人机作业分析与常用改善方法
(人)人机配合法(多动作法)(IE七大手法)

人机法的内涵
人机法的内涵: 人机法属于“人机工程学”的范畴。虽然,它将人员作
为机器设备的附加部分来考量,但它却是科学分析与改善人 的体能损耗的一项基本技术,其主要精神是将人体力学和机 器设备动作综合起来进行科学地分析和优化。
6
人机法的目的和意义
人机法的目的和意义:
通过对人的动研究,首先对人的动作进行分解,再将动
作进行力学优化分析,再将合理的人的动作进行标准化,从
而规范与改善人—机系统。工程技术管理人员一般会依据标
准化的动作直接应用于产线人机系统改善。具体作用如下:
➢ 发掘改善空间、减少等待时间;
➢ 使工作平衡;
➢ 减少周期时间;
➢ 获得最大的机器利用率;
➢ 合适的指派人员与机器;
➢ 决定最合适的方法。
7
人机法的目的和意义
机器1
机器2 机器3 机器4 机器5
工人
备注
人操作机器时间
机器运转时间
14
联合作业分析
联合作业分析: 在生产现场中常有两个或两个以上操作人员同时对一台
设备(一项工作)进行操作的作业,称为联合作业。对联合 作业中各个对象的各种不同动作的相互关系所进行的分析, 称为联合作业分析。
15
联合作业分析
联合作业分析: 研究对象:两个或两个以上操作者所进行的分析 研究目的: ➢发掘空闲与等待时间 ➢使工作平衡 ➢减少周期时间 ➢获得最大的机器利用率 研究工具:联合作业图
改善后(人机联合操作分析图)
人 时间(s) 机器设备 时间(s) 人
拉出 1
拉出
1 盖模
推入
推入
放料 3
沖壓
3 空闲
拉出
拉出
盖模 1 推入 1 空闲 1
作业分析-人机

5.1 5.2 5.3 5.4 作业分析概述 人—机作业分析 联合作业分析 双手作业分析(略)
第一节
作业分析概述
一、作业分析(操作分析)
作业分析:对某道工序中人、机、物的研究,目的是 工作轻松、布置合理、缩短工时。 与程序分析的区别:
分析对象 分析内容 分析基本单元 分析的目的 分析的范围 分析的时间
方 法: 改良方法 机器号码: B3 日 机器 时间 布轮右边 当柱螺栓通过布 轮右边的进料管 即被抛光 期: .
30
30
30
时间单位1=1/1000min 统 工人 空闲时间 工作时间 周 程 利用率 0 30 布轮左边 0 30 计 机 器 布轮右边 0 30
30 / 30 100%
30
30 / 30 100%
去毛刺并检查尺寸(1#)0.5 0.2 空闲 0.3 卸车床1# 空闲 0.3 周程 工作时间 空闲时间 2.6 0.2 2.8 统 人 车床1# 2.8 2 0.8 计 车床2# 2.8 2 0.8
比,工作周程(均为 2.8mi 0.5 车削 空闲 0.5 如果此时工人的空闲时间不足 0.5 n)并未改变,但第二次改 0.3 (<1.3min ), 进方法完成了两件,即单件 空闲 0.8 怎样改进?可以增加其他工作。 0.5 加工时间仅为 1.4min,总产 # 车削 此例说明: 去毛刺并检查尺寸(2 ) 0.5 量增加了50%。 2
改善无止境!
车削
1.5
利用率 2.6/2.8=95% 2/2.8=71% 2/2.8=71%
图5-6 车削时的人机作业图(第二次改进方法)
主要用途:
1.找出影响人机作业效率的因素。 2.确定操作者(单人)能同时操作的机器台数。 3.寻求操作者的安全性和舒适性。
IE七大手法 百度百科

