计垫圈的尺寸设计直接影响着其功能和应用效果。
在垫圈塑料模具设计过程中，需要根据实际需求确定合理的垫圈尺寸。
一般来说，垫圈的外径、内径、厚度等尺寸都需要进行合理设计。
通过正确的尺寸设计，可以确保垫圈在装配和使用过程中的功能和性能。
模具结构设计垫圈塑料模具的结构设计直接决定了塑料制品的成型效果和品质。
常见的模具结构包括单模、多模和热流道模具等。
在垫圈塑料模具的设计中，需要根据具体情况选择合适的模具结构。
同时，模具的开槽、排气等结构也需要考虑，以保证塑料制品的完整性和良好的成型效果。
流道设计垫圈塑料模具的流道设计直接影响着塑料材料在模具中的流动情况。
良好的流道设计可以确保塑料材料充分填充模具腔体，并避免出现短流等缺陷。
在流道设计过程中，需要考虑流动阻力、流速和冷却等因素。
合理的流道设计能够提高生产效率和产品质量。
冷却系统设计垫圈塑料模具的冷却系统设计对于成型效果和循环时间有着重要影响。
在冷却系统设计中，需要合理布局冷却水道和选择合适的冷却介质。
通过良好的冷却系统设计，可以提高成型效率、缩短循环周期并提高产品外观质量。
模具加工工艺在垫圈塑料模具的设计中，模具加工工艺也是非常关键的。
需要根据具体的模具结构和塑料材料的特点，选择合适的加工方法和工艺流程。
常见的模具加工工艺包括数控加工、电火花加工和线切割加工等。
塑料模具设计 重点总结(高分子材料专业)2
塑料模具设计重点总结(高分子材料专业)2无流道浇注系统是指在注塑成形的过程中不产生流道凝料的浇注系统。
其原理是采用加热的办法或者绝热的办法，是整个生产周期中从主流道入口起到型腔浇口止的流道中的塑料一直保持熔融状态，因而在开模时，只需取出产品而不必取出浇注系统凝料。
采用绝热的办法的称为绝热流道模具，采用加热的办法的称为热流道模具，目前在应用上以后者为主。
绝热流道注塑模具绝热流道系统是将流道设计得相当粗大，以致流道中心部位的塑料在连续注塑时来不及凝固而始终保持熔融状态，从而让塑料熔体能通过它顺利地进入型腔。
分类：1．单型腔的井坑式喷嘴：又名井式喷嘴，绝热主流道，是最简单的绝热式流道，适用于单型腔。
2．多型腔的绝热流道模具：又称为绝热分流道模具，浇口常见有主流道型浇口，针点浇口等热流道注塑模具热流道模具的优点：1．节省了普通浇注系统流道凝料的回收加工的费用。
2．缩短成形周期，省去脱浇注系统的时间，和有时为了冷却粗大的浇注系统所多耗费的时间。
3．能更有效完成地利用注塑机的注塑能力生产出较大的产品，节省了每次注塑时耗于浇注系统的料。
与三板式模相比由于无需脱浇注系统，所需的开模行程大大减小能生产高度更大的制品。
4．浇注系统粗大且保持最佳的熔融状态，因此充模流动阻力减少，有效补料的时间延长，有利于提高制品质量。
同时由于不需在新料中大量掺入回收的浇口料，也有益于提高制品质量。
热流道模具的缺点：1．开机时要较长时间才能到达稳定操作，因此开机时废品较多。
2．需要操作技能较高的专业人员。
3．模具结构复杂，成本高，需要增添外接温控仪等辅助设备。
4．易出现熔体泄露、加热元件故障等较敏感问题，需精心维护，否则产生热降解等不良现象。
具有以下性质的塑料，适宜采用热流道模具：1．加工温度的范围宽，熔体粘度随温度变化小的塑料。
2．对压力敏感，不加压力时不流延，但施以很小压力即容易流动的塑料熔体。
3．热变形温度较高。
制品在高温下而能快速固化，并能快速脱出的塑件。
注塑模具设计的十七个注意事项
注塑模具设计的十七个注意事项注塑模设计的注意事项有很多，那么都有哪些呢?下面，为大家分享注塑模具设计的十七个注意事项，快来看看吧!开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1.开模方向确定后，产品的加强筋.卡扣.凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
脱模斜度1.适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白.顶变形.顶破。
3.深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
产品壁厚1.各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.壁厚不均会引起表面缩水。
3.壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
加强筋1.加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3.加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
