物料特采流程图
采购标准流程示意图
订单采购作业 合同采购作业
是
超过额度 ?
否
否
合同采购 ?
是
依申请采购物项 品名、规格找供货商询价
否 订单采购作业
否 超过报价 有效期限 ?
是
首次采购 ? 是
寻找三家以上供 应商询、比、议价
填询比议 价审批表
报价资料 2 询比议价 1
审批表
依审核权限送呈签 核并选定订购厂商
采购单 2 询比议价 1
审批表
办理质量检验
到货验收作业流程
到货验收作业流程
超交数办理退货
使用部门
到货验收 作业流程
填验退通知单
3 2 验退通知单 1
质量验收不符流程
营销部门
仓储部门
流程图 P10
采购部门
申购部门主管签核
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
验退通知单 3 存档备查
验退通知单 2
送营销部门据 以调整营销方 案
验收单 4
验退通知单 1
办理退货 存档备查
验收单 4
数量核对
取自档案
采购订单号 异动事项
通知单
否 相符?
是 验收单 1
34 2
数量验收 不符流程
是 抽验样品?
否 仓库主管签核
原材料 及其他 商品
验收单 2
按照进货日期编 号登记台账
存放适当库位
送财务部门归档
检验后签注检验状况并 填入验收单
是 合格?
否 填验退通知单
下接品质验 收不符作业
送货单
到货 追踪流程
采购订单 4
根据变更项目填 异动事项通知单
价格变更?
是
否
异动事项 通知单
依审批权限送呈签核
特采流程图
2.驗收時將驗收記錄填記於「進料驗收單」內，並於「採購進料暫收單」上加蓋特採章。并連同黃卡﹑「材料異常處理單」以及MRB資料一起標示于來料批上。當倉庫發料時﹐如不是整批發料﹐倉管人員將上述資料復印一份隨材料發出。
3.倉庫在將特采材料發放至產線時﹐必須將黃卡﹑材料異常處理單及MRB資料一起發至產線。
生管品保Biblioteka 廠商MM-07特采流程圖
1.品保單位判定物料是否合格﹐判定是否拒收。
1.生管單位對于品保單位判定不合格拒收之物料急需使用時，應填寫「MRB申請書」提出申請。
2.生管提出申請需求原因﹕生產急需之零件、材料，無法取得良品時﹔修整或廢棄在技術上及經濟上有困難時﹔其他必要之狀況，然須述明理由。
3.檢討結果由生管單位連絡業務﹑品保﹑工程﹑生產提出具體之處理狀況、方法。
4.製造時，生產須通知IPQC﹐并區分作業,IPQC負責對產線區分情況作查核, 并用「特采材料追蹤單」將查核情況會知IQC﹑QE作相應處理。
5.FQC須標示并隨同黃卡一起入庫。
6.OQA在出貨時須記錄特采原因及MRB單號﹐以便后續追蹤。
物料特采程序(含表格)
物料特采程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的规范物料特采流程,有效保证产品质量,促进供应商产品质量逐步提高,减少公司因物料特采带来的人工费用、物料损耗及可能的质量隐患。
2.0范围适用于公司物料特采的运作。
3.0职责3.1品质部负责特采物料挑选/加工标准的提供及全程跟踪。
3.2PMC部门根据生产排期、采购周期，提出特采申请。
3.3工程部负责特采物料的评估、确认（生产部负责加工能力的评估、确认）。
3.4生产部负责特采物料的加工/挑选及相应工时费用等数据的提供、反馈。
3.5采购部负责将工时费用反馈给供应商，向供应商退回不合格物料。
4.0定义物料特采是指对供应商（包括内部供应商）的不合格物料，因生产排期、紧急出货等原因需要进行让步接受，必要时加工、挑选使用的物料所进行特别采购行为。
5.0 运作流程图 形成记录《来料检查报告》《不合格物料处理单》正常情况下《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》偏离标准太多无法接受或无能力加工时《不合格物料处理单》《特采物料加工/挑选时费用表》《特采物料加工/挑选时费用表》 《回仓单》 6.0作业流程6.1确认不合格物料正常情况下，IQC 对不合格物料填写《不合格物料处理单》经品管主管确认后，报PMC （在重新交货周期小于生产前周期时）呈决策者审批后，反馈和退货给供应商。
6.2特采申请6.2.1当PMC 根据生产排期,在重新交货周期大于生产前周期时，可在《不合格物料处理单》相关栏提出特采申请（这是唯一提出特采的条件）。
6.2.2PMC 督促采购部按交期交货，对供应商不依时交货或在生产上线后再交货的行为进行制约。
不合格物料 工程/品管评估确品管部开据处理报告 PMC 提出特采申请让步接收/使用 生产加工/挑选不合格退货/反馈不合格物料 退货供应商 决策者审批 生产部评估确认6.2.3PMC将特采申请反馈给工程部和品管部。