IE七大手法IE(工业工程)七大手法是企业内部IE人员或其他人员用来进行流程或其他活动改善的基本手法(工具)。
目录简介版本内容使用目的简介版本内容使用目的展开编辑本段简介“IE”是应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率,以达到提高生产力,增进公司之利润,进而使公司能长期的生存发展,个人的前途也有寄托之所在。
因此,简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义,为了顾及记忆的方便,我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。
编辑本段版本IE七大手法的归纳有很多版本,主要有以下几种:一、基础IE里的内容:IE手法包括:方法研究(程序分析、动作分析),作业测定,布置研究,Line Balance等,但不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析,搬运分析,动作经济原则,作业测定,布置研究,Line Balance。
二、台湾公司的教材里1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析(工作抽查)4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置改善。
三、其它的各种说法:1、IE七大手法为:作业分析、程序分析(运用ECRS技巧)、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、IE七大手法:流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、IE七大手法:动作改善法(动改法)、防止错误法(防错法)、5*5W1H 法(五五法)、双手操作法(双手法)、人机配合法(人机法)、流程程序法(流程法)、工作抽样法(抽样法)4、IE七大手法:程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
其中最常用的IE七大手法为:防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。
编辑本段内容防错法又称防愚法、愚巧法(Poka-yaka),其意义即是防止愚笨的人做错事。
防错法主要探讨如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现。
人机操作分析

人机操作分析区别于流水线作业的另一种作业方式——部组加工作业,常存在着:几台机器能满足生产的需求?一个人能够同时看管几台机器?怎样来提升机器和人的使用率等问题。
对此,我们常用操作分析来进行处理。
操作分析可分为:①人机操作分析;②联合操作分析;③双手操作分析。
我们重点学习在一个看管一台或多台机器情况下的操作分析,即人机操作分析。
人机操作分析的步骤:●首先要明确作业员及机器作业周期的内容●必须明确这些作业的先后顺序及同时关系●测定各作业所需要的时间●寻找作业员与机器的作业在何处同时开始或同时完成,并考虑其先后顺序及同时关系,根据现状绘制人机操作分析图●注意作业员,机器的等待时间,并考虑其先后顺序及同时关系,设法改变作业顺序以减少其等待时间●根据改变的作业顺序作出新的人机操作分析图,再详细予以探讨改善的对策,并预估其改善效果过一定的时间,从机器中取出模具,并从模具中取出成品,然后再装入液体材料……一直反复的作业。
目前,因机器的利用率不高,而未能达成预期的生产量,部如何加以改善。
首先明确作业员与机器的作业内容及同时关系。
A]作业员的作业●把液体材料装入模具 50DM●把模具放进机器中 16DM●开动机器 14DM●等待机器加工●停止机器 10DM●从机器中取出模具 12DM●从模具中取出成品 18DMB]机器的作业●机器中装入模具 16DM●开动机器 14DM●加工 90DM●停机 10DM●取出模具 12DM●等待放入模具C]作业员与机器的同时关系(作业员)(机器)把模具放进机器装入模具开动机器开动机器停止机器停机从机器中取出模具取出模具根据以上的资料,首先决定同时开始的作业,在此以“放入模具”作为整个操作周期的起点。
然后以作业的先后顺序及同时关系绘图:人机操作分析用纸现状的周期时间为210DM,机器等待为68DM,因此,一周期中的机器利用率=(周期时间-等待时间)/周期时间=(210-68)/210=67.6%为减少作业员及机器的“等待”,检讨一下是否可以利用“机器加工”的这段时间。
改善原则与方法

检讨「不可避免之迟延]及 「持住」等动素
两手同时开始并同时完成 其工作;双臂之动作应对称, 反向并同时为之
须长久持住之工作物,尽量 使用夹具;简易并须用力之 操作,使用足踏工具
(d)持住
只有一条路不能选择——那就是放弃的路;只有一条路不能拒绝——那就是成长的路!
动作分析法 动作分析法原则3-1-关于人体之运用
• (1)双手应同时开始并同时完成其动作。 • (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。 • (3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。 • (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。 • (5)物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度。 • (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。 • (7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。 • (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发。
人生伟业的建立 ,不在能知,乃在能行!
操作分析法
双手作业分析法
图中间分别记录左右手的动作,用如下符 号表示
左右手同时动作,应划在同一水平位置, 并多次核对左右手动作关系,确保准确;
记录完左右手动作后,应将左右手的动作分 别进行统计; 含泪播种的人一定能含笑收获!
操作分析法
双手作业分析法-改善
操作分析法
联合作业分析法
表头部分 图表部分
统计部分 当你感到悲哀痛苦时,最好是去学些什么东西。学习会使你永远立于不败之地!
操作分析法
联合作业分析法-改善
每一发奋努力的背后,必有加倍的赏赐!
操作分析法
双手作业分析法
定义 生产现场的部分作业(如大多数装配作业)主要靠工作人员的双手完成,调查、
了解如何用双手进行实际的操作,称为双手作业分析。
人机作业分析

