发动机曲轴断裂的原因分析与处理(2021年)
轴从根部断裂的原因
轴从根部断裂的原因
首先，轴的质量问题可能会导致轴从根部断裂。
不合格的原材料或制
造工艺不良可能导致轴材的强度不足或存在缺陷，进而导致轴承力不住扭
矩而断裂。
此外，制造过程中的热处理、机械加工和表面处理等环节也可
能出现问题，使得轴材的性能受到损害，无法承受正常工作负荷。
其次，轴的设计问题也是导致轴从根部断裂的原因之一、不合理的轴
的设计，如截面形状不当、过于薄弱的结构以及不合理的过渡半径等，都
可能导致应力集中，使得轴材的强度不足，最终导致断裂。
此外，当轴的
受力方向改变时，设计不合理的轴可能无法适应新的工况要求，出现断裂
现象。
第三，轴的使用和维护问题也可能造成轴从根部断裂。
轴在使用过程中，如果长期受到过大的载荷或疲劳载荷的作用，未及时进行维护和更换，就会导致应力积累，从而使轴在根部发生疲劳断裂。
此外，如果轴在使用
过程中受到过热、过冷、严重振动等不利环境因素的影响，也会加剧轴材
的疲劳损伤，增加断裂的风险。
最后，轴在使用过程中存在的负载不平衡问题也可能导致轴从根部断裂。
当轴上的负载不均匀分布时，会导致轴产生高频振动和过大的应力集
中区域，进而损伤轴材，最终导致断裂。
负载不平衡通常由于轴和配件的
设计不合理、装配不当或使用过程中产生的磨损等原因引起。
综上所述，轴从根部断裂可能是由于轴的质量问题、设计问题、使用
和维护问题以及负载不平衡问题等多种原因导致的。
为了避免轴的断裂，
需要通过提高轴的质量、合理设计轴结构、正确使用和维护轴以及均衡负
载等措施来预防断裂发生。
汽车半轴断裂原因分析及对策研究解析
汽车半轴断裂原因分析及对策研究摘要在当今社会，汽车已经走入了寻常百姓的家里，可以说汽车已经成为了我们生活中的一个重要部分。
而半轴是汽车传动系统的一个重要组成部分，它是差速器与驱动轮之间传递扭矩的实心轴，其内端一般通过花键与半轴齿轮连接，外端与轮毂连接。
根据其支承型式不同，可分为全浮式半轴和半浮式半轴。
汽车半轴在使用过程中常出现弯曲、扭曲和断裂以及花键齿磨损或扭斜等敌障。
我们课题将对半轴所出现的断裂问题进行分析，并对其提出相应的对策。
首先是对半轴材料以及处理工艺上进行分析，找出其对于半轴断裂的影响，并提出解决方案；其次是对半轴结构上的受力分析，运用ANSYS有限元分析软件，对半轴模型施加不同作用力，通过分析其位移云图，节点等效应力图，位移矢量图等，分析半轴受力与变形情况，对此在半轴结构上提出相应的解决对策。
最终，我们通过分析研究，发现对于半轴材料及处理工艺上，往往是在材料选取上以及热处理工艺上出现不达标等问题造成的。
而你对于半轴结构的受力分析，我们通过对软件结构进行分析，最终得出半轴两端部以及花键，变直径等应力集处，最容易产生断裂现象，所以在半轴的设计与制造时，应当尽量避免这些不利因素。
关键词汽车半轴全浮式半浮式 ANSYS软件受力分析引言汽车自19世纪末诞生至今100余年期间,汽车工业从无到有,以惊人的速度发展,写下了人类近代文明的重要篇章。
汽车是数量最多、最普及、活动范围最广泛、运输量最大的现代化交通工具。
而汽车半轴是汽车的一个重要部件，它是差速器与驱动轮之间传递转矩的实心轴，其内端一般通过花键与半轴齿轮连接，外端以凸缘与轮毂连接。
