人机操作分析解读
人机操作分析
人机操作分析区别于流水线作业的另一种作业方式——部组加工作业，常存在着：几台机器能满足生产的需求？一个人能够同时看管几台机器？怎样来提升机器和人的使用率等问题。
对此，我们常用操作分析来进行处理。
操作分析可分为：①人机操作分析；②联合操作分析；③双手操作分析。
我们重点学习在一个看管一台或多台机器情况下的操作分析，即人机操作分析。
人机操作分析的步骤：●首先要明确作业员及机器作业周期的内容●必须明确这些作业的先后顺序及同时关系●测定各作业所需要的时间●寻找作业员与机器的作业在何处同时开始或同时完成,并考虑其先后顺序及同时关系,根据现状绘制人机操作分析图●注意作业员,机器的等待时间,并考虑其先后顺序及同时关系,设法改变作业顺序以减少其等待时间●根据改变的作业顺序作出新的人机操作分析图,再详细予以探讨改善的对策,并预估其改善效果过一定的时间，从机器中取出模具，并从模具中取出成品，然后再装入液体材料……一直反复的作业。
目前，因机器的利用率不高，而未能达成预期的生产量，部如何加以改善。
首先明确作业员与机器的作业内容及同时关系。
A]作业员的作业●把液体材料装入模具 50DM●把模具放进机器中 16DM●开动机器 14DM●等待机器加工●停止机器 10DM●从机器中取出模具 12DM●从模具中取出成品 18DMB]机器的作业●机器中装入模具 16DM●开动机器 14DM●加工 90DM●停机 10DM●取出模具 12DM●等待放入模具C]作业员与机器的同时关系（作业员）（机器）把模具放进机器装入模具开动机器开动机器停止机器停机从机器中取出模具取出模具根据以上的资料，首先决定同时开始的作业，在此以“放入模具”作为整个操作周期的起点。
然后以作业的先后顺序及同时关系绘图：人机操作分析用纸现状的周期时间为210DM，机器等待为68DM，因此，一周期中的机器利用率=（周期时间－等待时间）/周期时间=（210－68）/210=67.6％为减少作业员及机器的“等待”，检讨一下是否可以利用“机器加工”的这段时间。
IE 7大手法之人机分析
IE：AT
Agenda
人機操作分析概述
人機操作圖的構成
人機操作分析表 一人多机 練習
2
IE 七大手法—人機法
1.手法名称:
– 人机配合法(Man-Machine Chart）;简称为“人机法”. 2.目的: 1）发掘空间与等待时间 2）提升工作平衡率 3）减少周期时间 4）获得最大的机器与人利用率 5）合理的安排人员与机器配比 6）决定最合适的方法 3.应用范围: 1）1人操作1部机器或多部机器 2）数人操作1部机器或多部机器. 3）数人操作一共同之工作.
机器作业：
等待放模子—100s 放入模子—16s 开机机器—13s 加工—90s 停机—8s 取出模子—12s 机器等待人取出成品—18s
① Before？？ ②After？？ ③改善前後的差異是什麽？？？
机器的工作(min)
空闲 在铸件上钻Φ12.7的孔， 时间２.5 空闲 1.25 2.5
利用率
1.25/3.75=33%
2.5/3.75=67%
实例--Before
工作：铣平面 图号：B239/1 产品：B239铸件 机器：4号立铣 速度：80r/min 走刀量：380mm/min 制作： MIKE 日期： 2000/08/18 项目 工作时 间 空闲时 间 周程时间 利用率 人 机 人 机 人 机 现行方 法 6 6 4 4 10 40% 40% 共同工作 卸下工件 完成件放箱内 改良方 法 节 省 人 准备下一工件 装上工件 时间
人 移开铣成件 用模板量深度 锉锐边 取新铸件 清洁机器 开动机器
时间(min)
0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4
机
人机作业分析
人机作业分析特征：
(1)一般用于分析1人操作1台机器或1人操作多台 机器的情况。
(2)人机作业分析借助于人机作业图进行分析。
人机作业分析的主要用途
(1)发现影响人-机作业效率的原因。人-机作业时，若人 与机器的相互关系不协调，人-机分析图能一目了然， 发现产生无效时间的原因。
(2)判断操作者能够同时操作机器的台数，即确定1名操 作者可能操作几台机器，充分发挥闲余能力的作用。
人机作业分析检查与改善表：
项目
内容
1.是否有替代作业可达 到同样目的 2.作业
省略 减轻 合并
3.移动 省略 减轻 组合