特采处理作业程序
有限公司1.目的为因应生产急需减少失败成本，当原物料、零件、半成品其制造规格与图面不符合时，经相关部门研判后，其缺点并不影响其主要性能，可经由特别采用程序予以使用，而制定本程序。
2.范围2.1 适用于从他方购入的物品、材料、半成品判定不合格时。
2.2 量产时，生产产品未满足规格、基准、而出货很急时。
2.3 设计变更，旧品之使用。
3.定义3.1 特采：指在不影响质量或主要性能情况下之让步接收。
3.2 失败成本：指内部过程失败及外部客户抱怨失败成本。
4.权责4.1 厂长：负责特采申请之核准。
4.2 生产部：负责特采申请的提出。
4.3 品管部：负责物采提出之审核及归档。
4.4 相关部门：负责特采申请提出之审核意见。
使用表单特采申请单质量异常联络单5.内容 5.1 流程图：流 程5.2 特采申请5.2.1 由生产部提出申请,并填写“特采申请单”（FM-8-09-01）详记特采理由。
5.2.2 申请特采须填入下列资料,申请日期、品名、批号、厂商、数量、缺点状况、申请理由等。
权责单位生产部 相关部门 厂长 品管部 相关文件资料检验与测试状态识别程序质量记录管制程序5.2.3 特采申请条件A.可能造成下一道工序停工待料而无法达成生产进度时。
B.原特料进厂经进料品管判定不合格,但急需上线生产时。
C.因图面尺寸规格或检查基准过于严格,虽不合格亦可使用时。
D.对于一般性通讯商品价值影响轻微时。
5.2.4以下情况不可特采A.对于安全及重要功能有影响者。
B.有售后客户抱怨之顾虑者。
C.同一状况多次发生者。
5.3特采审核及批准5.3.1 特采审核成员:由品管部及相关部门组成。
5.3.2 特采申请提出后,由特采审核成员共同会审依其职责所在,填入“特采申请单”相关意见栏并签名之后,并由厂长核准实施。
5.3.3 特采完成审核、核准后,正本存档于品管部,依需要将影印副本分发至要关部门参考。
5.3.4特采限用于其某些不合格特性在指定偏差内,并限于一这期限或数量产品的交付。
特采流程图模板
NG 特采会议
OK
特采申请
相关部门 《会议签到表》 《品质异常单》
PMC 《特采单》
1>相关部门负责对发现的品质异常的原辅材料、 产品进行及时反馈并召开会议； 2>相关部门负责人根据会议中的处置意见，对不 合格品进行返工/返修等相应处理。
1>特采或放行的原材料、成品由相关部门填写《 特采单》，经相关部门申请人/主管签字确认； 2>品质部做质量评估，运营副总批准或必要时经 顾客同意后，才可执行。
待生产返工领料 或业务消化
报废
业务/PMC/仓库 《报废单》
1>特采的材料待生产返工领料或业务消化； 2>NG的半成品、成品写报废单； 3>NG的原材料写退货单，退回给供应商。
批准：
审核：
制表：
XX新材料科技有限公司
文件名称 流程图
特采流程图模板 责任单位 / 文件
发行日期 制定日期
说明
开始Leabharlann 生产过程 不合格品采购来料的产 品
判定不合格
品质部 《品质异常单》
1>生产过程中发现不良品，如未有IPQC在现场， 车间需及时通知IPQC进行判定及开品质异常单； 2>来料不良的由IQC判定及开品质异常单。
重工方案
研发部 《重工单》 《特采单》
1>研发部根据《特采单》对需要特采的原料、半 成品、成品等，提供重工或其他处理方法； 2>如需要重工，研发部要开具《重工单》。
NG 送 审 批
OK
入库
入库
运营副总 《重工单》 《特采单》
仓库 《入库单》
1>运营副总对《特采单》及《重工单》进行审批 。
1>相关部门提供入库单； 2>仓库根据入库单进行入库。
特采流程
特采流程1 目的:保证产品质量和不影响客户最终需求的前提下，规范不合格物料的让步接收及物料、产品的紧急放行，确保生产计划的顺利完成。
2 范围:适用于公司所有物料、半成品、成品。
3 职责:采购组：负责物料特采的渠道调查、申请的提出及特采的实施；产生费用时向供方索赔。
供应链管理部经理:负责物料特采申请的审核。
生产部：负责半成品和成品的特采申请，特采物料的追溯管控。
客户服务部:负责客户信息联络，成品出货的特采申请。
品质保证部经理：负责特采申请的审批。
仓库、PMC（计划）、品质保证部：负责特采物料、半成品使用过程及成品的追溯管控。
总经理：负责非AVL（合格供应商）采购物料的最终审批。
PM（项目经理）:负责分析EMS产品不合格物料、半（成）品缺陷对整机性能参数的影响, 并确定对应的可返工、挑选方案。
开发部：负责ODM产品特采物料的评估和确认,并确定对应的可返工、挑选方案。
制造工程:负责评估不合格物料、半（成）品对制程工艺、组装的影响，提供半（成）品对应的返工、挑选方案。
