机械零件的可靠性优化设计

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机械零部件的可靠性优化设计探究

机械零部件的可靠性优化设计探究

机械零部件的可靠性优化设计探究1 机械零部件可靠性设计的作用可靠性设计是指以形成产品可靠性为目标的设计技术,又称概率设计,将外载荷、承受能力、零部件尺寸等各设计参数看作随机性的变量,并服从一定的分布,应用数理统计、概率论与力学理论,综合所有随机因素的影响,得出避免零部件出现破坏概率的相关公式,由此形成与实际情况相符合的零部件设计,确保零部件的可靠性和结构安全,控制失效的发生率在可接受的范围内。

概率设计法的作用体现在两个问题的解决。

首先,分析计算根据设计而进行,确定了产品的可靠度;其次,根据任务提出的可靠性指标,确定零部件的参数,从而帮助设计者和生产者对零部件可靠性有清晰明确的了解。

2 机械零部件可靠性优化设计现状目前,主要使用可靠性优化设计方法还是传统的设计方法。

这种方法在设计机械零件时,一般都将零件的强度、应力和安全系数都是当作是单值的,将安全系数与根据实际使用经验规定的某一数值相比较,如果前者大于后者,就说明零件是安全的。

但是由于没有考虑到各参数的随机性,把各个设计参数看成是单一的确定值,因此并不能预测零部件可靠运行的概率,很难与客观实际的最优化方案相符,设计人员也不好把握其设计产品的可靠性。

以概率论和数理统计等作为工具的可靠性设计方法,避开了主观的人为因素在设计过程中的影响,外界条件变化得到了从整体上的把握,设计结果更贴近客观情况。

可靠性设计广泛应用在机械零部件可靠性设计的各种问题中,更科学地解决了许多繁琐的传统设计方法有心无力的问题。

3 机械零部件可靠性设计方法机械零部件可靠性的设计不仅需要的是与时俱进、把脉时代的创新精神,更需要把握零部件质量保证和可靠性优化设计的科学方法。

机械零部件可靠性设计是基于传统机械设计以及其他的优化设计方法进行的,由于机械产品有着千差万别的功能和结构相异之处,因此,机械零部件可靠性的设计方法以及优化方式的选择需要因地制宜。