汽车半轴的结构形式取决于驱动车轮的结构，根据半轴的受力情况，半轴分为全浮式半轴和半浮式半轴。
由此可见汽车半轴是汽车正常行驶的一个重要的部件，半轴性能的好坏对于汽车的安全行驶起着重要的因素。
我们的课题将对汽车半轴常出现的断裂问题进行分析，通过查找资料并运用ANSYS有限元分析软件，找到半轴断裂原因并提出相应的解决方案。
柴油机曲轴断裂的原因分析与处理
图 ３所 示 的 是 曲轴 弯 曲疲 劳 断 裂 的 断面 。其 特 征 是 裂 纹
源出现在轴颈与 曲柄臂的过渡 圆角处 （ 图中断面 的右侧 ） ，断
面 与 曲 柄 中心 对 称 线 垂直 ，断 面 上 明显 地 存 在 贝 纹 状 扩 展 区 和 瞬 时 断 裂 区 。贝 纹 状 扩 展 区 占整 个 断 面 的 ２ ／ ３左 右 。曲轴
第 ９期 平 、 晶 粒 明 亮 的撕 裂 状 。
梁 福 权 等 ：柴 油机 曲轴 断 裂 的原 因 分析 与 处 理
８ ７
疲劳破坏 经常 出现在 曲轴 中间或两端 的曲柄上 （ 如 图 ３ 所
示） 。此外 ，在 增 压 柴 油机 上各 缸 功 率大 小 不 均 ，曲轴 的转 速 出 现 波 动 ，又 会 使 增 压 器 发 生 喘 振 现 象 ，这 将 影 响各 缸 供 气 量 的 均 匀 性 ，使 功 率 不 平 衡 现 象 加 剧 （ ６ ＲＮＤ７ ２ Ｍ 型 柴 油机
断裂故 障除上述受力原因外 ， 还 与曲轴的结构 因素 （ 如设计、 材料 、制造工艺 ）和使 用因素等对 曲轴 的疲 劳强度的影 响有
关 。从 图 中 所 显 示 的 断面 情 况 看 ，最 终 瞬 时 断 裂 区 仅 占 曲轴 断面 的 １ ／ ４ － １ ／ ３ 。这 说 明 该 曲轴 在 运 转 中 无 过 载 或 过 载 很 小 ，是 曲轴 正 常 运 转 中所 承 受 的 载 荷 是 在 设 计 、 制造 的 许 用 范 围 之 内 的 。因此 ，应 从 使 用 因素 分 析 曲轴 疲 劳 破 坏 的原 因 。 柴 油 机 的 曲轴 扭 转 断 裂 的直 接 原 因 是 ， 曲轴 发 生 强 迫 扭 转 振 动 时 所受 到 的 交 变 作 用 力 矩 （ 亦称 激 振 力 矩 ）是 随 曲 柄 转 角 变 化 的复 杂 周 期 函 数 ，使 用简 谐 分 析 可 以把 它 分 解 为 无 数 个 简 谐 次 数 不 同 的 简 谐 力 矩 。 当激 振 力 矩 分 解 出 的某 次 简 谐 力 矩 在 某 一 转 速 范 围 的 变 化 莫 测 频 率 等于 曲轴 的某 个 固 有 自振 频 率 时 ，就 会 发 生 共 振 ｌ ２ ｌ 。共 振 时 会 出 现 曲 轴 扭 振 振 幅 增 大 ，但 在 扭 振 节 点 处 振 幅 为 零 、 附加 应 力 最 大 且 温 度 升 高 等 现 象 。 当 扭 振 附加 应 力超 过 曲轴 的疲 劳 强 度 时 ，就 会 在 节 点 处 发 生 曲轴 的 扭 转 疲 劳 断 裂 ｌ ２ 】 。一 般 ，在 曲轴 的设 计 、 制 造 中 就 已 采 取 多 种 措 施 ， 调 整 曲轴 的 固有 自振 力 矩 的 变 化 频 率 ，仍 有 可 能 发 生 共 振 现 象 。 