如何降低不良率回修率
返工返修处置方案
返工返修处置方案一、概述随着制造业的发展，由于人员操作不当、材料问题、工艺缺陷等原因，产品在制造过程中可能出现返工、返修情况。
对于一个制造企业来说，如何对返工、返修情况进行处理，能够直接影响到整个企业的效益。
本文将介绍一套完整的返工、返修处置方案，利用这套方案能够有效地降低返工、返修的数量和频率，提高企业效益。
二、减少返工、返修的方法1. 引入PDCA循环PDCA循环是指Plan-Do-Check-Action（计划-执行-检查-行动）的循环模式，在企业管理中应用广泛。
引入PDCA循环可以控制和改进产品过程，降低产品的返工、返修率。
具体操作：（1）Plan阶段：制定计划，根据以往的返工、返修情况等数据进行预估，确定生产流程、产品标准等相关规范。
（2）Do阶段：按照制定的计划执行生产任务，严格按照设定的标准进行生产。
（3）Check阶段：通过抽样检验、全面检查等方式，对生产过程和产品质量进行检查。
（4）Action阶段：根据检查结果，对生产过程进行优化改进，不断提升产品质量，降低返工、返修率。
2. 实施员工培训计划产品返工、返修与员工的操作技能和操作规范密切相关。
因此，制定并实施员工培训计划对于降低返工、返修率具有重要的作用。
员工培训应覆盖以下内容：（1）操作规范：明确操作流程，标准化操作，降低操作失误几率。
（2）专业技能：提高员工的操作技能和专业知识，降低制造中的人为因素。
（3）质量意识：强化员工的质量意识，提高员工的责任感和主动性。
3. 加强品质管理品质管理是制造企业中的核心管理内容，通过对过程进行控制和改进，可以降低返工、返修率。
在品质管理中，应该加强以下内容：（1）严格执行工艺流程，确保每一个环节的精度和质量。
（2）制定并执行零缺陷标准，严格控制零部件数量、缺陷率等指标。
（3）实施全面质量管理，不仅限于产品生产过程，也包括采购、仓储等全过程管控。
三、返工、返修处理流程如果还是出现了返工、返修的问题，需要及时进行处理，处置方案如下：1. 返工、返修问题解决（1）针对出现的问题，及时整理、分析问题原因，制定针对性措施。
企业最直接的内部降低成本：不良率的降低
企业最直接的内部降低成本：不良率的降低制造的不良、品质的不良是一种浪费，这个是共识。
不良品的产生会引起额外材料的使用、花费额外的精力、额外的运输、额外的控制、额外的存储区域和修理区域等等。
同时，有发生不良的机率，或称为隐患，也会致使公司额外增加检验的时间与检验的成本，也是采购余量和制造余量的诱因。
我们可以把质量的不良理解为两个层面—符合性和一致性。
符合性的不良是指输出内容不符合相关的标准、不能通过相关的检测，这其中的标准包括国家的法律法规、行业标准、企业内部的宣称、与客户达成的协议以及一些潜在的要求等等。
一致性的不良主要是指产品与产品、批次与批次之间的波动或变异过大，也是六西格玛中强调的方差或标准差。
不良的发生会影响到整体资源投入、加工时间等安排的节奏，所以不良率的降低也是企业最直接的内部降低成本的方式。
如何降低不良率、报废率、退货率
2.各车间建立产品样件柜，如客户样件、标准样件、极限样件、不合格品样件等，规划固定存放处、建立样品清单
3.随时清查并补充各操作规程
技术部
6
现场管理
1.工具、板手等辅料随处放
2.产品无标识现象多，易混料
3.6S反弹，缺乏自主性
1.制作工具车/架，定置摆放
品质部
稽核办
4.只做生产任务统计考核，没有做质量指标考核
4.纳入质量指标统计考核动作
信息发出部门
2
人员管理
1.文化学历偏低，人员流失率偏高
2.偏重于生产，忽视人文教育，缺乏培训机制
3.未建立员工技能评估机制，不确员工培养的方向
4.缺乏业余活动，如打球
5.招工、用人、留人、离职缺乏约束机制
1.提高招工用人条件如初中毕业，提高企业文化，增强凝聚力，培养主人翁意识
2.生产质量与企业文化齐头迸进，建立培训管理机制，选拔优秀人才
序号
主要项目
原因分析
解决对策
责任部门
1
信息管理
1.内外信息没有统一管控，信息传递失真，如订单要求
2.信息传递偏差
3.信息流通中断
4.没有跟踪确认，责任不明
1.建立（内外）信息管理制度，明确信息传递方式和更改要求
2.亲自沟通或工作联络单形式
3.闭环式信息源---信息流---信息反馈
4.建立岗位职责，如操作工岗位职责
2.材料供应不及时，时有断料