3.1 权衡与耐环境设计权衡设计是对可靠性、质量、体积、成本等要素进行综合衡量后,制定出最佳方案的设计方法。

机械工程中的可靠性优化设计

机械工程中的可靠性优化设计

机械工程中的可靠性优化设计引言:机械工程是一个广泛应用于各行各业的领域,而在机械工程中,可靠性优化设计是一个至关重要的方面。

可靠性优化设计旨在提高机械系统的可靠性,延长设备的使用寿命,减轻后续的维修成本,提高工业生产效率。

本文将探讨机械工程中的可靠性优化设计的原理和方法,并介绍一些实际应用案例。

一、可靠性的基本概念在机械工程中,可靠性是一个关键的指标,它表示一个系统在给定的时间内正常工作的能力。

可靠性可以通过计算系统的故障率、失效率、平均寿命等指标来评估。

在可靠性优化设计中,目标是降低系统的故障率,提高系统的可靠性。

二、可靠性优化设计的原则1. 考虑系统的可靠性要素可靠性优化设计要考虑系统设计的各个方面,包括材料的选择、结构的设计、工艺的控制等。

系统的可靠性是由多个因素共同作用决定的,因此必须综合考虑各个方面的因素。

2. 运用可靠性工具在可靠性优化设计中,有许多工具和方法可供选择,如故障模式与影响分析(FMEA)、故障树分析(FTA)、可靠性块图(RBD)等。

这些工具能够帮助工程师深入分析系统的故障模式和风险,从而指导设计的改进和优化。

3. 进行系统辨识和优化在可靠性优化设计中,系统辨识是一个重要的步骤。

通过系统辨识,可以找出系统中的关键部件和环节,以及它们之间的相互作用关系。

然后,可以针对这些关键部件和环节进行优化设计,提高系统的可靠性。

三、可靠性优化设计的方法1. 材料的选择材料是机械系统中一个重要的方面,对系统的可靠性起着至关重要的作用。

在选择材料时,需要考虑其物理性质、化学性质、热学性质等因素,并根据系统的工作环境和使用条件选择合适的材料。

2. 结构的设计在机械工程中,结构的设计对系统的可靠性有着重要的影响。

良好的结构设计应该考虑到力学强度、刚度、防振动、冲击和疲劳等因素。

通过优化结构设计,可以提高机械系统的可靠性。

3. 工艺的控制机械系统的制造过程对其可靠性也有重要的影响。

控制好工艺流程、提高工艺的精度和稳定性,可以降低系统的故障率。

机械工程的可靠性优化设计分析

机械工程的可靠性优化设计分析

机械工程的可靠性优化设计分析引言机械工程是现代工业中不可或缺的一个部分,而其可靠性设计则是影响产品质量和性能的重要因素。

随着市场对机械产品可靠性要求的不断提高,如何进行可靠性优化设计分析成为了工程师们需要面对的重要课题。

本文将从可靠性设计的概念、意义和方法出发,探讨机械工程中可靠性优化设计的实施过程和分析方法,希望能对相关工程师和研究人员有所帮助。

一、可靠性设计的概念与意义可靠性设计是指在产品设计过程中,考虑产品在特定使用条件下要保持所需性能的能力。

其核心是对产品的稳定性和寿命进行评估和预测,以确保产品在设计寿命内能够实现其设计要求。

可靠性设计涉及多个领域的知识,如材料学、力学、传热学等,是一门综合性的工程学科。

从产品的角度来看,可靠性设计具有重要的意义。

提高产品的可靠性可以大大降低产品的维修成本和维修频率,提高产品的使用寿命和经济性。

增强产品的可靠性能够提高产品在市场中的竞争力,增加消费者的信任度,从而带来更多的销售收入。

优化产品的可靠性还可以减少产品在使用过程中出现的故障和事故,从而降低了用户的安全风险和生产效率的损失。

可靠性设计在机械工程中具有非常重要的意义。

二、可靠性设计的方法与流程可靠性设计的方法和流程通常包括以下几个步骤:确定设计要求、制定设计规范、可靠性分析、优化设计和验证实验。

下面将详细介绍这些步骤。

1.确定设计要求确定设计要求是可靠性设计的第一步,也是最为关键的一步。

设计要求是指产品在特定使用条件下需要满足的性能要求和可靠性指标,如寿命、故障率、可靠性水平等。

在确定设计要求时,需要考虑产品的使用环境、负载条件、安全要求等因素,并将这些因素转化为具体的设计指标和要求。

2.制定设计规范根据设计要求,制定产品的设计规范,明确产品的结构、材料、工艺、质量要求、生产标准等内容。

设计规范是保证产品质量和可靠性的依据,是可靠性设计的基础。

3.可靠性分析可靠性分析是评估产品可靠性的重要手段,其目的是确定产品的可靠性水平、故障模式和故障原因,并对故障发生的概率和后果进行分析。

机械工程的可靠性优化设计分析

机械工程的可靠性优化设计分析

机械工程的可靠性优化设计分析引言机械工程是一门将物理原理与工程技术相结合的学科,它涉及到各种机械设备的设计、制造、运营和维护。

在工业生产中,机械设备的可靠性是至关重要的,它直接影响着生产效率、生产成本和产品质量。

对机械设备进行可靠性优化设计分析是非常必要的。

一、可靠性优化设计的定义可靠性是指在一定工作条件下,设备、系统或者机器能够在规定时间内完成规定功能的能力。

可靠性优化设计就是在满足设备功能和性能要求的前提下,尽可能减小系统的失效率、提高系统的可靠性。

优化设计是为了在设计阶段尽可能地减少生产、运营和维护成本,同时确保产品的可靠性和安全性。

二、可靠性优化设计的重要性1. 降低生产成本:可靠性优化设计可以减少设备的故障率和维修次数,从而降低维修成本和停工造成的生产损失。

2. 提高产品质量:可靠性优化设计可以减少故障率,提高设备的稳定性和一致性,从而提高产品的质量。

3. 增加产品寿命:可靠性优化设计可以延长设备的使用寿命,提高产品的竞争力和市场占有率。

三、可靠性优化设计的分析方法1. 故障模式与影响分析(FMEA):FMEA是一种在产品设计、制造和服务过程中,通过识别和消除潜在故障模式、损害和影响的系统化方法。