4定义4.1 特采：指产品在使用或流入下道工序前，对不符合标准要求或来不及检验的产品进行评估、批准是否放行。
同意特采产品处理方式有四种：让步接受、返工、紧急放行、报废。
4.2 让步接受：当材料、零件、半成品和成品发生与产品规格书、检验规范和图纸等不符合情况下，从公司多方面利益综合考虑，经批准使用的不合格品，可不经过任何返工等处理直接放行使用或出货。
4.3 返工：经批准特采某不良项限度内的不合格品，可针对该不良项通过返工等处理满足了特采限度要求后才能放行，同时其它项目必须按有关规定检验合格后才能放行。
4.4 紧急放行：因交期紧急、生产急用，没有预留足够的来料检验或测试的时间而放行物料或产品的做法，但在放行物料（或产品）使用（或出货）的同时，需预留部分物料（或产品）同步进行检验和测试，称为“紧急放行”。
4.5 报废时机:4.5.1 物料/(半)成品不能挑选/返工，使用后必定引起整机严重质量问题而导致客户抱怨，且不合格缺陷为SED责任时。
物料管理控制流程图
◎◎ ◎○○
○◎
○◎ ○◎
异常分析 补料 报表、盘点 使用分析 物料基准修订
材料成本核算
◎○ ◎○
◎○ ◎◎ ○○ ◎◎
◎ 技术部对分析结果进行验证，确认是否需要修订物
料基准。 每个生产计划执行完成后，生产部和生产分厂根据 材料耗用情况进行材料成本核算。
一、补料原因
补料原因
客 观
主 观
物 料 缺 陷
◎
Байду номын сангаас
生产部根据月排产计划拟制物料领用计划； 使用分厂根据月排产计划对物料领用计划进行确 认； 分厂按领用计划填单领料，并由生产部对计划情况 进行确认后，仓库执行发料。 分厂材料员对确认符合要求的物料进行账务处理、 登记物料信息；暂存过程标识明显；根据生产进度 控制操作员领用并做好记录。 操作员对所使用物料的基本信息必须加以记录（包 括批号、更换时间及数量等）。同时分厂材料员应 督促操作人员规范用料。 当分厂物料不足或发现物料异常时由分厂材料员负 责对异常信息收集并及时反馈生产部 按补料程序及呆废料处理程序执行，对判定物料不 ○ ○ 能使用或属实不足原因后执行补料，可以继续使用 的物料返回生产加工。 保证生产的正常进行，必要时可以先行补料，但使 用部门必须先书面说明。 采购仓库、分厂将库存（含在线量）及耗用信息及 时上报生产部汇总成周、月报表。分厂每月按时进 行物料初、复盘，生产部抽盘。 根据每月物料使用情况进行分析，查明与物料基准 差异原因，并拟制相应处理措施。
三、呆废料处理程序
发现物料异常 技术部确认
呆 料
废 料
旧 料
残 料
其 他
处置方案 总工程师批准 Y 处理执行 执行补料程序 N
○
◎
◎
物资采购流程图
物资采购流程图物资采购是企业日常运营中非常重要的一环，它直接关系到企业的运作效率和成本控制。
一个完善的物资采购流程图能够帮助企业规范采购流程，提高采购效率，降低采购成本，保证采购质量。
下面我们将介绍一份标准的物资采购流程图，希望对大家有所帮助。
第一步，需求确认。
物资采购的第一步是需求确认。
各部门根据自身业务需要，提出物资采购的需求。
这些需求可能来自于日常办公用品的采购，也可能来自于生产原材料的采购。
需求确认的关键是明确需求的种类、数量、质量要求，以及需求的紧急程度。
第二步，制定采购计划。
在需求确认的基础上，采购部门需要制定采购计划。
采购计划需要考虑到各个方面的因素，包括供应商选择、采购时间、采购数量、采购价格等。
采购计划需要根据实际情况进行合理的安排，以确保采购的顺利进行。
第三步，供应商选择。
供应商的选择是物资采购流程中非常重要的一环。
采购部门需要根据采购计划，对潜在的供应商进行调研和评估，选择合适的供应商进行合作。
供应商的选择需要考虑到供货能力、产品质量、价格竞争力等因素，以确保选择到具有竞争力的供应商。
第四步，编制采购合同。
在确定了合作的供应商之后，采购部门需要与供应商进行谈判，达成采购合同。
采购合同需要明确规定采购的物资种类、数量、质量标准、价格、交货时间等具体内容，以确保双方权益得到保障。
第五步，采购执行。
采购执行阶段是物资采购流程中的核心环节。
在采购执行阶段，采购部门需要按照采购合同的约定，与供应商进行物资的交付和验收。
同时，采购部门需要及时跟踪物资的交付情况，确保采购进度和质量符合预期。
第六步，付款结算。
物资交付验收合格后，采购部门需要按照采购合同的约定进行付款结算。
付款结算的方式和时间需要根据实际情况进行合理安排，以确保供应商的权益得到保障的同时，也要维护企业自身的财务利益。
第七步，采购记录与分析。
采购完成后，采购部门需要对本次采购进行记录和分析。
记录包括采购的物资种类、数量、价格、供应商信息等内容。