专用车生产工艺
汽车制造四大工艺涂装工艺全部工序
全自动机械手涂密封胶
二、防石击涂料的涂装工艺
汽车轮罩与车底板下表面、纵梁与悬架摆臂下部等部位极 易受石击而损伤。普通油漆涂料抗石击能力差，为此需要喷 涂防石击涂料。
第四节 PVC涂装与防振隔声材料装 涂工艺
PVC是聚氯乙烯的缩写，PVC在汽车涂装工中的应用有 二种不同的形态：一是PVC密封胶，主要用于焊缝的密封； 二是PVC防石击涂料，喷涂到汽车车身的底部，可以防止汽 车行驶时车轮甩起的沙石对汽车底部的损害。
一、PVC密封胶涂装工艺
我国早期生产的汽车，由于没有采用涂密封胶工艺，所以 车身漏风、漏雨、焊缝淌黄锈等质量问题经常发生，还严重 影响到车身的使用寿命。20世纪80年代，我国开始学习和引 进国外先进的PVC涂装工艺，车身密封性和寿命均有质的改 变。密封胶的涂装，对于轿车生产企业已基本实现了全自动 机械手作业。
汽车是一种陆路交通工具，其使用的环境、气候、道路条 件复杂而多变，为此它需要有良好的耐候、耐蚀、耐擦伤及 抗石击的特性，即应在日晒、雨淋、风沙冲击、干湿交替、 冷热变换、盐雾与酸雨侵蚀的环境下，具有良好的保光、保 色、不粉化、不脱落、不起泡、不锈蚀能力。此外，覆盖在 车身表面的油漆涂装层还是汽车一层美丽的外装，对于绝大 多数用户而言，往往外观是决定是否购买某车的主要因素。 由此可见，汽车涂装应具有防护和装饰二大功效。汽车涂装 工艺的重点就在于：在低污染、低成本的前提下实现对汽车 车身及其他各总成部件最有效的防护并达到最佳的美化效果。
6、电泳涂装工艺的应用范围受限
导电性能差、多种不同材料的组合体、耐温性能差的工 件及批量小的产品均不适合电泳涂装工艺，且电泳涂装工艺 最适合涂底漆工艺。
客车生产制造工艺
结果，实现产品***整车重量减轻500公斤，***整车重量减轻300公斤，在整车自重
方面相对国内同类产品大幅度减轻，有效地降低了整车动力负荷，提高了燃油经济 性，从而在现今国家日益提倡的环保、节能、增效方面取得显著效果。
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产品开发设计简介
1、目标成本的产品开发理念和应用 新产品开发首先要进行市场调研，再根据市场需求和营销公司提供的市场预测 报告进行可行性分析，然后确定开发何种产品及适应何种市场，开发新产品要具有 一定的市场意识。确定产品开发的目标和方向后，然后再跟据企业现有的资源进行 优化设计，当然设计首先应当考虑产品的设计成本，并通过团队开放式的、交互式 的交流，来同时进行产品各个阶段的开发设计，以缩短上市时间，降低成本，提高 产品质量与可靠性。 目标成本的目的是在保持满足用户需求的条件下，用更低的成本提供等同的或 更好的产品性能。设计中为了降低成本，提高产品在市场的竞争力，对所需的零部 件按性能、质量、价格、供货条件在市场范围内进行比较，择优采购。 比如我们公司在进行新产品开发时，为了在短时间内开发出新产品，同时控 制产品的成本，设计部门分成车身、底盘、内饰、电器、技术管理等等几个单元组 同步设计；每个单元组又分几个小组，比如底盘可以分为总布置、动力系统、悬架 系统、冷却系统、排气系统、燃油系统、制动系统、操纵系统、车架总成等等，这 样就可以大大的缩短设计时间，能快速做出市场反应。当然在设计过程中配套件应 尽量选用成熟配套厂家、通用性的配件，以减少开发时间和通用件的快速选用，也 为以后产品走向市场的售后服务成本建立基础。
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客车的生产特点和组成
一、客车的生产特点： 在进行工厂设计和确定生产工艺时，首先应考虑客车的结构特征、品种以 及生产规模，从而合理选择客车生产的工艺方法、生产形式以及工艺流程。 1、外形尺寸大。
长城整车生产流程-冲压、焊接、涂装、总装
汽车整车生产流程一辆车是如何被造出来的，相信很多朋友都不太了解。