这 是 因为 激 振 力 矩 中 包 括 气 缸 中气 体 力 产 生 的 周 期 性 变 化 的 力 矩 、 曲柄 连 杆 机 构 的 重 力 和 惯 性 力 的 周期 性 变 化 的力 矩 以 及 曲 轴 所 驱 动 的各 机 构 的周 期 性 变 化 的 阻力 矩 等 。其 中气 缸 中 气 体 力 产 生 的周 期 性 变 化 的 力 矩 是 使 曲轴 扭 振 的主 要 激 振 力 矩 。 在 多 缸 发 动 机 上 ，各 缸 的 气 体 力 产 生 的 周 期 性 变 化 力 矩 大小 是 否 均 匀 ，对 激 振 力 矩 的 变 化 频 率 有 着 直 接 的 影 响 ，是 发 生 曲 轴 共 振 的潜 在 威 胁 。
检查曲轴裂纹的常见方法
检查曲轴裂纹的常见方法曲轴由裂痕而折断是发动机严重的事故。
当曲轴将裂断时，发动机振动极大，有繁重而粗闷的异常声响，下曲轴箱回响声很大，随之发动机停止运转，则曲轴已完全折断。
检查曲轴的裂痕可以有三个方法：1、磁力探伤一用电磁探伤器，先将曲轴磁化，再用铁粉撒在必须要检查的部位，用小锤轻轻敲击曲轴，假设有裂痕，则在铁粉聚积的地方，就会出现清楚的裂痕线条。
2、锤击法一清除曲轴上的油污，用煤油浸洗曲轴，取出抹拭干净。
将曲轴两端支撑在木架上，用小锤轻敲每道曲轴臂，如发出“锵、锵〞的金属声，则表示无裂痕;假设发出“波、‘波〞的哑声，则表示有裂痕。
在此部位用扩大镜仔细查看，有油渍冒出或成一黑线的地方，就是裂痕所在。
3、粉渍法一将曲轴用煤油或柴油浸洗，取出抹干表面后，在曲轴表面上均匀地涂上一层滑石粉，然后用小锤轻敲曲轴臂。
假设有裂痕，油渍就由裂痕内部渗出，使曲轴表面的滑石粉变成黄褐色。
2怎样进行曲轴的磨损检测曲轴常见的损伤有磨损、弯曲、扭转、裂痕、折断等等。
磨损通常是指轴颈磨损，主轴颈和连杆轴颈的磨损都是不均匀的，径向会磨成不规则的椭圆，轴向会磨成不规则的锥形。
主轴颈磨损规律：主轴颈大磨损部位在靠连杆轴颈一侧，假设主轴颈两侧都有连杆轴颈，则主轴颈在两曲柄120范围的表面磨损大。
连杆轴颈磨损规律：大磨损部位发生在连杆轴颈内侧。
连杆轴颈的负荷比主轴颈大，且润滑条件较差，故连杆轴颈的磨损经常大于主轴颈的磨损。
曲轴在使用过程中会产生轴颈磨损，形成失圆和锥体，具体检测步骤如下：①彻底擦干净曲轴，特别是检查部位应无油污，测量的部位应离开油孔lommo②圆度偏差的测量：用外径千分尺，在轴颈磨损严重的同一横断面上进行多点测量(先在轴颈油孔的两侧测量，再旋转900)，大直径与小直径之差的一半即为圆度偏差。
③圆柱度偏差的测量：在轴颈同一纵断面上进行多点测量，大直径与小直径之差的一半即为圆柱度偏差。
3如何对曲轴的损伤进行修复在发动机的工作中，曲轴由于受力和工作条件复杂，各摩擦表面滑动速度很高，散热条件又差，因此，曲轴不仅轴颈容易磨损，而且还会出现弯曲和扭曲变形，甚至产生裂痕或折断等。
轴断裂原因及特征
轴断裂原因及特征轴断裂是一种常见的故障现象，其原因和特征多种多样。
本文将从机械应力、材料缺陷和操作不当等方面探讨轴断裂的原因及特征。
一、原因：1. 机械应力过大：轴在工作过程中承受着来自负载、转速、温度等方面的机械应力，当这些应力超过轴的承受能力时，轴就容易发生断裂。
2. 材料缺陷：轴的制造材料存在内部缺陷，如夹杂物、气孔、夹杂物等，这些缺陷会降低轴的强度和韧性，增加了轴断裂的风险。