1.建立原材料库存量高低储管理，防止买过多材料用不完或订单取消增加库存
2.根据订单量计划材料需求，结合库存高低储报警机制及时采购原材料
仓库
5
工艺管理
装配车间近期不良分析及下阶段措施
装配车间近期不良分析及下阶段措施
装配车间从2006年6月份开始，最终合格率一路下跌，由最高99.5%掉到97.89%，连续3个月最终合格率居于04年-06年历史最低点：
针对装配合格率下降的这一状况进行分析：
一、工序不良率升高，一次合格率降低是影响最终合格率降低的主要原因之一。
8月份主要不良明细
激光焊工序
主要不良分析：
8月份各型号分类不良情况
二、返修品多，返修率低是影响最终合格率重大原因。
近期8月份至今各型号的返修状况：
三、不良原因分析及下阶段的措施：。
子午线轮胎胎体稀线不良率的解决对策
作者简介：章远甲（1984-），男，本科，助理工程师，主要从事半钢轮胎生产质量管理和工艺研究。
收稿日期：2020-09-111 问题简介1.1 胎体帘稀线的危害半钢子午线轮胎胎体稀线问题是轮胎生产制造过程中的常见缺陷，影响轮胎安全使用性能，严重时诱发轮胎漏气、断裂爆胎等质量问题发生。
1.2 胎体稀线问题现况胎体稀线是轮胎生产过程中的常见问题，该缺陷主要集中在轮胎生产过程中的成型、硫化环节。
2019年市场售后反馈中因帘布稀线问题导致的问题占比59.5%（稀线问题264条，其他问题180条）。
胎体稀线问题（图1、图2）给企业造成巨额经济损失的同时也严重影响了产品质量信誉，所以解决胎体稀线问题是公司当前重要的工作之一。
图1 稀线缺陷1.3 工序简介轮胎生产流程如图3所示。
子午线轮胎胎体稀线不良率的解决对策章远甲，路丹丹，李海艳(山东丰源轮胎制造股份有限公司，山东 枣庄 277300)摘要：本文主要分析轮胎生产过程中常见的胎体稀线这一质量问题，分析该缺陷主要集中的成型、硫化两个环节。
通过进行可行性，制定相应的措施，结合问题，采用 “5M1E ”分析法，对人、机、料、法、测五个方面进行研究，采用制作关联图的方式对产生此类质量问题的末端因素进行分析。
措施开展后，2020年废品率逐月下降，效果明显，因稀线问题导致的废品率由2019年的0.8‰，降低到2020年5月份的0.23‰，1~5月份节约7.7万元。
关键词：轮胎；胎体稀线；5M1E ；废品中图分类号：TQ336.1文章编号：1009-797X(2021)05-0052-06文献标识码：B DOI:10.13520/ki.rpte.2021.05.0112 选题依据从上级要求、生产现状两个主要方面确定课题的选定，如图4所示。
图2 稀线诱发的质量问题图3 轮胎生产流程3 对目标的可行性分析3.1 掌握现状对市场反馈的质量问题进统计，将数据绘制成排列图后进行分析。
来料不良品管理制度
来料不良品管理制度一、总则来料不良品是供应商交付的物料、零部件等在接收过程中被鉴定为不符合企业质量要求的物品。
来料不良品的管理对于保障产品质量、降低生产成本、提升客户满意度等具有非常重要的意义。
因此，建立一套科学合理的来料不良品管理制度对于企业的正常运营和发展至关重要。
二、管理目标1. 确保来料产品符合企业的质量标准，满足生产需求；2. 提高供应商交付的产品质量，降低不良品率；3. 降低来料不良品对生产及客户交付的影响，保障产品质量；4. 持续改进管理方法，提高管理的效率和效果。
三、管理原则1. 预防为主，及时发现并控制不良品；2. 严格按照标准执行，确保产品符合规定要求；3. 透明公正，与供应商建立长期的合作关系；4. 持续改进，不断提高管理水平和效率。
四、管理流程1. 来料检验（1）收货员收到物料后，应先进行外观检查，确认外包装是否完好，无破损；（2）根据来料检验计划，对物料进行必要的质量检验；（3）对于来料检验不合格的物料，应进行标记隔离，并通知供应商。
2. 不良品处理（1）对于来料不良品，应立即通知相关部门，对于无法接受的不良品应即时退回给供应商；（2）对于可以修复的不良品，应立即通知维修部门进行维修处理；（3）维修完成后，需进行再次检验确认。
3. 不良品分析（1）对于来料不良品，进行详细的分析，确定不良品的原因；（2）与供应商进行沟通，协商解决措施。
4. 透明记录（1）对于所有来料检验和不良品处理的过程，应及时记录并保存；（2）不良品处理结果需做出书面报告，供参考和追溯。
