梯度功能材料讲稿

梯度功能材料一、引言许多结构件会遇到各种服役条件，因此，要求材料的性能应随构件中的位置而不同。

例如，民用或军用刀具都只需其刃部坚硬，其它部位需要具有高强度和韧性；一个齿轮轮体必须有好的韧性，而其表面则必须坚硬和耐磨；涡轮叶片的主体必须高强度、高韧性和抗蠕变，而它的外表面必须耐热和抗氧化。

诸如此类，可以发现现在应用的许多材料都是属于这个范畴。

众所周知，构件中材料成分和性能的突然变化常常会导致明显的局部应力集中，无论该应力是内部的还是外加的。

但人们同样知道，如果从一种材料过渡到另一种材料是逐步进行的，这些应力集中就会大大地降低。

为了减少材料的应力集中，提高材料的性能，人们发展了一种新型的功能梯度材料(Functionaily Gradient Materials，简称FGM)。

虽然FGM 产生的时间不长，但很快引起世界各国科学家的极大兴趣和关注。

日本、美国、德国、俄罗斯、英国、法国、瑞士等许多国家相继开展FGM的研究。

其应用已扩展到宇航．核能源、电工材料、光学工程、化学工业、生物医学工程等各个领域中。

二、梯度功能材料的发展梯度功能材料(FGM)是一种集各种组分(如金属、陶瓷、纤维、聚合物等)一体的新型材料，其结构、物性参数和物理、化学、生物等单一或综合性能都呈连续变化，以适应不同环境，实现某一特殊功能。

梯度功能材料其实早就出现在自然界中。

神奇的大自然早制造出多种梯度材料。

例如，竹子是一种典型的梯度功能材料，人类和动物身体中的骨骼也是一种梯度材料，其特点是结构中的最强单元承受最高的应力。

但是，在生命体中的梯度结构与人造梯度结构之间存在很大的差异。

有生命的“FGMs”也是“有智能的”，它们能够感受所处环境的变化(包括局部的应力集中)，产生相应的结构修改，而人造梯度材料至少在目前还缺乏这种功能。

人造梯度功能材料并不是新的事物，只不过人们没有意识到而已。

人类制造的钢制器件实质就是一种功能梯度材料。

1900年，美国的伍德用明胶作成了光折射率沿径向连续变化的圆柱棒，称之为梯度折射材料。

由于制作工艺没有解决，未能得到实际应用，没有引起人们的注意。

1969年，日本板玻璃公司的北野等人用离子交换工艺制成玻璃梯度折射棒材和光纤，达到了实用水平，梯度折射率材料的研究才迅速发展起来，研究的国家也从美国和日本扩展到二十几个国家。

1972年，Bever和Duwez提出了功能梯度这个概念。

功能梯度材料作为一个规范化正式概念于1984由日本国力宇航实验室提出。

由于航天飞机中，燃烧室内外表面的温差达到1000K以上，普通的金属材料难以满足这种苛刻的使用环境。

一系列政府报告论述了日本在以太空飞机为重点的航天研究中所预计的材料需求，结论是鉴于对高温结构件的许多严格要求，需要在结构中仔细地引入成分和微观结构梯度，不但能最全面地利用已有材料去生产所需要的构件，还能避免由于外加应力或温度变化而在不同材料的锐利界面上引起的应力和(或)应变集中。

1987年，日本平井敏雄、新野正之和渡边龙三人提出使金属和陶瓷复合材料的组分、结构和性能呈连续性变化的热防护梯度功能材料的概念。

同年，日本科技厅制定了有关FGMs的一项庞大计划，主要研究一边处于冷却而另一边处于炙热环境下的部件的特殊要求。

1990年10月，在日本召开了第一届梯度功能材料国际研讨会。

除日本外，从80年代末到90年代初，在德国、瑞士、美国、中国和俄罗斯等—些国家，功能梯度材料的研究迅速成为材料研究的活跃项目。

1993年，美国国家标准技术研究所开始了以开发超高温耐氧化保护涂层为目标的大型梯度功能材料研究项目。

1995年在德国发起一项六年国家协调计划，涉及大量实验室参与，主要研究功能梯度材料的制备。

近几年来，出现了特意引入梯度的其它许多目标应用，如金属与陶瓷的连接、人体器官移植、爆发内燃机构件、磁性装置、切割工具、建筑中的防火物、抗接触损伤的聚合物复合材料和火箭推力燃烧室的衬里等。