圆角1.圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3.设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4.不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
孔1.孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2.孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3.当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。
4.盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5.孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
塑料模具设计中的重点和难点问题分析
55目前随着人们审美意识的日益提高人们对塑料制品外 观要求越来越高这对塑料制品的设计提出了新的要求要求 塑料模具冷却后的外观与质量不但要满足顾客的要求而且也 要有很长时间的使用寿命 所以为了满足广大消费者的高要 求在模具制作的一系列工作中设计人员都需要严格遵循科 学高效的设计方式来开展工作并且对设计的重点与难点重点 关注进而降低出现失效模具的可能性
设计人员还需要重视设计成本在保证设计质量的同时尽可 能降低设计成本以此来帮助企业获得更多的经济效益
)&) 选择抗压性和抗腐蚀性较高的材料 在塑料模具设计过程中设计人员还要着重考虑塑料模具 失效这一问题 如模具变形模具磨损模具腐蚀等都会造成 模具失效 所以为了可以妥善解决模具失效的问题设计人 员需要制定切实可行的解决措施 并且设计人员应结合具体 状况选择抗腐蚀性能强抗压性能较强的材料 这样既能够 加强模具设计效果也有助于延长模具的使用寿命 )&( 结合具体情况选择相应的公差标注 我们都知道由 于 公 差 标 注 的 不 一 会 对 塑 料 模 具 带 来 不 同的影响 所以在塑料模具设计过程中要结合实际情况针 对性有目的分析 如对于那些精密度较低的模具可使用较 低的公差标注这样设计出来的塑料模具不但控制了误差而 且也优化和整合了设计工艺满足消费者的需求 反之对精 度较高的模具就需要选择标准高的公差标准 尽管这样做 可能会造成制备工艺越发复杂但是却可以确保塑料模具尺寸 的整体精确度可谓是益处多多 )&3 模具设计者要熟练掌握计算机软件的应用 在信息时代的今天充分利用计算机可以帮助设计人员更 加快速和高效率的完成工作 所以为了保证塑料模具设计质 量和效率设计人员可选用一些设备和程序 如在计算模腔 体积中设计人员可运用 G?!软件这样既大大减少了计算模 腔体积的时间也加强了设计工作效率 同时这些设计软件 还能够帮助设计人员快速的高效的修改图纸中错误的数据信 息 可见在设计中充分运用计算机软件对于提高塑料模具 设计质量意义重大 但想要充分运用这些设计软件就需要设 计人员熟练掌握和操作这些应用软件这样才能在实际设计中 准确和快速地应用 &总结 从上面的分析中可见在我国经济的快速发展下人们对 塑料模具的设计质量要求越来越高 为了能够满足人们对塑 料模具的高质量要求设计者需要对设计方案不断创新与完 善并且在实际工作中努力融合理论知识与工作经验进而最 大程度上设计出达到顾客要求的模具 同时在模具设计中有 很多工作都需要引起设计者的注意尤其是公差标注热膨胀 系数收缩率等问题注意好这些问题才能真正提高模具设计 水平设计出令广大消费者满意的塑料模具 参考文献 $ 于盛睿曾兰玉韩文&耳塞盖点浇口注塑模设计 7 & 工程塑料应用)%$0%4 1424)& ) 桑建国&_9软件在复杂塑料模具设计中的应用 7 & 企业技术开发)%$8)3 3423'& ( 罗燕锋&试析塑料模具设计中常见的问题 7 &科技与 企业)%$$$8 $)$2$))&
塑胶模具结构设计要点
塑胶模具结构设计要点1.极坐标原则：塑胶模具结构设计先确定要制作的塑件形状和尺寸，根据塑件的形状和尺寸确定模具的轮廓线形。
轮廓线形可用赫曼H曲线进行设计。
模具的开模方向应尽量与塑件的最大轮廓线形相垂直，以便于塑料注入时的填充和排气。
2.模具的完整性：塑胶模具设计要保证模具结构的完整性，所有零部件安装框架结构要紧凑，布局合理，尽量减少模具的整体尺寸。
模具的底板和基础要够厚实，以便于承受注塑过程中的压力和热应力。
3.模腔的设计：塑胶模具的模腔设计要满足塑件的形状和尺寸要求，注意避免模腔中出现深浅不一的地方，以免造成填充不均匀和塑件变形。
模腔的表面质量要求高，尽量避免切削、铣削等加工，以减少模腔的表面粗糙度。
4.模具的冷却系统设计：塑胶模具在注塑过程中会产生大量的热量，冷却系统的设计对模具的使用寿命和生产效率有重要影响。