3. 疲劳损伤：轴在长时间工作中会受到往复应力的作用，反复加载和卸载会导致轴材料的疲劳损伤，最终导致轴的断裂。
4. 腐蚀和腐蚀疲劳：轴在潮湿、酸性、碱性等恶劣环境中工作时，容易发生腐蚀和腐蚀疲劳，造成轴的断裂。
5. 温度变化：轴在温度变化较大的环境中工作时，由于材料的热胀冷缩效应，会产生内部应力，导致轴的断裂。
二、特征：1. 断口形态：轴断裂时，断口一般呈现出典型的断裂形态，如韧性断裂、脆性断裂和疲劳断裂等。
韧性断裂的断口比较平整，呈现出光洁的金属表面；脆性断裂的断口一般比较粗糙，呈现出明显的晶粒断裂特征；疲劳断裂的断口呈现出典型的疲劳条纹。
2. 断口位置：轴断裂的位置通常与其受力情况有关。
常见的断裂位置有轴的键槽、锥度过渡处、轴肩等地方。
3. 断口的颜色：轴断裂后的断口颜色也能提供一些断裂原因的线索。
比如，断口呈现出灰色或黑色的氧化物覆盖层，表明轴在断裂前曾经暴露在空气中；断口呈现出金属光泽，表明断裂是由于机械应力过大引起的。
4. 断口的纹理：轴断裂时，断口往往会出现一些纹理。
比如，韧性断裂的断口呈现出典型的韧带状纹理；疲劳断裂的断口呈现出典型的沿着应力方向的疲劳条纹。
为了避免轴断裂的发生，可以采取以下措施：1. 合理设计：在轴的设计过程中，要根据实际工作条件和负载情况合理选择材料和尺寸，确保轴具有足够的强度和韧性。
2. 优化加工工艺：在轴的制造过程中，要采用合适的加工工艺，避免引入夹杂物、气孔等缺陷，确保轴的质量。
发动机曲轴转不动原因
发动机曲轴转不动原因
发动机曲轴转不动的原因可能有以下几种：
1. 燃油系统问题：燃油泵故障或燃油管路堵塞，导致燃油无法送入燃烧室，使得曲轴无法转动。
2. 空气供给问题：空气滤清器堵塞或进气管路堵塞，无法提供足够的空气进入燃烧室，导致曲轴转动困难。
3. 曲轴轴承故障：曲轴轴承磨损或损坏，导致曲轴转动不畅或完全无法转动。
4. 发动机润滑系统故障：发动机润滑系统故障导致曲轴无法得到足够的润滑，从而转动困难或卡住。
5. 发动机内部损坏：例如连杆损坏、曲轴弯曲等，都会导致曲轴无法正常转动。
当发动机曲轴转不动时，可以检查以上几个方面的问题，并进行相应的维修和处理。
汽车发动机曲轴的热处理与失效分析
汽车发动机曲轴的热处理与失效分析随着汽车工业的快速发展，汽车发动机的性能和可靠性要求越来越高。
曲轴作为发动机的重要部件之一，承受着巨大的转动和惯性力，因此对其热处理和失效分析显得尤为重要。
本文将就汽车发动机曲轴的热处理工艺和常见失效形式进行探讨。
一、汽车发动机曲轴的热处理工艺1. 液体渗碳法液体渗碳法是常见的曲轴热处理方法之一。
该方法通过在高温下将液体渗碳剂浸泡曲轴表面，使碳原子渗透到曲轴表层，增加硬度和耐磨性。
这种方法可以有效地提高曲轴的使用寿命和耐久性。
2. 气体渗碳法气体渗碳法在汽车发动机曲轴的热处理中也有广泛应用。
该方法通过在高温下将碳气体与曲轴表面反应，使碳原子渗入曲轴表层，增加曲轴的硬度和强度。
气体渗碳法具有渗透层均匀、生产效率高等优点。
3. 氮化处理氮化处理是一种常见的曲轴热处理方法。
通过将曲轴置于氨气或氮气环境中，在高温下进行反应，使氮原子渗入曲轴表面形成氮化层，提高曲轴的硬度和耐磨性。
氮化处理可以显著提高曲轴的工作寿命和可靠性。