通过本文希望让大家对车辆的制造过程有所了解，借以普及汽车知识。
（特别是公司的同志们~~~~电动车也是车呀。
这是必须的常识）第一道：冲压工艺目标：生产出各种车身冲压零部件下面是整齐码放的一卷卷的汽车专用钢板，厚度在1.0mm 至1.2mm 不等。
这一卷卷的钢板，接下来就将会发生神奇的变化。
首先要把整卷钢板裁剪成大小不等的几块后，分类整理，以便有各自不同的用处。
大小不等的钢材，要经过一道切边工序。
然后分配到各个冲压机上，进行下一步工序。
平整的钢材经过冲压机重新塑造，被压制成车身上的各种冲压部件。
压制好的前翼子板，整齐放在成品区待用。
压制成型的车辆侧车身至此，一批批的汽车钢板就变成了形状结构复杂的车身零部件。
接下来他们就被送到了焊接车间，进入了下一道工序。
第二道：焊接工艺目标：将各种车身冲压部件焊接成完成的车身在焊接车间，各种各样的车身零部件在这里结合到了一起，完成这项工作的是另一项关键工艺——焊接。
每一道焊接完成后，工人师傅都要仔细检查焊接情况。
哈弗的车身焊接还大量运用了工业机器人，这大大提高了效率并降低了失误的风险。
车身焊接完成后，还要再进一步检查焊接情况。
在确认了焊接没有问题之后，白车身就将被送入涂装车间进行下一道工序。
第三道：涂装工艺目标：防止车身锈蚀，使车身具有靓丽外表组装完成的车身，被吊装到喷漆车间，先进行电泳防锈处理。
电泳防锈处理完毕后，工人们还要清理车身表面，发现是否有缺陷，为下一步即将到来的喷漆做准备。
由于油漆含有大量有毒物质，而且人工喷漆效率低、浪费油漆，因此哈弗喷漆工艺已经由机器人来完成了。
至此车身涂装工艺就结束了，喷涂完毕的车身将被送到总装车间进行最后一道工序。
第四道：总装工艺目的：将车身、底盘和内饰等各个部分组装到一起，形成一台完整的车本来运到总装车间的应该是包含发动机变速箱在内的底盘总成。
但是我们有必要了解一下底盘总成是怎么组装的，因此先从哈弗的大梁开始。
钢制车轮生产工艺
钢制车轮生产工艺钢制车轮生产工艺是指将钢材经过一系列的工艺流程加工成最终的车轮产品的过程。
下面将详细介绍一下钢制车轮的生产工艺。
首先是原材料的准备。
钢制车轮的主要原材料是高强度钢材，通过对钢材进行化学成分分析，以及进行金相分析，确定其质量。
然后根据车轮的设计要求，确定钢材的硬度和强度等机械性能。
第二步是钢材的预处理。
首先，对钢材进行退火处理，以消除应力和改善塑性。
然后进行锻造处理，将钢材加热到一定的温度，然后用锻压机将其锻造成具有一定形状和尺寸的车轮毛坯。
第三步是车轮的成型和加工。
首先，将锻造好的车轮毛坯进行热处理，以提高其显微组织和力学性能。
然后进行车轮的精整，通过专用的机床对车轮进行车削、铣削、钻孔等加工操作，将车轮毛坯加工成具有一定精度和表面质量的车轮毛胚。
第四步是车轮的组装。
将车轮毛胚上的轮缘和轮辐进行组装，并进行校验和调整，以确保车轮的几何尺寸和轮轴孔位的精度和间隙符合要求。
然后进行焊接等加工，将车轮的各个部件焊接在一起。
第五步是车轮的表面处理。
对车轮进行表面喷砂或喷丸处理，以去除车轮表面的氧化物等污染物。
然后对车轮进行酸洗处理，以去除车轮表面的氧化层，提高车轮的表面质量和附着力。
最后一步是车轮的检验和质量控制。
对车轮的各项技术指标进行检测，包括轮缘直径、轮缘高度、轮辐的刚度和强度等。
对车轮进行质量控制，确保产品的合格率和质量稳定性。
综上所述，钢制车轮的生产工艺包括原材料准备、钢材的预处理、车轮的成型和加工、车轮的组装、车轮的表面处理和车轮的检验和质量控制等环节。
通过这些工艺步骤，可以生产出具有高强度、高精度和表面质量稳定的钢制车轮产品。
16米立车加工220吨的工艺流程
16米立车加工220吨的工艺流程
内容:
1. 起重准备
操作工按照起重计划书上的要求,对16米立车进行全面检查,确保所有系统工作正常。
检查起重臂、钩具、起重钢丝绳等起重装置的工作情况。
对车体进行润滑。
2. 物料准备
将220吨的加工物料就位,确保物料符合技术要求和尺寸要求。
做好物料的起吊点标记。
