线切割切割参数
线切割中速走丝加工参数表
如一次加工效率要求约7000㎜2/h-1000㎜2/h左右时的加工参数 1Cr12 40-60㎜ 脉宽 3 2 脉间 2 2 功率管 3 3 1 运丝Cr12 300㎜ 500㎜ 脉宽 2 1 1 脉间 2 2 功率管 3 3 运丝速度 1 1
材料：1Cr12，厚度40㎜ 组号 第一刀开粗（例） 第二刀修刀（例） 第三刀精刀（例） 预留段第一刀 预留段第二刀 预留段第三刀 1 3 2 1 4 脉宽 7 10 14 脉间 2 3 2 功率管 7 15 31 运丝速度 2 3 7 2 7
9 1 15 机床默认第二刀参数 14 2 31
材料：1Cr12，厚度80㎜
机床默认第二刀参数
材料：1Cr12，厚度20㎜ 组号 第一刀开粗（例） 第二刀修刀（例） 第三刀精刀（例） 预留段第一刀 预留段第二刀 预留段第三刀 1 3 2 1 4 脉宽 9 11 14 9 14 脉间 2 2 2 2 2 功率管 7 15 31 15 31 运丝速度 2 3 4 7 2 7
机床默认第二刀参数
中走丝线切割机床加工工艺参数参照表
材料：1Cr12，厚度10㎜ 组号 第一刀开粗（例） 第二刀修刀（例） 第三刀精刀（例） 预留段第一刀 预留段第二刀 预留段第三刀 1 3 2 1 4 脉宽 9 11 14 15 9 14 脉间 2 3 2 1 2 功率管 7 15 31 15 31 运丝速度 2 5 4 7 2 7
组号 第一刀开粗（例） 第二刀修刀（例） 第三刀精刀（例） 预留段第一刀 预留段第二刀 预留段第三刀 3 2 1 4 1
脉宽
脉间
功率管
运丝速度 2 3 4 7 6 2 7
5 2 3 6 3 7 9 15 2 8 7 13 31 2 12 15 7 2 15 机床默认第二刀参数 13 2 31
霸器线切割编程参数
霸器线切割编程参数一、引言霸器线切割是一种常见的金属加工技术，广泛应用于工业制造领域。
在进行霸器线切割时，合理的编程参数设置对于保证切割质量和效率至关重要。
本文将介绍常用的霸器线切割编程参数，以帮助读者更好地理解和应用这项技术。
二、切割速度切割速度是指电火花加工过程中电极和工件之间的运动速度。
切割速度的选择应根据工件材料的硬度、厚度和形状等因素进行调整。
一般来说，对于硬度较高的材料，应适当降低切割速度以避免过快的切割速度导致切割质量下降。
而对于厚度较大的工件，可以适当提高切割速度以提高效率。
三、放电电流放电电流是指电火花加工过程中通过电极和工件之间的电流大小。
放电电流的选择应根据工件材料的导电性来确定。
对于导电性较好的材料，可以适当降低放电电流以减小电极磨损。
而对于导电性较差的材料，应适当提高放电电流以保证稳定的放电效果。
四、脉冲间隔脉冲间隔是指两个连续放电脉冲之间的时间间隔。
脉冲间隔的选择应根据工件材料的导热性来确定。
对于导热性较好的材料，可以适当延长脉冲间隔以避免过快的放电速度导致工件过热。
而对于导热性较差的材料，应适当缩短脉冲间隔以提高加工效率。
五、电极形状电极形状对于切割质量和效率有着重要影响。
一般来说，电极形状应与工件形状相适应。
对于直线切割，可以选择直径较小的电极。
而对于曲线切割，应选择与曲线形状相匹配的电极。
此外，电极的长度和材料也需要根据具体情况进行选择。
六、工作液工作液是指用于冷却和冲洗的介质。
常用的工作液包括脱离剂、冷却剂和清洗剂等。
在选择工作液时，需根据工件材料和切割条件来确定。
对于易氧化的材料，应选择具有良好抗氧化性能的工作液。
而对于高温切割，应选择具有良好冷却性能的工作液。
七、切割路径切割路径是指电极在工件上的运动轨迹。
合理的切割路径能够提高切割效率和质量。
一般来说，切割路径应尽量避免重复切割和交叉切割，以减少切割时间和提高切割质量。
同时，切割路径的选择还应考虑工件的形状和切割要求。
线切割锥度参数设置
线切割锥度参数设置
在实际操作中，线切割锥度参数的设置需要考虑多个因素，包括工件材料、电解液、电极形状和切割需求等。
一般来说，以下是一些常用的线切割锥度参数设置建议：