二、汽车发动机曲轴的失效形式1. 疲劳断裂汽车发动机曲轴承受着巨大的转动和振动力，长期工作下容易发生疲劳断裂。
曲轴的弯曲应力和旋转应力作用下，会产生应力集中现象，导致曲轴发生疲劳断裂。
疲劳断裂的发生会导致曲轴的完全失效，严重影响发动机的工作正常性。
2. 磨损曲轴在长时间工作中，会与连杆轴承、活塞等零部件产生摩擦，从而导致磨损。
磨损严重影响曲轴的精度和运转平稳性，进一步影响整个发动机的工作效率和寿命。
3. 腐蚀汽车发动机在工作中，由于油污和湿度等环境因素的影响，曲轴表面容易发生腐蚀。
腐蚀会导致曲轴表面的金属材料逐渐溶解，使曲轴的强度大幅下降，最终导致曲轴的失效。
三、失效分析与预防措施1. 失效分析在曲轴的热处理与失效分析中，需要通过工艺参数的分析和实验数据的对比，来确定曲轴热处理工艺的优化方案。
同时，可以通过金相显微镜等测试手段，对曲轴的金属组织进行分析，查找潜在的裂纹和磨损等问题。
动车车轴的断裂原因分析与预防措施
动车车轴的断裂原因分析与预防措施动车是现代城市生活中不可或缺的交通工具之一，而车轴是支撑和传递动力的关键组件。
然而，近年来动车车轴的断裂事故时有发生，给乘客的生命财产安全带来了严重威胁。
为了确保动车运行的稳定和安全，有必要对动车车轴的断裂原因进行分析，并提出相应的预防措施。
一、断裂原因分析1. 材料问题：动车车轴作为承受巨大压力和振动的关键部件，材料选择必须具备高强度和耐疲劳性能。
然而，一些不合格的车轴材料会导致零部件内部存在缺陷或裂纹，进而引发断裂事故。
2. 制造缺陷：在车轴的制造过程中，如果操作不符合标准或设备出现故障，可能导致车轴的表面硬度不均匀、内部应力过大等制造缺陷。
这些缺陷可能在运行过程中逐渐发展，最终导致车轴断裂。
3. 过度疲劳：动车作为城市交通的主要工具，通常需要长时间运行，车轴承受的载荷和振动频率较高。
如果车轴长时间处于高应力和高振动状态下，可能会引发车轴的过度疲劳，导致断裂。
4. 过度磨损：动车车轴在使用过程中会遭受路面和轮缘的磨损，随着磨损程度的增加，车轴承受的应力也会逐渐增大。
过度磨损可能导致车轴表面的裂纹扩大，最终导致断裂。
二、预防措施1. 严格控制材料质量：制造动车车轴的材料选择至关重要，必须确保所采用的材料具有高强度和良好的耐疲劳性能。
同时，加强对材料供应商的质量管理，避免使用不合格材料。
2. 完善制造工艺：在动车车轴的制造过程中，应严格按照相关标准和规范操作，确保各道工序都符合要求。
同时，加强设备的维护和检修，确保制造过程的稳定性和可靠性。
3. 加强质量检测：建立完善的质量检测体系，对动车车轴进行全面检测，包括材料的化学成分、热处理工艺控制、尺寸精度、硬度等方面。
同时，引入先进的无损检测技术，对车轴的表面和内部缺陷进行检测和修复。
4. 加强维护保养：动车车轴需要定期进行维护和保养，包括清洗、润滑和检查等工作。
及时发现和处理车轴的磨损和裂纹问题，避免因疲劳和磨损导致的断裂事故的发生。
案例分享：发动机曲轴的断裂失效分析
案例分享：发动机曲轴的断裂失效分析展开全文断裂失效是指金属、合金材料、机械产品的一个具有有限面积的几何表面的分离过程，断裂是发动机曲轴在运行过程中的主要失效形式，且疲劳断裂居首位，占失效实例约60%，对企业生产和经营造成巨大浪费和损失。