冷却系统应尽量覆盖整个模具，确保模腔中的塑料在注塑过程中均匀冷却，防止产生内应力和变形。
冷却水的供给要充分，流速要适宜，冷却水口要布置合理，以确保整个模具的冷却效果。
5.浇口和排气系统设计：浇口的设计应考虑塑料的流动性和塑件的外观要求，浇口位置要选择在模具的最厚点或处于最大壁厚改变处，以保证注塑过程中的充填和射出平稳。
排气系统的设计要保证塑料在充填过程中的排气畅通，避免产生气泡或虚线。
6.抽芯装置设计：塑胶模具中的一些塑件需要采用抽芯装置进行成型，抽芯装置的设计要满足塑件的形状和尺寸要求，确保塑件在脱模过程中不变形或损坏。
抽芯装置的操作要方便，可靠，要考虑到抽芯力和脱模力的大小，以确保抽芯的顺畅和模具的寿命。
7.快速更换系统设计：塑胶模具在生产过程中需要频繁更换不同的模腔，快速更换系统的设计能够极大地提高模具的使用效率和生产效率。
快速更换系统要求模腔结构尽量简单，易于拆卸和装配，以及固定方式的可靠性。
8.模具的加工工艺：塑胶模具的制作工艺要选择合适的材料和加工工艺，以确保模具的成型精度和表面质量。
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(7) 模具结构总装图和零件工作图的绘制
模具总图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与一
般机械图画法原则上没有区别，只是为了更清楚地表达 模具中成型塑件的形状、浇口位置的设置，在模具总图 的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模部分的俯视图。 模具总装图应包括：必要尺寸，如模具闭合尺寸、外 形尺寸、特征尺寸(与注射机配合的定位环尺寸)、配合 尺寸、极限尺寸(活动零件移动起止点)；技术条件；零
第十节 注射模的标准化
建立模具零件和注射模架的技术标准的意义 一．设计人员能摆脱大量重复的一般性设计，能
专心创新设计，解决模具中的关键技术问题； 二．标准模具零件盒标准模架由专业生产厂家大 批量生产和供应，有利于节约成本；模具厂 只完成型腔部分的加工和装配； 三．对提高模具设计和制造水平，提高模具质量， 缩短制表等。
(8) 全面审核
课程设计——考核方式
塑料肥皂盒注塑模设计
未注公差，批量生产
注意事项
以打印方式提交
每人一份 截止时间：7月6日 要求：不得抄袭
(4) 预选注射机
① 计算塑件的体积和质量 ② 计算确定注射机的相关参数 根据模具的型腔数n和塑件的基本结构要素计 算：注射量、锁模力、塑化量。 ③ 结合注射压力的要求初步确定注射机的型号 ④ 记录注射机与设计模具有关的技术参数 如：注射机定位环的直径、喷嘴前端孔径及球 面半径、注射机最大注射量、锁模力、注射压 力、塑化量、固定模板和移动模板面积大小及 安装螺孔位置、注射机拉杆的间距、闭合厚度、 开模行程、顶出行程等。
模具设计的一般程序
(1)塑件的工艺性分析
① 明确塑件设计要求
根据塑件的使用环境条件、工作性能等要求， 从塑件的材料种类、塑件结构形状、尺寸精度、 表面粗糙度等各方面考虑注射成型工艺的可行 性和经济性。 必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类 与结构修改的可能性。
② 明确塑件的生产批量 小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单； 在大批量生产时，应在保证塑件质量前提下， 尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短 生产周期，提高生产效率。因此应对模具的顶 出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出 更严格的要求。 ③ 查阅相关手册，记录塑料的相关参数 如：收缩率、允许最小壁厚、脱模斜度、成型 压力（或注射压力）、模腔的温度以及相关的 成型工艺（参数）要求等
(2) 模具总体设计
① 塑件在模具中的方位的确定； ② 分型面的选择； ③ 浇注系统的选择； ④ 成型零件的总体结构； ⑤ 排气方式选择； ⑥ 顶出机构的结构； ⑦ 侧分型与抽芯机构的结构； ⑧ 浇注系统凝料的脱出方式。
(3) 模具设计的有关计算
① 成形零件工作尺寸的计算， ② 型腔壁厚、底板厚度的确定； ③ 模具加热、冷却系统的确定
(5) 模具的详细设计
① 根据总体方案以及注射机的约束条件对
模具的各个部分进行详细设计及必要的设计 计算。 ② 根据模具总体尺寸确定并选购模架。 ③在以上模具零部件设计基础上初步绘出 模具的完整结构图。
(6) 注射机参数的校核
① 最大注射量的校核； ② 注射压力的校核； ③ 锁模力的校核； ④ 模具与注射机安装部分及运动部分的相关 尺寸校核。包括闭合高度、开模行程、模座安 装尺寸、顶出机构的相关尺寸等的校核。