1. 切割速度：根据材料硬度和电解液性质，合理调整切割速度。
速度过快容易导致电极磨损加快，速度过慢又会导致切割效率低下。
2. 脉冲电流和工作电流：根据材料的导电性和切割要求，适当调整脉冲电流和工作电流。
一般情况下，脉冲电流可以设定为工作电流的1.5倍左右。
3. 段数和脉宽：根据工件材料的硬度和形状，合理设定线切割的段数和脉宽。
段数越多，切割质量越好，但速度会相应下降。
4. 切割温度：根据材料的熔点和工作电流，控制切割温度。
温度过高容易使电极磨损加剧，温度过低又会导致切割效率低下。
5. 切割角度：根据切割需求和材料性质，设定合适的切割角度。
一般情况下，切割角度可以设定在1°-3°之间。
需要注意的是，以上参数设置仅供参考，实际设置需根据具体情况进行调整和优化。
在操作过程中，也可以通过试切等方式逐步优化参数，以达到最佳的切割效
果和工艺要求。
线切割参数对照表
线切割参数对照表线切割参数对照表是一项用于切割金属材料的重要工艺，它能够实现高精度、高效率的切割过程。
下面将对线切割参数对照表进行详细介绍。
一、线切割参数对照表的概述线切割参数对照表是指在进行线切割加工时，针对不同的材料和要求，制定的一套切割参数的对照表。
通过合理选择和调整切割参数，可以实现对材料的精确切割，提高加工效率和质量。
线切割参数对照表是线切割加工的关键依据，它能够确保切割过程的稳定性和一致性。
合理的切割参数能够提高切割速度和切割质量，减少切割过程中的变形和残留应力，提高加工效率和产品质量。
三、线切割参数对照表中的关键参数1. 切割速度：切割速度是指切割线在单位时间内移动的距离。
切割速度的选择应根据材料的种类、厚度和硬度来确定。
一般来说，对于硬度较高的材料，应选择较低的切割速度，以免损坏切割线；而对于较软的材料，可以选择较高的切割速度，以提高切割效率。
2. 放电电流：放电电流是指在切割过程中放电电流的大小。
放电电流的选择应根据材料的导电性和厚度来确定。
对于导电性较好的材料，可以选择较低的放电电流，以减少能量损耗；而对于导电性较差的材料，需要选择较高的放电电流，以保证切割效果。
3. 脉冲频率：脉冲频率是指单位时间内切割线发出的脉冲次数。
脉冲频率的选择应根据材料的熔化点和导热性来确定。
一般来说，对于熔点较低的材料，可以选择较高的脉冲频率，以提高切割速度；而对于熔点较高的材料，需要选择较低的脉冲频率，以避免过高的热量积累。
4. 脉冲宽度：脉冲宽度是指每个脉冲的持续时间。
脉冲宽度的选择应根据材料的厚度和切割要求来确定。
对于较薄的材料，可以选择较短的脉冲宽度，以减少热影响区域；而对于较厚的材料，需要选择较长的脉冲宽度，以保证切割深度。
四、线切割参数对照表的应用线切割参数对照表是一项重要的参考工具，它可以帮助操作人员在实际切割过程中快速准确地选择合适的切割参数。
通过对照表的参考，操作人员可以根据材料的特性和要求，快速确定切割速度、放电电流、脉冲频率和脉冲宽度等参数，从而提高切割效率和质量。
线切割割铝的最佳参数
线切割割铝的最佳参数
线切割割铝的最佳参数取决于铝材料的厚度、形状和要求的切割质量。
一般情况下，以下参数可以作为线切割割铝的参考：
1. 线速度：线速度是指线切割中线电极运动的速度，一般建议选取适中的线速度来保证切割质量。
对于割铝，一般线速度可以在10-15米/秒之间。
2. 放电电流：放电电流是指在线切割过程中通过电极和工件之间的电流。
对于割铝，电流设置偏低可以减小切割过程中的熔化面积，提高切割质量，一般建议在30-60安培之间。
3. 放电时间：放电时间是指两个放电脉冲之间的时间间隔，一般会根据工件的厚度来选择。
对于割铝，薄板可以选择较短的放电时间，厚板可以选择较长的放电时间。
4. 工作液：工作液是指放电加工中的冷却剂，可以起到降温、冷却、稳定放电等作用。
对于割铝，一般使用GEDM割铝专用液。
需要注意的是，以上参数只是一个参考，实际的割铝参数还需要根据具体的切割要求进行调整和优化。
在实际生产中，最佳参数还需要通过试割和调试来确定。
线切割加工工艺参数选择.