曲轴断裂失效分析特别重要，可以防止同类失效现象的重复发生，为改进设计及加工工艺提供依据，消除隐患确保产品安全可靠等，同时也是企业节能增效的有利途径。
一、曲轴断裂简介曲轴作为发动机核心零件之一，由于加工基准在曲轴中心孔和主轴颈间经常转换，产生基准不重合误差，再加上各轴颈加工精度高和轴类零件加工过程中刚性差的特点，是发动机本体五大件中加工质量最难保证的零件。
同时，曲轴又是把燃烧气体推动活塞进行直线运动转变成回转运动的桥梁，曲轴的旋转运动是整车或发动机的动力源，因此曲轴的寿命是发动机考核的关键指标之一。
由于曲轴在工作中承受交变载荷，主轴颈和连杆颈圆角过渡处属于曲轴强度的薄弱环节，长期的高速旋转运转和较大的交变负荷应力将造成曲轴圆角处产生裂纹或断裂。
轴颈圆角处、轴颈表面如有缺陷，将成为裂纹源，易造成曲轴的早期非疲劳断裂。
裂纹源一般位于连杆颈R角处，沿着约45°方向往曲柄梢扩展，最后断裂，包括裂纹源、裂纹扩展、断裂三阶段。
如图1、图2所示。
曲轴的断裂大多是突然发生，易引起人员的伤亡和机器的损坏，造成的损失非常巨大，是曲轴生产厂家生产经营中特别关注的课题。
二、曲轴断裂分析曲轴断裂的原因主要有以下几种情况：1.机加工不符合要求（1）曲轴制造质量不好，加工粗糙、材质不佳，达不到设计要求。
（2）各缸工作不平衡，活塞连杆组重量偏差过大，引起曲轴受力不均而导致断裂。
（3）冷校直也是曲轴断裂的一个原因。
因为校直是塑性变形，会产生微裂纹，大大降低了曲轴的强度，因而在交变载荷的作用下，会导致曲轴断裂。
（4）各道主轴承中心线不同心，使曲轴受交变压力的作用，导致曲轴断裂。
造成主轴承不同心的原因，除了缸体热处理过程中自然失效机体本身变形引起的以外，往往还由于维修装配或刮瓦时主轴承不同心引起。
压缩机曲轴的修理
曲轴的修理[摘要]曲轴常见损伤形式是轴颈的磨损、划伤、擦伤、腐蚀、裂纹、弯曲、扭曲、折断及组合式曲轴套合处的滑移等。
另外，曲轴的安装是柴油机装配过程极重要一步。
这是因为一方面曲轴是其它主要运动机件装配的基础，曲轴的安装质量，对活塞连杆等主要机件的位置有较大的影响；另一方面曲轴受力情况复杂，如果装配达不到要求，不仅影响自身的使用寿命，同时也影响其它机件的使用寿命。
而装配柴油发动机曲轴时应注意的一些问题，也在讨论之内。
[关键字]修理，裂纹，红套，磨损，臂距差，间隙[SUMMARY][目录]（1）轴颈的磨损的修理（2）曲轴的弯曲的修理（3）曲轴的裂纹的修理（4）曲轴红套滑移的修理（5）曲轴常见故障及其排除（6）曲轴的测量（7）对曲臂差的影响（8）曲轴断裂的原因（一）轴颈的磨损曲轴轴颈磨损后修理原则上与制造曲轴一样，先车削磨损主轴颈，在修理曲柄销。
曲柄销的修理，除较短曲轴可进行车、磨修理外，中型以上柴油机曲轴由于设备条件的限制，一般采用手工挫削或夹环研磨的方法进行修理。
如下图所示为硬木制的夹环构造，在夹环分界处留有3~5mm的间隙，其内圆沿纵向的半圆形槽内浇上铅，研磨时将磨料嵌入铅条面上，以保证研磨均匀。
主轴颈一般不用手工挫削法。
若条件不允许用机械加工法而用手工挫削时，一定要仔细。
中型曲轴常根据直径尺寸采用分级修理尺寸法进行修理。
通常采用直径每减少0.25mm（或0.25mm）为一级。
修理时，应以磨损最厉害的轴颈为准，看轴颈接近哪一个分级修理尺寸，然后就按那个尺寸加工。
其他轴颈都修理到与它相同的尺寸，换上加大尺寸的新轴瓦。