通过FMEA分析,可以找到影响产品可靠性的关键环节,并针对性地进行优化设计。

2. 可靠性增长曲线分析(RGA):RGA是一种可靠性增长曲线的统计分析方法,通过对设备故障率和寿命的曲线进行分析,可以找到设备的寿命分布规律,为优化设计提供重要信息。

3. 可靠性设计实验(RDE):RDE是通过设计实验来评估设备的可靠性,从而确定设计参数的优化方案。

通过RDE分析,可以得到不同设计参数对设备可靠性的影响规律,为设计提供参考依据。

四、可靠性优化设计的案例分析以某公司生产的某型号发动机为例进行可靠性优化设计分析。

通过FMEA分析发现,该发动机的气缸头盖螺栓易松动,导致气缸头盖密封性能差,进而影响发动机的正常工作。

机械结构的优化设计与可靠性分析

机械结构的优化设计与可靠性分析

机械结构的优化设计与可靠性分析引言机械结构是机械产品的重要组成部分,其设计质量直接影响着产品的性能和可靠性。

因此,在机械工程领域中,优化设计和可靠性分析是两个重要的研究方向。

本文将探讨机械结构的优化设计和可靠性分析的方法与应用。

一、机械结构的优化设计机械结构的优化设计是为了提高结构的性能和降低成本。

优化设计可以分为参数优化和拓扑优化两个方面。

1. 参数优化参数优化是通过调整结构的设计参数来达到优化设计的目的。

常见的参数包括材料的选择、几何尺寸、连接方式等。

优化设计的方法主要有试验设计法、正交设计法和响应面法等。

通过这些方法,可以全面考虑各个参数之间的相互作用,提高设计的效率和准确度。

2. 拓扑优化拓扑优化是通过改变结构的形状和布局来达到优化设计的目的。

常见的拓扑优化方法包括遗传算法、粒子群算法和拓扑组合优化算法等。

通过这些方法,可以自动生成满足设计要求的结构形状,并且在形状和布局方面进行优化,以提高结构的性能。

二、机械结构的可靠性分析机械结构的可靠性分析是为了评估结构在使用过程中的可靠性和安全性。

可靠性分析可以分为静态可靠性分析和动态可靠性分析两个方面。

1. 静态可靠性分析静态可靠性分析是在给定荷载条件下,评估结构在一定寿命内不发生失效的概率。

静态可靠性分析可以通过概率统计方法、有限元法和可靠性索引方法等进行。

通过这些方法,可以评估结构在设计寿命内的可靠性,并且提供对结构进行改进的建议。

2. 动态可靠性分析动态可靠性分析是在结构受到外界荷载变化时,评估结构在一定时间内不发生失效的概率。

动态可靠性分析可以通过随机振动分析和动力有限元分析等进行。

通过这些方法,可以考虑结构在振动和冲击等动态荷载下的可靠性,并且提供对结构进行抗震和抗冲击改进的建议。

结论机械结构的优化设计和可靠性分析是机械工程领域中的重要研究方向。

通过优化设计,可以提高结构的性能和降低成本;通过可靠性分析,可以评估结构的可靠性和安全性。

机械结构可靠性分析与优化设计

机械结构可靠性分析与优化设计

机械结构可靠性分析与优化设计机械结构的可靠性是指在特定工作条件下,机械结构在一定寿命内不发生失效的能力。

它是机械设计中极为重要的一个指标,关系到机械设备的使用寿命、安全性能和经济效益等方面。

因此,进行机械结构的可靠性分析和优化设计是非常必要的。

一、可靠性分析机械结构的可靠性分析主要涉及到结构的强度、刚度、稳定性等方面的考虑。

首先要对机械结构进行强度分析,确定结构在工作条件下是否足够承受各种荷载;其次是对结构的刚度进行分析,确定结构是否能够满足运动精度和稳定性的要求;最后需要对结构的稳定性进行分析,确定结构在受到扰动时是否稳定。