1、脉冲参数的选择线切割加工一般都采用晶体管高频脉冲电源，用单个脉冲能量小、脉宽窄、频率高的脉冲参数进行正极性加工。
加工时，可改变的脉冲参数主要有电流峰值、脉冲宽度、脉冲间隔、空载电压、放电电流。
要求获得较好的表面粗糙度时，所选用的电参数要小；若要求获得较高的切割速度，脉冲参数要选大一些，但加工电流的增大受排屑条件及电极丝截面积的限制，过大的电流易引起断丝，快速走丝线切割加工脉冲参数的选择见表1。
慢速走丝线切割加工脉冲参数的选择见表2。
表1快速走丝线切割加工脉冲参数的选择表2慢速走丝线切割加工脉冲参数的选择2、工艺尺寸的确定丝切割加工时，为了获得所要求的加工尺寸，电极丝和加工图形之间必须保持一定的距离，如图6.12所示。
图中双点划线表示电极丝中心的轨迹，实线表示型孔或凸模轮廓。
编程时首先要求出电极丝中心轨迹与加工图形之间的垂直距离△R（间隙补偿距离），并将电极丝中心轨迹分割成单一的直线或圆弧段，求出各线段的交点坐标后，逐步进行编程。
具体步骤如下：（1）设置加工坐标系根据工件的装夹情况和切割方向，确定加工坐标系。
为简化计算，应尽量选取图形的对称轴线为坐标轴。
（2）补偿计算按选定的电极丝半径r，放电间隙δ和凸、凹模的单面配合间隙Z∕2，则加工凹模的补偿距离△R1＝r＋δ，如图1a所示。
加工凸模的补偿距离△R2＝r＋δ－Z∕2，如图1b所示。
（3）将电极丝中心轨迹分割成平滑的直线和单一的圆弧线，按型孔或凸模的平均尺寸计算出各线段交点的坐标值。
a) 凹模 b) 凸模图1 电极丝中心轨迹3、工作液的选配工作液对切割速度、表面粗糙度、加工精度等都有较大影响，加工时必须正确选配。
常用的工作液主要有乳化液和去离子水。
1）慢速走丝线切割加工，目前普遍使用去离子水。
为了提高切割速度，在加工时还要加进有利于提高切割速度的导电液，以增加工作液的电阻率。
加工淬火钢，使电阻率在2×104Ω.cm左右；加工硬质合金电阻率在30×104Ω.cm左右.2）对于快速走丝线切割加工,目前最常用的是乳化液. 乳化液是由乳化油和工作介质配制(浓度为5﹪～10﹪)而成的。
线切割参数调整参考表
线切割参数调整参考表线切割参数调整是一项关键的工艺活动，对于不同的材料和切割要求，需要根据具体情况进行调整。
以下是一些常见的线切割参数及其调整参考表：1. 切割速度，切割速度是指线切割过程中电极在工件表面移动的速度。
通常情况下，对于不同的材料和厚度，切割速度需要进行调整。
例如，对于较薄的材料，可以适当提高切割速度以提高效率；而对于较厚的材料，则需要降低切割速度以保证切割质量。
2. 放电电流，放电电流是指线切割过程中通过工件和电极之间的电流。
放电电流的大小直接影响到切割速度和表面质量。
一般来说，对于不同的材料和厚度，需要调整放电电流以获得最佳的切割效果。
3. 脉冲频率，脉冲频率是指单位时间内放电脉冲的次数。
调整脉冲频率可以影响到放电的稳定性和切割效果。
通常情况下，对于不同的材料和工件形状，需要进行脉冲频率的调整以获得最佳的切割质量。
4. 工作液类型和浓度，线切割过程中使用的工作液对切割质量和电极寿命都有重要影响。
不同的工作液类型和浓度适用于不同的材料和切割要求。
因此，在进行线切割参数调整时，需要考虑工作液的选择和浓度。
5. 线速度，线速度是指线切割中钼丝电极的移动速度。
线速度的调整可以影响到切割质量和效率。
对于不同的材料和厚度，需要调整线速度以获得最佳的切割效果。
综上所述，线切割参数调整参考表需要根据具体的材料和切割要求进行制定。
在实际操作中，需要根据经验和实际情况进行参数调整，并不断进行试验和优化，以获得最佳的切割效果。
同时，及时记录下调整参数和切割效果，形成经验总结，为今后的工艺操作提供参考。
线切割参数经验值
脉宽
脉间
短路电流
走丝代码
电压代码
M0
60
540
52.5
7H
1H
料厚200mm以上
脉宽
脉间
短路电流
走丝代码
电压代码
M0
60
600
52.5
7H
1H
多次切割偏移量
3次切割
第一次
0.06—0.08之间
第二次
0.003—0.01之间
第三次
0
4次切割
第一次
0.06—0.08之间
第二次
0.005—0.012之间
280
52.5
7H
1H
M2
10
60
22.5
4H
1H
M3
5
40
15.