人机作业分析特征:
(1)一般用于分析1人操作1台机器或1人操作多台 机器的情况。
(2)人机作业分析借助于人机作业图进行分析。
人机作业分析的主要用途
(1)发现影响人-机作业效率的原因。人-机作业时,若人 与机器的相互关系不协调,人-机分析图能一目了然, 发现产生无效时间的原因。
(2)判断操作者能够同时操作机器的台数,即确定1名操 作者可能操作几台机器,充分发挥闲余能力的作用。
人机作业分析检查与改善表:
项目
内容
1.是否有替代作业可达 到同样目的 2.作业
省略 减轻 合并
3.移动 省略 减轻 组合
1.明确作业目的; 2.其它替代手段;
1.明确有无不必要的东西; 2.变形顺序; 3.使用不同的设备; 4.改变配置(布置); 5.产品设计变更; 6.作业员培训;
1.去除某些作业; 2.改变保管场地; 3.改变配置; 4.改变设备; 5.改变作业程序; 6.设置皮带;
1.材料自动供料; 2.加工的自动化; 3.加工完成后自动卸料; 4.加工完成及产品不良或材料不良时 的自动处理; 5.改善操作者与机械的时间关系;
Check 说明
人机作业分析检查与改善表:
项目
内容
7.机械作业时间的缩短 8.提高械的运转率
1.改良工程; 2.送良提速及高速运转;
1.增加人均数; 2.新型号设备的使用; 3.机械自动运转时间内的作业准备;
序号
12 14 16 18 20
22 24 26 28
30 32 34 36 38 40 42
Check 说明
人机作业分析检查与改善表:
项目
内容
4.检查 省略 减轻 组合
5.等待可否省略
1.2人机作业图实例分析

依作业程序由上而下记录。如用
或
表示人或机器进行工
作,用
表示人或机器空闲,图形的长短由工作或空闲的时间而定,
并在旁边注明每一操作单元的内容
• 只绘出一个操作周程
3. 统计部分:统计内容包括操作周程,人、机在一周程内的工作时间和空 闲时间,以及人和机器时间的利用率
1.2人机作业图
作业名称:车削零件
开始动作:装夹零件
LM N1
L W
•N1:一个工人操作机器的最低数 •L:装卸工件时间 •M:机器加工时间 •W:工人由一台机器走到另一台机器所需时间 •L+W:为工人操作机器所需时间 •L+M:为一台机器的作业周期
1.2闲余能量分析
作业名称:车削零件
开始动作:装夹零件
人
装夹工件
0.5
编号:
图号: 日期:
结束动作:
车削
0.5
空闲
0.8
车削
1.5
空闲时间 0.2min 0.8min
利用率 92.86% 71.73%
1.2人机作业图实例分析
针对某具体工序的改进
人 装夹工件
空闲 86.4
卸下工件 10
统 计
人
周程 106.4s
机
106.4s
机 空闲 10
车削 86.4
空闲 10
工作时间 20s
空闲时间 86.4s
利用率 18.80﹪
86.4s
20s
81.20﹪
1.2人机作业图实例分析
为了提高人机的操作时间的利用率,我们设计了一人操作三台机床,作业 图如下:
人
装车床1#10s 卸车床2#10s 装车床2#10s
卸车床3#10s 装车床3#10s 空闲46.4s 卸车床1#10s
人机作业分析