对于可靠性分析,我们可以利用有限元分析方法对机械结构进行数值模拟。

通过模拟结构的受力情况,可以得到各个部件的应力、应变分布,从而判断结构是否能够满足设计要求。

此外,还可以利用可靠性理论对结构进行定量分析,计算结构的可靠性指标,如失效概率、安全系数等。

二、可靠性优化设计可靠性优化设计是在满足一定可靠性要求的前提下,通过调整结构参数和优化设计方法来提高结构的可靠性。

它关注的是在满足强度和刚度等要求的同时,最大程度地提高结构的可靠性指标。

在进行可靠性优化设计时,首先需要将可靠性的要求纳入到设计目标中。

例如,在机械结构设计中,要设置适当的安全系数,以保证结构在使用寿命内能够正常工作。

然后,在进行结构参数优化时,可以通过遗传算法、神经网络等优化方法,对结构参数进行搜索和调整,以达到最优可靠性。

此外,还可以应用可靠性设计理论进行概率设计。

概率设计是通过考虑不确定性因素,确定合理的设计参数范围,使得结构在任何设计参数取值下都能够满足一定的可靠性要求。

例如,通过概率设计可以确定零部件的公差范围,确保结构在制造过程中的变化仍能满足可靠性要求。

结构的可靠性分析和优化设计是机械工程领域的重要内容,它直接关系到机械设备的使用寿命和安全性能。

通过可靠性分析,可以了解结构的强度、刚度、稳定性等方面的情况,并根据这些情况进行相应的改进。

机械设计中的机械设计可靠性优化方法

机械设计中的机械设计可靠性优化方法

机械设计中的机械设计可靠性优化方法机械设计的可靠性是指在规定的使用条件下,设备或机械系统在一定时间内不发生失效或故障的能力。

对于机械设计师来说,优化可靠性是非常重要的。

本文将介绍一些机械设计中常用的可靠性优化方法。

一、可靠性设计的概念与要求可靠性设计是指在机械产品的设计阶段,综合考虑产品的机械性能、使用环境、材料特性等因素,通过合理的设计来提高产品的可靠性。

可靠性设计的要求包括:1. 设计的合理性:机械设计师应该充分了解产品的使用环境和工作条件,选择合适的材料和结构设计,确保产品在承受的压力和负载下不会发生失效。

2. 组件的可靠性:机械产品通常由多个组件组成,每个组件的可靠性都对产品的整体可靠性有重要影响。

设计师应该选择可靠性较高的组件,并考虑组件的配合和连接方式。

3. 工艺过程的可靠性:机械产品的工艺过程也会对产品的可靠性产生影响。

设计师应该合理选择工艺参数,采取合适的工艺控制措施,确保产品质量的稳定性和一致性。

二、提高机械可靠性的方法在机械设计中,有多种方法可以提高机械可靠性。

下面介绍一些常用的方法:1. 合理设计:机械设计师应该在设计阶段充分考虑各种因素,包括使用环境、工作条件、材料特性等。

合理的设计可以提高产品的可靠性,减少失效的可能性。

2. 材料选择:选择合适的材料是提高机械可靠性的重要因素之一。

机械设计师应该根据产品的使用环境和工作条件,选择具有合适特性的材料,如强度高、耐磨、耐腐蚀等。

3. 结构优化:通过结构优化可以改善机械产品的可靠性。

优化设计包括减少应力集中区域、增加结构刚度、改善零件配合等。

4. 可靠性分析:可靠性分析是评估产品可靠性的一种方法。

机械设计师可以通过可靠性分析,找出产品存在的潜在问题,并采取相应的措施进行改进。

5. 试验验证:试验验证是评估产品可靠性的重要手段之一。

机械设计师可以通过模拟使用环境和工况进行试验验证,验证产品的可靠性,并对设计进行改进。

6. 优化控制:在机械产品的生产过程中,通过控制质量和工艺参数,提高产品的可靠性。

机械零件的稳健可靠性优化设计

机械零件的稳健可靠性优化设计