3. 起吊物料
操作工操作起重臂,调整起重高度,使吊钩位于物料的起吊点正上方。
缓慢提升起重臂,观察物料是否平稳上升。
将物料吊起至一定高度后,操作车体,将物料移动至加工位置。
4. 物料就位
调整起重臂的高度和角度,精确定位物料,使其就位于加工装置下方。
控制降速,缓慢放下物料,直至物料置于加工装置的工作位置。
5. 加工物料
按照加工要求对物料进行切割、焊接等工序加工。
加工过程中注意控制起重臂不要晃动,保证物料位置稳定。
加工结束后进行检查,确保符合质量要求。
6. 起吊物料
加工结束后,再次起吊物料,移动至指定位置。
将物料准确放置在支架或货架上。
7. 结束作业
升起起重臂,将起重钩移至安全位置。
对车体和起重装置进行清洁。
填写工作日志,上报班组负责人。
低地板大型客车专用车桥研发生产方案(二)
低地板大型客车专用车桥研发生产方案一、实施背景随着中国城市交通的快速发展和城市化进程的加速，公共交通工具的需求日益增长。
低地板大型客车作为公共交通的重要组成部分，其专用车桥的研发与生产显得尤为重要。
传统客车车桥普遍存在地板高、上下车不便、安全隐患大等问题，尤其对于城市中的老人、儿童和行动不便的乘客来说，乘坐现有客车较为不便。
因此，针对这些问题，我们提出了低地板大型客车专用车桥的研发生产方案。
二、工作原理低地板大型客车专用车桥的主要工作原理是采用特殊的结构设计，使车桥与车身连接部分更加紧凑，从而降低车辆的地板高度。
具体来说，我们采用了等强度设计和新型材料，确保车桥的承载能力与传统的车桥相当，同时优化了空间布局，使车桥占用的空间更小。
此外，我们还采用了先进的减震技术，确保车辆行驶过程中的平稳性和舒适性。
三、实施计划步骤1.市场调研与需求分析：深入调查城市公共交通的需求，了解低地板大型客车的市场需求和运营环境。
2.技术研究与开发：开展车桥的结构设计、材料选择、制造工艺等方面的研究，开发出适合低地板大型客车的专用车桥。
3.样品制造与试验：制造出样品并进行严格的试验，包括性能测试、耐久性测试等，确保车桥的性能和质量。
4.生产准备：完成生产线的建设，采购所需的原材料和零部件，培训工人和管理人员。
5.正式生产与质量控制：按照严格的质量控制标准进行批量生产，确保每一辆低地板大型客车的专用车桥都符合要求。
6.市场推广与客户服务：与城市公交公司、旅游公司等合作，推广低地板大型客车专用车桥，并提供完善的售后服务。
四、适用范围本方案适用于城市中的公共交通系统，特别是需要方便老人、儿童和行动不便乘客的公交线路和旅游线路。
此外，由于低地板大型客车在欧洲、北美等地的普及率较高，该类车桥也有广阔的出口市场。
五、创新要点1.结构设计创新：采用新型结构设计，降低了车桥高度，优化了空间布局。
2.材料技术创新：使用新型材料，如高强度轻质合金，提高车桥的承载能力并降低重量。
卡车工艺流程
4. 关键工位设置
SX2190 底盘装配过程中的三大关键工位是底盘翻身、发离变吊装和驾驶室吊 装。这三个工位都需要专用的天车，且决定了整车的装配节拍。
(1) 底盘翻身有两种方案：线上翻身和线下翻身。线下翻身又有吊带翻身和工装翻 身两种。线上翻身效率高，但成本较高；线下工装翻身成本较线上翻身稍低，但也 需增加专用的工装，且操作工序复杂，效率低。考虑到年产纲领为 2 000 辆，线下 吊带翻身所需增加成本最少，且可满足生产纲领需求，因此我们最终选用线下吊带 翻身。
2. 装配线工位数
生产能力（生产纲领）=装配线工位数×年工作时间×生产班制×设备开动率/ （整车装配工时×工时利用率）。
装配线工位数=（装配线长度/车位长度）×工位密度。
卡车装配的工位密度：每车位长度一般取 4～6 个。
产量计算的边界条件：年工作日 251 天,单班生产制,每班工作 8h,设备开动率 90%。
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539x294 44k jpg 导读:一汽解放重卡j6前四后...