五、管理要求1. 制定来料检验计划，根据不同的物料和供应商制定不同的检验标准和频次；2. 对于来料不良率超出警戒线的供应商，需及时通知供应商进行整改，并制定跟踪措施；3. 建立不良品的分类管理制度，便于分析和改进；4. 注重人员培训，提高员工的质量意识和技能；5. 不断改进管理流程，提高管理的效率和效果；6. 增加信息共享，与供应商建立良好的沟通渠道，促进问题解决和改进。
品质管理部降本增效工作计划
一、前言为提高公司整体竞争力，降低生产成本，提升产品质量，品质管理部特制定以下降本增效工作计划。
二、工作目标1. 通过优化流程，降低生产成本，实现年度成本降低5%；2. 提高产品质量，降低不良品率，实现年度不良品率降低10%；3. 提升员工品质意识，提高全员参与度，实现全员降本增效。
三、工作措施1. 优化生产流程（1）对现有生产流程进行梳理，找出瓶颈环节，制定优化方案；（2）加强生产过程中的质量控制，确保产品一次合格率；（3）推行精益生产，减少浪费，提高生产效率。
2. 加强品质管理（1）完善品质管理体系，明确各岗位职责；（2）加强原材料、在制品、成品的质量检验，确保产品质量；（3）建立品质问题反馈机制，及时解决生产过程中出现的问题。
3. 提高员工品质意识（1）定期开展品质培训，提高员工品质意识；（2）设立品质奖励制度，鼓励员工积极参与品质提升；（3）开展品质竞赛活动，激发员工降本增效的积极性。
4. 深入开展修旧利废工作（1）建立修旧利废激励机制，鼓励员工积极参与；（2）对废旧设备、材料进行修复再利用，降低采购成本；（3）对生产过程中产生的边角料进行回收利用，提高资源利用率。
5. 加强成本控制（1）对生产过程中的各项成本进行细致核算，找出成本控制点；（2）制定成本控制措施，降低生产成本；（3）定期开展成本分析，对成本控制效果进行评估。
四、实施步骤1. 第一阶段（1-3个月）：制定降本增效工作计划，明确各部门职责，开展品质培训，建立修旧利废激励机制。
2. 第二阶段（4-6个月）：优化生产流程，加强品质管理，提高员工品质意识，深入开展修旧利废工作。
3. 第三阶段（7-9个月）：对成本控制进行细致核算，制定成本控制措施，定期开展成本分析。
4. 第四阶段（10-12个月）：总结降本增效工作成果，对各部门进行考核，持续改进降本增效工作。
五、总结品质管理部将以此次降本增效工作计划为契机，全面提高公司整体竞争力，为公司创造更大的价值。
产品质量存在的问题及解决办法为什么你的产品质量问题不断
产品质量存在的问题及解决办法为什么你的产品质量问题不断为什么我们总是质量问题不断？据统计，公司六年来，售后质量问题有统计的≥150次，内部质量问题有统计的≥200次，平均每个礼拜至少发生1次质量问题或事件。
接受质量问题存在的必然性，并把追求质量问题的解决成为一个爱好或者享受，是我们应该追求的目标！如果一个企业没有质量问题，正如一个人，从小到大身体没有不舒服过是绝对不可能的。
没毛病的身体，是神；没质量问题的企业，不是企业，是神业。
不少企业在质量问题的管理上一直停留在最基础的阶段，并不是你的质量问题得不得解决，而是质量管理的工作没有做彻底而已！本文总结了9个质量管理的步骤，你们企业做到了第几步？第一步：喊口号质量管理特征：缺乏质量意识和专业知识；缺乏经常性的的质量活动；没有独立的质量管理部门（或人员）；检查力量薄弱，且常受制于生产管理者；“质量第一”只是定期的质量会议或质量月“一个口号”而已；员工常把质量问题的责任归于检查人员；质量指标没有被制定和分解。
质量与可靠性技术的应用：主要应用检验技术；主要针对客户的抱怨制定有限的预防措施；不了解使生产过程稳定的措施方法。
质量业绩水平：不良率、废品率、返修率均很高；过程能力指数Cpk没有测定。
第二步：听反馈质量管理特征：缺乏质量意识和专业知识；对于质量的要求仅限于废品率、返修率；高层管理层不参与质量活动，通常只介入重要客户抱怨的处理；有指定的质量管理部门（人），但承担的职能主要是：搜集客户反馈和处理客户抱怨；缺乏对各部门的指标考核和管理。
质量与可靠性技术的应用：主要应用检验技术；主要针对客户的抱怨制定有限的预防措施；不了解使生产过程稳定的措施方法。
质量业绩水平：不良率、废品率、返修率均很高；过程能力指数Cpk没有测定。
第三步：靠检查质量管理特征：配备了必要的检查人员，主要通过检验保证产品质量；有独立的品质保证部门，但职能与其他职能分离，常由品质保证部独立负责产品质量；仅对生产部门进行了废品率和检查返修率指标分解和考核。