机械零件的稳健可靠性优化设计摘要:自进入21世纪以来,在计算机技术蓬勃发展的大背景下,优化设计被广泛应用于机械设计各个领域,尤其是应用于多参数设计,不止能大大提高设计工作效率,更能保证设计方案精确度,弥补常规设计方法的不足,取得令人满意的设计方案。

然而,从目前我国机械零件优化设计水平来看,仍存在着较多问题亟待解决,例如:难以把握设计参数自身随机性及模糊性等。

同时,设计参数随机性作为概率层面非确定性设计变量,以取值随机性为不确定性的集中表现,客观上要求设计人员利用统计方法消除其不确定性,而设计参数自身模糊性与边界不清间存在着密切联系,是模糊性所产生的非确定性设计变量,属于事物发展阶段中出现中介技术状态的结果。

鉴于此,本文针对机械零件可靠性优化设计的研究具有重要现实意义。

关键词:机械零件;可靠性;优化措施前言:机械设备的质量问题是人们一直所关注的问题,如何能够提高机械产品的使用寿命也是一直所讨论和追求的方向。

在实际的应用中,往往在运行过程中会出现各种问题影响设备的使用,这便是零件的可靠性没有达到要求,从根本上来说是在设计阶段的可靠性分析没有达到要求。

要想零件达到预期的质量,则需要进行可靠性的分析,这需要可靠性理论的支撑,对此,可靠性理论与可靠性设计方法对可靠性分析而言十分重要。

1、可靠性分析理论可靠性分析的理论基础是概率论、强度-干涉理论等统计学的基础理论知识和力学理论基础,之所以可靠性分析能够得到广泛应用,主要因为机械零件的可靠性分析在机械设计过程中给工程人员带来较大的便利,它最大的优势是设计机械零件参数时,能剔除人为因素,还考虑到很多外部因素对零件造成的影响,包括机械零件失效的可能性也在考虑范围内,因为可靠性分析考虑的全面性,所以能近似模拟出零件的实际工作情况,能有效预估风险,得到的数据具有实际意义而不是主观参数,这样就能真的做到指导实际工程应用,所以在未来,可靠性分析必定会得到更加广泛的应用。

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题目:机械零件的可靠性优化设计课程名称:现代设计理论与方法机械零件自从出现机械,就有了相应的机械零件。

随着机械工业的发展,新的设计理论和方法、新材料、新工艺的出现,机械零件进入了新的发展阶段。

有限元法、断裂力学、弹性流体动压润滑、优化设计、可靠性设计、计算机辅助设计(CAD)、系统分析和设计方法学等理论,已逐渐用于机械零件的研究和设计。

更好地实现多种学科的综合,实现宏观与微观相结合,探求新的原理和结构,更多地采用动态设计和精确设计,更有效地利用电子计算机,进一步发展设计理论和方法,是这一学科发展的重要趋向。

机械零件是指直接加工而不经过装配的机器组成单元。

机械零件是机械产品或系统的基础,机械产品由若干零件和部件组成。

按照零件的应用范围,可将零件分为通用零件和专用零件二类。

通用的机械零件包括齿轮、弹簧、轴、滚动轴承、滑动轴承、联轴器、离合器等。

机械零件设计就是确定零件的材料、结构和尺寸参数,使零件满足有关设计和性能方面的要求。

机械零件除一般要满足强度、刚度、寿命、稳定性、公差等级等方面的设计性能要求,还要满足材料成本、加工费用等方面的经济性要求。

机械零件优化设计概述进行机械零件的设计,一般需要确定零件的计算载荷、计算准则及零件尺寸参数。

零件计算载荷和计算准则的确定,应当依据机械产品的总体设计方案对零件的工作要求进行载荷等方面的详细分析,在此基础上建立零件的力学模型,考虑影响载荷的各项因素和必要的安全系数,确定零件的计算载荷;对零件工作过程可能出现的失效形式进行分析,确定零件设计或校核计算准则。