1.明确作业目的; 2.其它替代手段;
1.明确有无不必要的东西; 2.变形顺序; 3.使用不同的设备; 4.改变配置(布置); 5.产品设计变更; 6.作业员培训;
1.去除某些作业; 2.改变保管场地; 3.改变配置; 4.改变设备; 5.改变作业程序; 6.设置皮带;
1.材料自动供料; 2.加工的自动化; 3.加工完成后自动卸料; 4.加工完成及产品不良或材料不良时 的自动处理; 5.改善操作者与机械的时间关系;
Check 说明
人机作业分析检查与改善表：
项目
内容
7.机械作业时间的缩短 8.提高械的运转率
1.改良工程; 2.送良提速及高速运转;
1.增加人均数; 2.新型号设备的使用; 3.机械自动运转时间内的作业准备;
序号
12 14 16 18 20
22 24 26 28
30 32 34 36 38 40 42
Check 说明
人机作业分析检查与改善表：
项目
内容
4.检查 省略 减轻 组合
5.等待可否省略
1.2人机作业图实例分析
依作业程序由上而下记录。如用
或
表示人或机器进行工
作，用
表示人或机器空闲，图形的长短由工作或空闲的时间而定，
并在旁边注明每一操作单元的内容
• 只绘出一个操作周程
3. 统计部分：统计内容包括操作周程，人、机在一周程内的工作时间和空 闲时间，以及人和机器时间的利用率
1.2人机作业图
作业名称：车削零件
开始动作：装夹零件
LM N1
L W
•N1：一个工人操作机器的最低数 •L：装卸工件时间 •M：机器加工时间 •W：工人由一台机器走到另一台机器所需时间 •L+W：为工人操作机器所需时间 •L+M：为一台机器的作业周期
1.2闲余能量分析
作业名称：车削零件
开始动作：装夹零件
人
装夹工件
0.5
编号：
图号： 日期：
结束动作：
车削
0.5
空闲
0.8
车削
1.5
空闲时间 0.2min 0.8min
利用率 92.86% 71.73%
1.2人机作业图实例分析
针对某具体工序的改进
人 装夹工件
空闲 86.4
卸下工件 10
统 计
人
周程 106.4s
机
106.4s
机 空闲 10
车削 86.4
空闲 10
工作时间 20s
空闲时间 86.4s
利用率 18.80﹪
86.4s
20s
81.20﹪
1.2人机作业图实例分析
为了提高人机的操作时间的利用率，我们设计了一人操作三台机床，作业 图如下：
人
装车床1#10s 卸车床2#10s 装车床2#10s
卸车床3#10s 装车床3#10s 空闲46.4s 卸车床1#10s
人机作业分析
1"
1"
1"
1"
裝下一PC面板之透鏡 1"
統計 周期 空閑時間
工作時間
人 5"
0"
5"
機 5"
1"
4"
機 1" 等待
4" 熱熔
利用率 100% 80%
三﹑联合操作分析
在生产现场中，常有两个或两个以上的操作人员同 时对一台设备（或一项工作）进行操作，称为联合 操作作业。
联合操作作业分析常采用“联合操作分析图”。
工作時間 5" 4"
1" 等待 1" 等待 利用率 55.6% 44.4%
二﹑人机操作分析-人机操作图
动作同步进行
改善后﹕ 人机利用率 分别为﹕ 100% 和80%
機種名稱﹕grampus 工站﹕熱熔站 測量日期﹕3/26
人 放面板于治具上
檢查上一產品
放上一產品 取下一PC面板
工段﹕裝配段 測量人﹕ 版本﹕B
机械有闲置现象时 缩短作业者单独作业的时间 改善手工作业时间或使手工作业自动化。
作业者和机械都有等待现象 考虑改变作业顺序；
前两项改善着眼点也可考虑。
作业者和机械几乎没有等待现象
是否有缩短各段作业时间的可能
二﹑人机操作分析-人机操作图
工作任务：PC面板透镜 热熔。
开始：从流水线上取面板。 结束：热熔后放回流水线。
一﹑人机配合法概念
3.意義 以图表的方式，记录操作者与一部机 器或多部机器之操作关系，并以此记录来做进 一步的分析与改善。
4.应用范围 (1)一人操作一部机器或多部机器。 (2)数人操作1部机器或多部机器。 (3)数人操作一共同之工作。
人机操作分析
目
一、什么是人机操作分析 二、人机操作分析的特征和用途
录
三、人机操作分析的主要过程 四、人机操作分析的实例
什么是人机操作分析 人机操作分析是应用于机械作业的一种最常用的
分析技术，通过对某一项作业的现场观察，记录操作 者和机器设备在同一时间内的工作情况，并加以分析， 寻求合理的操作方法，是人和机器的配合更加协调， 以充分发挥人和机器的效率的技术。