最近，将预先存在的不同相进行人为组合而成的复合材料的出现，使得有可能通过改变复合两相的配制．在复合材料内部形成精细的构造梯度。

所以，功能梯度材料已经发展成为当前结构材料和功能材料研究领域中的重要主题之一。

三、梯度功能材料的原理及特点梯度功能材料由几种性质不同的材料组成，但与混杂材料、复合材料之间有明显区别，如下表所示： 梯度功能材料与混杂材料及复合材料的比较 材料混杂材料 复合材料 梯度材料 设计思想分子、原子级水平合金化 材料优点的相互复合 特殊功能为目标 结合方式分子间力 化学键/物理键 分子间力/化学键/物理键 微观组织均质/非均质 非均质 均质/非均质 宏观组织均质 均质 均质 功能 一致 一致 梯度化梯度功能材料主要通过连续控制材料的微观要素(包括组成、结构和空隙在内的形态与结合方式等)，使界面的成分和组织呈连续性的变化，其主要特征有：1、材料的组分和结构呈连续性梯度变化；2、材料内部没有明显的界面；3、材料的性质也呈连续性梯度变化。

以金属—陶瓷构成的热应力缓和的梯度功能材料为例，对高温侧壁采用耐热性好的陶瓷材料，低温侧壁使用导热和强度好的金属材料，能够利用以下几种方式来改善构件的热机械特征：(1)材料从陶瓷过渡到金属的过程中，其耐热性逐渐降低，机械强度逐渐升高。

热应力在材料两端均很小，在材料中部过渡区达到峰值(比突变界面的应力值小得多)，而且热应力达到峰值的临界位置可以适宜控制，从而具有热应力缓和功能。

(2)对于一给定的热机械载荷作用，与突变界面相比，梯度材料可以通过在成分中引入连续的或逐级的梯度来提高不同固体(如金属和陶瓷)之间的界面结合强度，抑制自由边界与界面交接处的严重的应力金属和陶瓷构成的材料特性 (a) 无梯度；(b)有梯度集中，推迟塑性屈服和失效的发生；(3) 梯度材料还可以通过对界面的力学性能梯度进行调整，从而降低裂纹沿着或穿过一个界面扩展的驱动力；(4) 通过逐级或连续梯度可在延性基底上沉积厚的脆性涂层，提高梯度材料整体的力学性性能；所以，热防护梯度功能材料正是利用其成分和结构的连续变化来避免热应力集中所造成的界面脱落和开裂，从而防止材料的失效。

四、梯度功能材料的制备方法对于梯度功能材料的制备技术和方法，国内外科学工作者进行了大量的研究和开发。

其制备技术综合了超细、超微细粉、均质或非均质复合材树等微观结构控制技术和生产技术。

使用的原材料可为气相、液相或固相，制备办法有化学气相沉积法(CVD)、物理蒸镀法(PVD)、等离子喷涂法(PS)、自蔓延高温合成法(SHS)、粉末冶金法、化学气相渗透法(CVI)、激光倾斜烧结法、电解析出法等。

4.1、化学气相沉积法通过两种气相物质在反应器中均匀混合，在—定条件下发生化学反应，使生成的固相物质在基板上沉积以制备FGM的方法。

CVD法的特点是可以通过选择合成温度，调节原料气的流量和压力等来控制FGM各组元的成分比和结构，而且可镀复杂形状的表面；沉积面光滑致密，沉积率高，可能成为制备复杂结构的FGM涂层关键技术之一。