零件材料和参数的确定,应当依据零件的工作性质和要求,选准适合于零件工作状况的材料;分析零件的应力或变形,根据有关计算准则,计算确定零件的主要尺寸参数,并进行参数的标准化。

所谓机械零件优化设计是将零件设计问题描述为数学优化模型,采用优化方法求解一组零件设计参数。

机械零件设计中包含了许多优化问题,例如零件设计方案的优选问题、零件尺寸参数优化问题、零件设计性能优化问题等。

国内机械设计领域技术人员针对齿轮、弹簧、滚动轴承、滑动轴承、联轴器、离合器等零件优化设计问题开展了大量的工作,解决了齿轮传动比优化分配、各种齿轮参数优化、各种齿轮减速器优化设计、各种齿轮传动的可靠性优化、齿轮传动和减速器多目标优化设计、各种弹簧的优化设计、各种滚动轴承和滑动轴承的优化设计、各种联轴器和离合器的优化设计问题。

在齿轮传动方面,国内学者已经解决了双曲柄行星齿轮传动比的优化分配、二级行星齿轮减速器传动比优化分配、二级圆柱齿轮变速器齿数比优化分配、四级圆柱齿轮减速器传动比的优化分配、双圆弧齿轮传动优化设计、喷气织机卷取机构变换齿轮优化选配、曲柄式渐开线行星齿轮传动优化、 NGW型行星齿轮传动优化、双级蜗杆减速器传动比分配优化设计等问题。

国内有关学者还针对高速铁路机车牵引齿轮、大重合度圆柱斜齿轮、多级齿轮参数、仪表圆弧齿轮、轧机人字齿轮承载能力、齿轮传动的等弯曲强度、低速大输出扭矩齿轮传动啮合参数、塑料谐波齿轮传动、少齿差行星齿轮传动参数、跑合性能的双圆弧齿轮齿形参数、齿轮抗磨损、齿轮变位系数、压辊齿轮变位系数、渐开线齿轮齿根过渡曲线、采煤机摇臂传动齿轮变位系数、NGW型行星齿轮传动角变位参数、渐开线圆柱齿轮变位系数、降低斜齿噪声的齿轮修形参数等设计问题进行了优化设计。

在齿轮减速器方面,已经开展了多级平行轴圆柱齿轮减速器、斜齿轮减速器、标准斜齿圆柱齿轮二级展开式减速器、三级齿轮传动减速器、单级圆柱齿轮减速器、双圆弧齿轮减速器、级间等强度圆锥圆柱齿轮减速器、双自由度锥面包络圆柱蜗杆传动系统等优化设计。

在机械零件弹簧方面,已经开展了压缩弹簧、碟形弹簧、波形弹簧、板弹簧、片弹簧等的优化设计工作,并针对弹簧用途和种类多的特点,专门开展了矿井提升机盘式制动器碟形弹簧、螺旋形压缩弹簧、受振载荷圆柱螺旋压缩弹簧、汽车悬架系统弹簧、变截面非对称钢板弹簧、圆柱螺旋压缩弹簧、调节弹簧、离合器拉式膜片弹簧、离合器碟形弹簧、矩形截面圆柱螺旋压缩弹簧、拖拉机主离合器弹簧、减振弹簧、实用气阀弹簧、波形弹簧、发动机气门弹簧、抽油泵圆柱弹簧、电器弹簧、非标准碟形弹簧、活塞式压缩机气阀弹簧、锅炉安全阀弹簧、溢流阀调节弹簧等的优化设计。