装配线最终工艺布局
为满足非洲某公司装配陕汽 SX2190 的需要，我公司在其原有重卡装配线基础上 进行改造，并重新进行工艺布局，使其具备年装配 2 000 辆 SX2190 的能力。
某国是非洲一个基础工业非常薄弱的国家，该国的工业水平仅相当于我国解放 初的水平，我公司与其国内一个汽车生产企业合作，以 SKD 的形式发货组装，主选 车型为 SX2190。经我公司派专家组实地考察分析，在该公司原有的一条重卡装配线 基础上进行了改造和工艺重新布局。
汽车制造四大工艺简介..
冲压生产线，由多台压机构成
传输机械手
冲压工艺
冲压技术在汽车制造业占有重要地位
据统计，汽车上有60%～70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此， 冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用 模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而 获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。冲压工序按加工性质的 不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。 一、冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖 切等)。 二、弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。 三、拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、 尺寸作进一步改变的冲压工序。 四、局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工 序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。
冲压工艺的特点及冲压工序的分类
冲压工序可分为四个基本工序：
冲压工艺
几种汽车覆盖件的冲压工艺
汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组 成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可 以合并。因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须 具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生 产设备条件，才能最后确定。 物件名称 制作简图 冲压工艺过程
材料消耗工艺定额明细表
材料消耗工艺定额汇总表
零部件转移卡
填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。
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一、工艺流程
a）车架加工工艺
车架加工主要包括左\右纵梁、横梁及其它零部件的加工，左\右纵梁以外购型材为原料，采用样板划线、齐头及钻孔工序，横梁等连接件采用板材，通过剪板机、折边机、焊机等设备加工而成。
型材库槽型梁左纵梁划线齐头、去长短钻孔
右纵梁划线齐头、去长短钻孔
板料库板材下料折弯焊接去渣、调形
横梁与左右纵梁点固配钻横梁铆接孔转铆接车间b）车架铆接工艺
车架铆接工艺主要是通过铆接设备将左/右纵梁、横梁及其它零部件利用铆钉铆接在一齐的方法。
左纵梁装合左纵梁的铆合
右纵梁装合右纵梁的铆合车架总成的装合横梁装合横梁铆接
车架总成的铆接转涂装车间
c）车架涂装工艺
人工上件→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗（出槽新鲜纯水洗）→检查→电泳→出槽循环UF洗→循环UF1→循环UF2（出槽喷新鲜超滤水）→纯水洗→沥水→转线→烘干→强冷→下件检查
d）车身冲压工艺
车身冲压工艺是指驾驶室等冲压件的加工。
板料采用冷轧钢板，通过冲裁、折弯、拉深等工序加工而成，零部件的上料、行走、放料、码料等均采用机器人进行。
垛料小车开进→磁性分张→机器人拆垛→双料检测→板料传输→板料清洗→板料喷油→板料对中→双料检测→上料机器人送料→首台压机冲压→压力间机器人送料→压机冲压→根据工序数量循环→下料机器人取料、送料→末端压机冲压→线尾机器人取料、放料→皮带机输送→人工码垛。
e）车身焊装工艺
车身焊装工艺主要是将冲压件利用专用焊装夹具和点焊机焊接成各小总成件，再将各小总成组焊为大总成件的过程。
冲压件小分装分总成车身本体检测
车身涂装
f）车身涂装工艺
预清理→热水洗→脱脂→水洗 1 →水洗 2 →表调→磷化→水洗3 →水洗4 →纯水洗（出槽干净纯水洗）→检查→电泳→一次超滤→二次超滤（出槽喷新鲜超滤水）→纯水洗→沥水→烘干→强冷→转线→打磨→喷PVC →涂焊缝胶→铺阻尼板→转线→擦净→喷中涂→流平→烘干→强冷→打磨→擦净→喷面漆→流平→烘干→强冷→灯检→局部修补→下线
g）整车装配工艺
整车装配工艺是指利用输送设备和专用设备、工装及工具等将发动机、底盘、车身及电器组装在一起的过程。
整车装配流程如下:
板簧、车桥分装线
发动机、离合器、变速箱分装线零部件分装、组装驾驶室分装线
电瓶架、储气筒、挡泥板等附件分线
轮胎分装线
h）专用车装配工艺
专用车装配包括底盘改制,上装制作及整车外围件三大部分组成。
底盘整理→拉臂相关配件装配(驾驶室控制系统)→底盘取力器装配→油泵装配→底盘纵梁加固→拉臂装配→油路装配→挡泥板及护栏装配→加液压油→装电路→检查、调试、试车→（补漆 检验、入库）。