3H
1H
M4
3
24
11
3H
1H
料厚40—80mm，一般使用3次切割
脉宽
脉间
短路电流
走丝代码
电压代码
M0
50
300
52.5
7H
1H
M1
50
300
52.5
7H
1H
M2
10
60
22.5
4H
1H
M3
5
40
15
3H
1H
料厚80mm以上，一般不采用多次切割
第三次
0.003—0.005之间
第四次
0
注：最后一次切割，偏移量永远为0
切割间隙补偿量
因为多次切割中，最后一次电流很小，所以切割间隙也小。因此：
间隙补偿
一次切割
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操作方法：旋转“电压调整”旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。
选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档；
高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档；
高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。
2．工作电流的选择
改变“脉冲幅度”开关和调节“脉宽选择”和“间隔微调”旋钮都可以改变工作电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。
操作方法：改变“脉冲幅度”五个开关的通断状态，可有12个级别的功率输出，能灵活地调节输出电流，保证在各种不同工艺要求下所需的平均加工电流。
如2个标有2的开关接通，等于1个标有1和标有3的开关接通；其它类同。
选择原则说明：“脉冲幅度”开关接通级数越多（相当于功放管数选得越多），加工电流就越大，加工速度也就快一些，但在同一脉冲宽度下，加工电流越大，表面粗糙度也就越差。
一般情况下：
高度在50mm以下的工件，脉冲幅度开关接通级数在1~5级，如1，2，3或1+2，1+3或2+2，1+2+2或2+3。
高度在50mm~150mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在3~9级，如3或1+2，2+2或3+1，2+3或1+2+2，3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1。
高度在150mm~300mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在6~11级，如3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1，3+3+2+1，3+3+2+2，3+3+2+2+1。
操作方法：旋转“脉宽选择”旋钮，可选择8μs~80μs脉冲宽度，分五档，分别为1档为8μs，二档为20μs，三档为40μs，四档为60μs，五档为80μs
选择原则说明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。
反之，脉冲宽度窄时，单个脉冲的能量就小，加工稳定较差，切割效率低，但表面粗糙度较好。
一般情况下：
高度在15mm以下的工件，脉冲宽度选1~5档；
高度在15mm~50mm的工件，脉冲宽度选2~5档；
高度在50mm以上的工件，脉冲宽度选3~5档。
4．脉冲间隔的选择
操作方法：旋转“间隔微调”旋钮，调节脉冲间隔宽度的大小，顺时针旋转间隔宽度变大，逆时针旋转间隔宽度变小。
选择原则说明：加工工件高度较高时，适当加大脉冲间隔，以利排屑，减少切割处的电蚀污物的生成，使加工较稳定，防止断丝。
因为在脉宽档位确定的情况下，间隔在“间隔微调”旋钮确定下，间隔宽度是一定的，所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮。
在有稳定高频电流指示的情况下，旋转“间隔微调”旋钮时，电流变小表示间隔变大，电流变大表示间隔变小。
（四）切割参数表（仅供参考）
工件厚度
(mm)
加工电压
(V)
电工电流
(A)
脉宽档位
（档）间隔微调
(位置) 脉冲幅度
(级)
≤15
70
0.8--1.8 1--5
中间
3
15—50 70
0.8--2.0 2—5
中间
5
50—99 90
1.2--
2.2 3—5
中间
7
100—150 90
1.2--
2.4 3—5
间隔变大9
150--200
110
1.8--
2.8
3—5
间隔变大
9
200—250
110
1.8--
2.8
3—5
间隔变大
9
250—300
110
1.8--
2.8
3—5
间隔变大
11
高频电源常见故障分析
（一）现象：保险丝断。
原因：功率放大电路的整流电源的桥式整流堆击穿，短路。
（二）现象：电源指示正常，无高频电流。
原因：1、输出线开路；
2、高频电流表内部开路；
3、控制回路故障：①换向行程开关SQ3常闭触点不通，②机床高频继电器线包断或触点不通，③控制器无12V输出。
4、振荡电路故障：①振荡板无12V电源，②NE555 IC损坏，
③脉宽和间隔调节开关损坏。
（三）现象：电源指示正常，高频短路电流异常偏大。
原因：1、NE555 IC损坏；
2、VMOS功率管击穿；
3、脉宽和间隔调节开关损坏。