例如，将含有金属相/非金属卤化物的原料气体进行加热分解，使其沉积在基板上，或者将生成的碳化物、氮化物混合气体送入反应器中，加热反应生成的化合物沉积在基板上。

目前，己用CVD法制备出厚度为0.4-2mm的SiC/C、TiC/C、SiC/TiC、A1/C系FGM。

4.2、物理蒸镀法PVD法是通过物理法使源物质加热蒸发进而在基板上沉积成膜的一种制备材料的方法。

PVD法特点是可以制备多层不同物质的膜。

由于PVD法得到的膜较薄，并且每层膜只能是单纯某物系，所以用PVD法来制备梯度功能材料时，往往和化学气相沉积法(CVD)结合使用。

例如在制备TiC/Ti系FGM时，用离子溅射装置使Ti蒸发，同时调节CH4气体的蒸发流量来控制TiC/Ti系材料的结构和厚度。

目前已制备出TiC/Ti、TiN/Ti、Cr/CrN、TiAlN/Ti和SiC/C/TiN等多层梯度功能材料。

4.3、等离子喷涂法等离子体喷涂是制备功能梯度材料的一个吸引人的方法，因为它能同时熔化高度难熔相和金属，通过控制两种粉末材料的相对供给速率来预先设置混合比率。

其基本原理是：使用粉末状物质作为喷涂材料，以氦气、氩气等气体为载体，吹入高温等离子射流。

等离子体射流把相当大的能量传递给颗粒，使非常难熔的材料也熔化。

粉末在被加热熔融后进一步加速，以极高速度冲撞在基材表面形成涂层。

颗粒的高速度是这种制备工艺的特征，它使得熔化颗粒撞到固体基底上时变得相当扁平。

特别是当制备过程在低压或真空环境中进行时，这一特征使沉积的涂层具有相对低的孔隙率，并减少了随后制备工艺的需要。

熔化颗粒在冲击中变得明显扁平也有下列结果，即由这种制备工艺产生的涂层倾向于具有层状微观结沟特征，因此引起面内和面外材料力学和热学性质的各向异性。

等离子喷涂的关键是必须精确地控制组分比、喷涂压力、喷涂速度和喷涂颗粒的粒度等参数，就能调整FGM的组织结构和成分。

等离子喷涂法适合于几何形状复杂的器材表面梯度涂覆和加工。

例如，利用粉末梯度喷涂专用装置，在基板上喷涂单层NiCr合金粉末，再用10% ZrO2粉和90％NiCr合金粉末喷涂，然后在配料中逐步减少合金粉末，最后用100％ZrO2粉末喷徐，膜厚达1mm，此技术已用于飞机喷气发动机的表面改性和相关材料的表面改性，材料表面能承受的温度高达1100-1300℃，内外侧温差可达到500-600℃。

日本采用多离子喷轮的等离子喷涂技术喷涂ZrO2/8Y2O陶瓷粉末和Ni-Cr-Al-Y合金粉末，形成二层或三层涂层，明显提高了基体金属的隔热性和耐热疲劳性。

4.4、自蔓延高温合成法通过初始反应物分布的空间变化，利用粉末状混合物间化学反应产生的热量和反应的自传播性，使材料燃烧和合成来制备FGM的方法称为自蔓延高温合成法。

该法的特点是利用高放热反应的能量使化学反应自动持续下去，最适合于生成热大的化合物的合成．如AlN、TiC、TiB等。

调整好原料混合物粉末的组分，将金属粉末和陶瓷粉末按梯度化充填，加压压实，在一端点火．利用反应热将粉末烧结成材。

该法操作过程简单，反应迅速，能耗低，纯度高。

人们在用燃烧合成FGM的研究中已经发现，整体的宏观梯度通常被保留在样品中(虽然在某一项研究中，注意到由于重力所造成的梯度改变)。

另一方面，局部地发现在FGM内部存在有限的物质传输的证据，这种传输导致成分均匀化，特别是粉末压块中初始成分分层的明锐界面被平滑，初始存在于反应物粉末压块中的陡峭成分分布，在反应烧结后的产品中被较平缓的梯度所代替。

用自蔓延合成技术制备的材料往往致密度低，这是由于放出气体，或者生成相未被放出的热所液化造成不完全烧结的缘故。

因此，FGMs的燃烧合成制备工艺已与各种致密化工艺相结合，其主要手段热压，冲击电磁力，用沙子作为压力传送介质的近等静动态热压和热等静压。