这写都是针对薄壁轴瓦而言的。
对于厚壁轴瓦，轴颈修理后，还可以一通过拂刮轴瓦和增减轴承垫片来达到同轴和配合间隙的要求。
若轴颈表面仅有轻微伤痕且尺寸公差没有超过规定的值的，可用细纱布条（最好用柴油浸过的砂布），拉磨一段时间后，除去砂布上脱落下来的砂粒，然后在磨。
若轴颈表面有较浅的条痕，可用油石顺着轴颈圆弧面轻轻打磨光顺。
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发动机曲轴断裂的原因分析与
处理(2021年)
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make mistakes
发动机曲轴断裂的原因分析与处理(2021
年)
摘要：主要论述了发动机曲轴断裂的原因，通过分析和检测，找出曲轴断裂原因，提出处理方案，提高维修质量。
关键词：曲轴断裂原因分析处理
一台CPB14RHH日本实力载重货车，发动机型号为日本尼桑NE6，行驶30万公里时由于润滑油原因引起第二缸连杆瓦烧蚀，经探伤仪探测曲轴未见伤痕，曲轴加大校正后修复发动机。
行驶2万公里左右时，曲轴在第三缸连杆轴颈与第四道主轴颈联节处断裂，我们认为是交通道路较差，曲轴加大后不能承受额定载重工作，而货车经常是额定载货甚至超载工作造成的。
因此再更换一条新曲轴，行驶2万多公里后曲轴又在第二缸连杆轴颈与第三道主轴颈联节处断裂，这次事故引起我们的重视。
1、曲轴断裂的原因
曲轴断裂的原因归纳起来一般情况有如下几点：
超载行驶，发动机经常处于高速或超速运转状态;高速行驶中，经常急刹车;道路状况较差，驾驶员操作不当;曲轴材质不均，抗疲劳强度差;曲轴本身有暗伤;润滑油质差，有抱瓦现象;主轴承松动;主轴承座孔变形
2、分析与检测
2.1询问
根据上述曲轴断裂的原因，我们与司机和副手交谈，仔细了解该车的使用情况，驾驶员反映该车发动机修复后，发动机有力而且声音小，不冒黑烟，耗油量正常。
近期都是在城市道路上运行，车速不快，没有出现过急刹车现象，该司机是我公司开20年车的老司机，驾驶经验丰富。
并且据我公司近期经营情况可以证明以上交谈内容属实。
因此可以排除“超载行驶、急刹车、路况差”等原因。
2.2检测
除上述“曲轴材质不均，抗疲劳强度差”暂时无法检测外，发
动机解剖后从曲轴断裂的接面观察，未见旧伤痕;连杆轴承与连杆瓦结合面磨损正常，未见抱瓦现象;拆除主轴承瓦，装上主轴承瓦盖，螺栓按规定力上紧，用百分表测量孔径，其偏差不到0.01mm，但第三、四道座孔上有一点刮伤痕迹;再拆除主轴承瓦盖，按油道孔为基准，用钢板尺测量七道孔偏差，发现三、四道孔与其它孔比相差0.5mm。
由此可见，曲轴断裂的原因是孔座刮伤和孔座变形所致。
3、修复与处理
该车已行驶将近40万公里，考虑到已接近报废期，如果更换一个新缸体，从经济角度考虑不合算。
但从该车的整体性能角度考虑，该车还有利用价值。
因此我们采用了机加工法:购买一条新曲轴，缸体主轴承座孔镗大2mm，按照加大2mm的曲轴孔座，重新配制一副加厚2mm的主轴瓦，其内径按曲轴标准件加工。
发动机修复后已经行驶了4万多公里，从发动机的声音、烟色、动力、耗油量等方面评价，该车性能正常。
云博创意设计
MzYunBo Creative Design Co., Ltd.。