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3. 管理面：
(1)防止人為疏失產生：防錯法十大原理的應用 原理一：簡化原理
為防止錯誤發生，利用簡化的原理，簡化組裝產品的螺絲
為一種就好，不要太多種螺絲容易拿錯。
原理二：異形原理
利用物體材料、零件的不規則形狀，例如個人電腦的各種
不同的連接線，被設計成不同的插頭形狀及顏色，容易找 到正確的位置，也較不易犯錯。
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2.技術面：要有穩定的制程能力，才能避免同一
批生產，品質時好時壞等情況發生，就要注意 到下列三大要領：
(1)生產中停滯時間愈短愈好：因為空氣中有溫度、濕度的 變化，也充滿了各種粉塵，或是有腐蝕性、污染性的氣 體，這些東西無形中都會影響產品的品質，造成顯在或 潛在的不良； (2)要使每一個產品在制程中所接受到的制程條件都是一樣 的。以烘烤為例，愈大的爐當然烘烤的產品愈多，產量 多，但是事實上爐裏的每一點空間，其溫度多少是有差 異的，尤其是大的烤爐每一點差異更大，所以產品就產 生差異性穩定度不佳的問題了。
如何降低不良率/回修率？
從品質的設計面、技術面及管理面著
手，再搭配防錯十大原理等配套措施。
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如何降低不良率回修率，達到零PPM 的境界？
（一）先理解品质问题的三個層面：
1. 設計面：品質設計應從 單打獨鬥→群策群力，即充分應用協同設計 （Collaborative Design）與同步工程（Con-current Engineering）及品質機能展開（Quality Function Deployment）等助力，以便大大提升可在競爭中嶄 露頭角的產品。
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原理三：保險原理
例如衝床的操作開關必頇左右手同時按明顯的差異，區別不同的地方，例如用不同顏色 區分不同的溶劑，以防止錯誤產生。
原理五：顺序原理
連續的工作必頇按順序才可正確完成，可明確標示順序號 碼，按順序操作。
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原理六：層别原理
以分門別類的方法，例如公文置放區分收文、發文及待辦 等層，清楚的層別避免放錯位置。
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•
•
原理十：配套原理
印刷電路板的組裝，避免漏裝、誤裝，可事先把一片印刷
電路板所要裝的零件，一整套依組裝順序排列，依序置入，
可清楚查覺漏裝與誤裝等狀況。
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(2)管理面的配套措施：
• • • 配套一：5S環境管理的落實； 配套二：發現不良可立刻停止生產線，避免不 良品愈做愈多； 配套三：不良判定的一致性，以外觀不良為例， 至少要製作20件以上不良樣本，並要求每一個 檢查員所檢查的判定都是一致的； 配套四：操作者都要確定做到自己所用設備的 一、二級保養，機電工程單位則要定期做到三、 四級保養； 配套五：定時輪換工作與多能工訓練，防止長 久工作，注意力不集中的現象。
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(3)不要讓產品互相碰觸。例如刮傷、碰傷、擦傷、撞傷等。
生產流程中要注意每一細節，絕對不讓產品互相碰觸，
既便加了保護層也要確定無礙，裝入包裝箱更要注意堆 疊有沒有關係，處處都要實驗求證過,確認都沒有問題才 行； 綜合以上三項，最好的制程還是以一個流、一貫化、同步 化的生產方式，就可合乎要求，讓不良無從發生了。
原理七：隔離原理
把不應該發生的動作或物品，分隔出來，例如衝床機器加 裝隔離罩，避免作業者手伸入加工點發生危檢。
原理八：自動原理
把不應該發生的動作或物品，分隔出來，例如衝床機器 加裝隔離罩，避免作業者手伸入加工點發生危檢
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原理九：缓和原理
為避免對產品的傷害，例如成品包裝時使用泡棉保護緩衝
搬運中的碰傷。