在机械零件轴承方面,先后开展了滚动轴承额定寿命的优化选型、球面轴承结构参数的优化、液体动压润滑轴承的优化设计、传动轴承结构参数的优化设计、螺旋油楔动压轴承的优化设计、空气静压轴承的优化设计、调心滚子轴承的优化设计等方面的工作。

机械零件联轴器和离合器方面,先后开展了圆柱螺旋弹簧联轴器的离散优化设计、挠性膜片联轴器优化设计、等刚度直杆弹簧联轴器的离散优化设计、轴向放置叠片弹簧联轴器的离散变量优化设计、直线齿廓蛇形弹簧联轴器优化设计、齿式联轴器齿形优化设计、无螺栓十字轴万向联轴器结构形状优化设计、电磁摩擦离合器的参数优化设计、.多片式摩擦离合器优化设计、空气离心式离合器优化设计、重载机械膜片弹簧离合器优化设计、汽车离合器摩擦片数量选择及其参数优化设计、纺织机械离合器联结方式优化等工作。

模糊优化和可靠性优化方法可以应用于机械零件的优化设计。

在齿轮传动方面,开展了齿轮传动的可靠性优化设计计算、行星齿轮传动的可靠性优化设计、行星齿轮减速器可靠性优化设计、.行星齿轮传动的模糊优化设计、行星齿轮减速器的模糊多目标优化设计、斜齿圆柱齿轮减速器的概率优化设计、单级圆柱齿轮减速器的概率优化设计、圆柱齿轮啮合参数模糊优化设计、具有可靠度约束的齿轮传动的优化设计、具有可靠度约束的行星齿轮传动稳健优化设计、齿轮变位系数选择的模糊优化设计、齿轮传动最小体积的多目标模糊优化设计、基于模糊综合评判的斜齿轮减速器多目标模糊优化设计、应用灰色聚类的钻床齿轮变速箱优化设计、三级圆锥和圆柱齿轮减速器传动比最优分配多目标模糊优化设计、微线段齿轮滚刀齿廓曲线的多目标优化设计、圆锥齿轮传动模糊优化设计、圆柱齿轮传动的模糊优化设计、直齿圆柱齿轮的模糊优化设计、单级2KH行星齿轮装置的模糊优化设计、NGW型行星齿轮减速器的模糊优化设计、锥齿轮传动的模糊可靠性优化设计、双圆弧齿轮传动的模糊可靠性优化设计、齿轮减速器的模糊可靠性优化设计、具有动态约束的齿轮传动模糊优化设计、基于模糊可靠度约束的准双曲面齿轮优化设计、斜齿圆柱齿轮传动的多目标模糊优化设计、复杂工况下齿轮接触强度的可靠性优化设计、2KH行星齿轮减速器的可靠性优化设计、圆柱蜗杆减速器的可靠性优化设计等工作。

针对弹簧、轴承、离合器等零件,开展了钻采机械碟形弹簧句靠性优化设计、碟形弹簧的模糊可靠性优化设计、汽车离合器膜片弹簧的模糊可靠性优化设计、内燃机气门弹簧的模糊优化设计、承受交变载荷的碟形弹簧的可靠性优化设计、圆柱螺旋压缩弹簧的模糊优化设计和模糊可靠性优化设计、发动机气门弹簧的可靠性优化设计、内燃机阀门压缩弹簧模糊优化设计、汽车离合器膜片弹簧的稳健优化设计、铁道车辆螺旋支承弹簧的可靠性优化设计、基于模糊可靠性分析的碟形弹簧优化、圆柱形扭转弹簧的可靠性优化和模糊可靠优化设计、螺旋弹簧可靠性多目标优化设计、膜片弹簧设计的概率优化、拉式膜片弹簧结构参数的模糊优化设计、基于模糊概率的溢流阀调压弹簧的优化设计、变截面钢板弹簧模糊优化设计、扩张式自激超越弹簧离合器强度可靠性优化设计、车辆用板弹簧的可靠性优化设计、双卷螺旋弹簧模糊可靠性优化设计、滑动轴承最小油膜厚度的模糊优化设计、流体动压润滑向心滑动轴承的可靠性优化设计、四旋盖真空封瓶机双万向联轴器的模糊优化设计、牙嵌离合器的可靠性遗传优化设计、楔块式单向超越离合器结构参数的模糊优化设计、扩张式自激超越弹簧离合器强度可靠性优化设计、干式摩擦离合器的模糊优化设计、片式摩擦离合器的模糊优化设计、汽车离合器的模糊优化设计、双频发电机组单向自动离合器工作可靠性的优化设计。