1"
1"
1"
1"
裝下一PC面板之透鏡 1"
統計 周期 空閑時間
工作時間
人 5"
0"
5"
機 5"
1"
4"
機 1" 等待
4" 熱熔
利用率 100% 80%
三﹑联合操作分析
在生产现场中,常有两个或两个以上的操作人员同 时对一台设备(或一项工作)进行操作,称为联合 操作作业。
联合操作作业分析常采用“联合操作分析图”。
工作時間 5" 4"
1" 等待 1" 等待 利用率 55.6% 44.4%
二﹑人机操作分析-人机操作图
动作同步进行
改善后﹕ 人机利用率 分别为﹕ 100% 和80%
機種名稱﹕grampus 工站﹕熱熔站 測量日期﹕3/26
人 放面板于治具上
檢查上一產品
放上一產品 取下一PC面板
工段﹕裝配段 測量人﹕ 版本﹕B
机械有闲置现象时 缩短作业者单独作业的时间 改善手工作业时间或使手工作业自动化。
作业者和机械都有等待现象 考虑改变作业顺序;
前两项改善着眼点也可考虑。
作业者和机械几乎没有等待现象
是否有缩短各段作业时间的可能
二﹑人机操作分析-人机操作图
工作任务:PC面板透镜 热熔。
开始:从流水线上取面板。 结束:热熔后放回流水线。
一﹑人机配合法概念
3.意義 以图表的方式,记录操作者与一部机 器或多部机器之操作关系,并以此记录来做进 一步的分析与改善。
4.应用范围 (1)一人操作一部机器或多部机器。 (2)数人操作1部机器或多部机器。 (3)数人操作一共同之工作。
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Part 1 人机联合作业分析小游戏一背景简介
基本概念(什么叫人机作业分析)主要用途通过对某一项作业的现场观察,(1)发现影响人机作业效率的原因记录操作者和机器设备(2)判断操作者能够同时操作机器的台数在同一时间内的工作情况,并加以分析,(3)判定操作者和机器两方面哪一方对提高寻求合理的操作方法, 工效更为有利 使人和机器的配合更加协调,以充分发挥人和机器的效率。
主要步骤
(1)观察和记录操作者与机器设备在一个作业周期(周程)内各自的操作步骤和操作内容 (3)运用工作简化和合并交叉的原则,研究改进操作的各种可能性,提出切实可行的改进方案 (4)绘出新的操作分析图表 人机作业分析图
人机作业图是记录在同一时间坐标上,
表明作业者与机器的协调和配合关系的一种图表
它可以清楚地显示人的工作周期与机器的工作周期在 时间上的配合关系
因此,通过对人机作业图的分析,
可以获得减少人机等待(空闲)时间, 提高人机效率的新方法举例说明
例1 根据视频资料,试分析人与设备利用率,并确认1人N 机; 例2 寻找改善点合并QC 人机作业分析(1人多机) UV 硅胶-物镜粘接自动化改善研究 ■ 作业视频 ■ 作业视频 ■ 动作单元划分 ■ 动作单元划分 ■ 作业测定 ■ 作业测定 ■ 绘制图表 ■ 绘制图表 ■ 确定1人N 机及改善方法 ■ 寻找改善方法 Part 2 常用改善方法
改善的定义是什么?何谓改善?一般人对改善有什么误区?改善无止境该如何理解?如何突破改善的瓶颈?改善无止境
It always a better way 【开心一笑】(略)
(2)用作业测定法确定这些操作活动的时间,按照操作者和机器设备操作活动的时间配合关系,在
作业分析图表中清晰地表示出来
常用改善方法一小游戏二
动作经济原则 (略)
● 减少动作数量
● 追求动作平衡
● 缩短动作移动距离
● 使动作保持轻松自然的节奏
常用改善方法二常用改善方法三
ECRS四大原则 4M1E法则
● 消除 ● 人员
● 合并 ● 物料
● 重排 ● 设备
● 简化● 方法
● 环境
小游戏三
(略)
常用改善方法四常用改善方法五
六大提问 IE七大手法
● when ● 程序分析
● what ● 动作分析
● why ● 搬运分析
● where ● 动作经济原则
● who ● 作业测定
● how ● 布置研究
● 线平衡
小游戏四
(略)
很多事情都是说到容易做到难,我对大家的要求只是代表我的一种美好愿望,并不是说我都能做到,事实上,很多我自己也做不到,不过知道了该怎么去做,怎么做才好就相当于有了一个清晰的目标,有了目标就会有达成的希望!。