人机操作分析通过人机操作图进行。人机操作图描述 了在机器的工作过程中，在一个操作周期 ( 加工完一 个零件的整个过程称为一个操作周期或周程 ) 内机器 操作与工人操作的相互关系，可将生产过程中工人操 作的手动时间和机器的机动时间清楚地显示出来。
目的：充分利用机器与操作工人的闲余时间，提高生产力， 降低成本以及提高工人的收入。
人机作业分析的主要过程
(1)观察和记录操作者与机器设备在一个作业周期 (周 程)内各自的操作步骤和操作内容。
(2) 用作业测定法确定这些操作活动的时间，按照操 作者和机器设备操作活动的时间配合关系，在作业分 析图表中清晰地表示出来； (3) 运用工作简化和合并交叉的原则，研究改进操作 的各种可能性，提出切实可行的改进方案。 (4) 绘出新的操作分析图表。新的操作方法经过现场 验证以后，即应用于生产，并对改进的效果进行评价。
人机作业的案例分析
•
下图为改进后的记录图，由图可见，重新安排工作后，不需增加设备和 工具，仅在2min内就节省了工时0.64min，提高工效32%。
人机作业案例分析
人机作业分析的特征和用途
(3) 判定操作者和机器两方面哪一方对提高工效更为 有利。
《人机作业分析》课件
案例二：办公室工作流程改进
要点一
总结词
要点二
详细描述
运用人机作业分析方法，改进办公室工作流程，提高工作 效率。
在办公室工作流程改进案例中，人机作业分析被用于研究 办公室工作流程中存在的问题和改进空间。通过观察和记 录办公室员工的工作内容和时间，发现工作流程中的瓶颈 和低效环节。针对这些问题，提出改进措施，如优化工作 流程、调整工作分工和提高沟通效率等，从而提高整个办 公室的工作效率。
《人机作业分析》ppt课件
目 录
• 人机作业分析概述 • 人机作业分析的步骤 • 人机作业分析的应用 • 人机作业分析的案例分析
01
人机作业分析概述
人机作业分析的定义
总结词
人机作业分析是对人机系统中人的作业活动和机器设备的运行进行观察、分析和优化的一种方法。
详细描述
人机作业分析是对人机系统中的作业活动进行系统化、量化的研究，通过观察和分析人的作业动作、 操作程序以及机器设备的运行状态，发现存在的问题，提出改进意见，以提高作业效率、降低劳动强 度、优化人机配合，最终实现人机系统的整体效能提升。
人机作业分析的流程和方法
• 总结词：人机作业分析的流程包括观察、记录、分析、优化四个步骤， 常用的方法有流程图、作业台账、动作分析等。
• 详细描述：人机作业分析的流程一般包括观察、记录、分析、优化四个步骤。在观察阶段，需要全面了解作业环境和作 业过程；在记录阶段，需要详细记录人的作业动作和机器设备的运行状态；在分析阶段，需要运用相关工具和方法对记 录进行分析，找出存在的问题和瓶颈；在优化阶段，需要提出针对性的改进措施并进行实施。常用的方法有流程图、作 业台账、动作分析等。通过这些方法的应用，可以全面了解和分析人机作业过程，提出有效的优化方案，提高人机系统 的整体效能。
5.1作业分析 人机
30 / 1000
•工作效率提高： 4000 1132 2.5倍 1132
效果： 减少了空闲时间，提高工效。 工人工作时安全、轻松。
应用3.判断操作者同时操作机器的台数
例5-2（p96）某工人操作车床车削工件作业程序及时间值为：
问：能否进行改进？
装夹工件：0.5min，
作业名称： 车削零件
车削：2.0min，
日 期6：%。
.
机器 机的空闲时间多！
时间
布轮右边
16
问：为什么布轮碰 螺 左栓着边布有轮那旋 转 柱 7
打光柱螺栓
7
么多空闲时间？
答：因为工人要调 进整行柱三螺次栓 另 一
操作：握紧螺栓端 一对端着对布着轮
18
空闲
布轮、调换螺栓的另一端
再对着布轮、处碰 理着打布光轮的旋 转 柱 螺 器栓空。闲此着三。次动螺 处 螺 作栓 栓理时打，光机过 的 柱
去毛刺并检查尺寸（1#）0.5
空闲
0.2
车削 1.5
卸车床1#
0.3
空闲 0.3
周程 工作时间 空闲时间
利用率
统
人 车床1#
2.8 2.8
2.6 2
计 车床2# 2.8
2
0.2
2.6/2.8=95%
0.8
2/2.8=71%
0.8
2/2.8=71%
图5-6 车削时的人机作业图（第二次改进方法）
操 作 者：
.
研 究 者：
.
方 法： 改良方法 机器号码： B3
日 期：
.