机械零件的多目标优化设计方面如齿轮传动、弹簧、离合器、轴承等,许多研究者研究了多目标、多参数的变速器齿轮系优化设计、谐波齿轮传动多目标优化设计、普通圆柱蜗杆传动的多目标模糊优化设计、蜗杆减速机的多目标优化设计、弧面蜗杆传动的多目标优化设计、弧面蜗杆减速器的可靠性多目标优化设计、圆形振动筛减振弹簧的多目标优化设计、增压抽油泵圆柱弹簧的多目标优化设计、压缩弹簧的多目标模糊优化设计、圆柱形螺旋压缩弹簧的模糊多目标优化设计、汽车离合器拉式膜片弹簧结构参数多目标优化设计、螺旋弹簧可靠性多目标优化设计、等厚断面渐变刚度钢板弹簧的优化设计、应用模糊方法的气门弹簧可靠性多目标优化设计、圆锥滚子轴承多目标优化设计、高速仪表轴承的多目标优化设计、液体动压滑动轴承的多目标模糊优化设计、椭圆轴承多目标模糊优化设计、液体动压径向滑动轴承的概率多目标优化设计、滚模糊优化设计、牙嵌式离合器多目标优化设计等研究工作。

在机械动态优化设计方面,已进行的研究工作有行星齿轮传动的动态优化设计、圆柱齿轮传动的动态分析及优化设计、舰船用齿轮传动的动态优化设计、多级齿轮传动系统动态性能的优化设计、有频率禁区的齿轮形状优化、内齿行星齿轮传动系统参数动态优化、圆弧齿双曲面齿轮降低噪声的优化设计、静压轴承自控系统动态品质的优化方法、高速柴油机气门弹簧动态优化设计等。

机械设计领域的学者还将遗传算法、神经网络等应用于机械零件的优化设计。

在齿轮传动、弹簧、离合器、轴承等方面,开展了基于遗传算法的双圆弧齿轮传动的模糊可靠性优化设计、实值编码遗传算法的行星齿轮传动优化、实码遗传算法的直齿圆锥齿轮传动优化设计、门座起重机变幅机构中齿轮齿条的遗传优化、齿轮传动机构人工神经网络辅助优化设计、实数编码遗传算法的斜齿圆柱齿轮传动优化设计、径向基函数神经网络的行星齿轮减速器优化、基于遗传算法的圆锥齿轮传动模糊优化、基于遗传算法的齿轮传动离散.优化设计、遗传算法的齿轮减速器优化设计、基于神经网络的变厚齿轮减速器动态优化设计、基于遗传算法的圆柱齿轮变位系数的优化选择、基于遗传算法的少齿差行星齿轮传动参数优化设计、基于遗传算法的织机变换齿轮组合优化、遗传算法的弹流润滑齿轮传动多目标优化设计、基于遗传算法的发动机气门弹簧的优化设计、基于遗传算法的弹簧的优化设计、时变回归神经网络的弹簧优化设计、汽车悬架扭杆弹簧的遗传算法优化设计、溢流阀调节弹簧遗传优化设计、基于遗传算法的普通圆柱螺旋弹簧模糊优化设计、内燃机阀门压缩弹簧遗传优化设计、基于神经网络的动压轴承优化设计、基于遗传算法的液体动压滑动轴承的优化设计等研究工作。

汽车传动轴的可靠性优化设计摘要:以汽车传动轴的可靠性优化设计,说明可靠性优化设计在实际生产中的先进性,和实用性。

问题的提出:汽车传动轴多采用双万向节,式传动轴至受扭转而不受弯曲。

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