工人
操作者
时间
布轮左边
机器 时间
布轮右边
双手各拣起一个
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加工课
人机操作分析
实验报告
实验对象：130镗铣加工中心
报告人：
一、实验目的
1．学会绘制人机操作图。
2．学会如何根据人机操作分析来了解人工或机器的闲余能量，并设法加以利用，以提高工作效率。
二、实验说明
人机操作分析是操作分析之一。
操作分析的目的，在于详细地研究改进一个工作地的作业。
如果是利用机器的作业，则利用人机程序操作图来分析，人机操作（程序）图是用来记录在机器的工作过程中，工人操作的手动时间和机器的机动时间的互相配合的关系。
根据人机操作图，可很清楚地了解到工人或机器设备工作量的负荷情况。
在一般人机操作图中一个工作周期时间内，操作者的手动时间往往比设备的机动时间短，为了充分利用操作者的空闲时间，可以从以下两个方面考虑。
1．利用此空闲时间，操作另一台机器。
2．利用机器工作的时间进行其他的工作，如测量、检查，或清除铁屑，擦拭机床以达到缩短周期的目的。
三、实验内容及步骤
1．通过在在生产现场的观察，选择5T加工中心为实验对象。
2．绘制人机操作程序图，
（1）绘制人机操作图；
（2）划分操作单元；
（3）在图表下方的纸上，采用适当的间隔分开人与机，作出垂线。
最左方为工人操作单元（动作单元）及垂线，在此垂线上以适当的线段的长短代表时间比例（如1 cm代表10 min），由上往下记录工人（机器）每一动作单元所需时间，用实践、虚线、点划线或用其它方式表示工作、空闲等内容。
3．待人与机器的操作时间均记录后，将工人与机器的操作时间、空闲时间，每周程人工时数加以统计。
人机操作图和分析图如图1和表1所示。
表1人机操作程序分析图
4、工序改善
由以上的分析可以看出，在机器切割过程中操作人员一直处于空闲状态，而切割时间在整个周程时间内占了相当大的比重，使得操作人员的利用率非常低，只有25%，因此提高人员的利用率成为改善的重点。
可以看出，由于机器一直在工作，而人员的空闲时间较长，我们不妨考虑由同一人员同时操作几台机床的方法来提高人员的利用率。
由计算公式：
其中，N是工人可操作的机器数，L是装拆工件时间，M是机器工作时间，W
是工人从一台机器走到另一台机器的时间。
不妨假设工人从一台机器走到另一台机器的时间为10s，计算结果如下：N=(5+10+5+60)/(5+10+5+10)≈2.66
取N=2
也就是说一个工作充分利用闲余能量，可以同时操作两台机器。
改善后的人机操作图和分析图如图2、表2所示：
图2 改善后人机操作图
表2 改善后人机操作程序分析图
四、改善前后工作效率分析
首先，对比改善前后的人机操作程序分析图，可以很明显的看出，人的利用率明显提高了，改善之后的操作人员利用率约为改善之前的3倍，大大提高了工作效率。
其次，我们从每天的日产量来计算。
假定每个工人每天的实际工件时间为8小时，计算工序改善前后的工件生产数量：
改善前：N1=3600*8/80*2=7200
改善后：N2=3600*8*4/190*2=1212
可以很明显的看出改善后的每个工人负责的工件日产量比改善前提高相当
多。
五．遇到的困难点
1．加工课现机床组合难度大？
加工课现机床加工零件差别较大，特别是针对大型数控机床，现分析的为同一类机床。
2．现加工毛坯零件质量不稳定？
现加工毛坯零件经常出现白铁或砂的出现，在操作工空闲的时间也负责看护刀具加工安全性，分析如果距离较远出现毛坯质量如何能有效的合理解决。
3．现在人员思想固定于原有模式？
现有人员都固定在原有的操作模式，怎么让其能采用新的加工方式，从薪资结构调整等方面入手，是现阶段待解决之问题。
读书的好处
1、行万里路，读万卷书。
2、书山有路勤为径，学海无涯苦作舟。
3、读书破万卷，下笔如有神。
4、我所学到的任何有价值的知识都是由自学中得来的。
——达尔文
5、少壮不努力，老大徒悲伤。
6、黑发不知勤学早，白首方悔读书迟。
——颜真卿
7、宝剑锋从磨砺出，梅花香自苦寒来。
8、读书要三到：心到、眼到、口到
9、玉不琢、不成器，人不学、不知义。
10、一日无书，百事荒废。
——陈寿
11、书是人类进步的阶梯。
12、一日不读口生，一日不写手生。
13、我扑在书上，就像饥饿的人扑在面包上。
——高尔基
14、书到用时方恨少、事非经过不知难。
——陆游
15、读一本好书，就如同和一个高尚的人在交谈——歌德
16、读一切好书，就是和许多高尚的人谈话。
——笛卡儿
17、学习永远不晚。
——高尔基
18、少而好学，如日出之阳；壮而好学，如日中之光；志而好学，如炳烛之光。
——刘向
19、学而不思则惘，思而不学则殆。
——孔子
20、读书给人以快乐、给人以光彩、给人以才干。
——培根。