MRP计划解决方案
mrp物料需求计划和工程设计
mrp物料需求计划和工程设计MRP（Material Requirements Planning）物料需求计划是一种根据产品需求来进行原材料采购、库存管理和生产调度的计划方法，其目的是确保供应链的流畅性和成本的控制。
在MRP系统中，工程设计是一个关键环节，它与产品的研发、生产、采购等各个环节密切相关。
下面我将详细介绍MRP物料需求计划和工程设计的相关内容。
首先，MRP物料需求计划是一种基于产品需求的计划方法，其核心是通过计算所需产品数量，从而确定所需的原材料和零部件的数量、采购时间和生产计划。
通过MRP物料需求计划，企业可以准确地掌握原材料和零部件的需求量，从而做到准时采购、准时生产，降低了库存成本和场地占用成本。
MRP物料需求计划的关键步骤包括：1.确定产品的需求量：根据销售订单、预测需求、库存水平等信息，计算出产品的需求量。
2.生成物料清单：根据产品的设计和BOM（Bill of Materials），生成产品的物料清单，包括所需的原材料和零部件。
3.计算需求量：根据产品的需求量和物料清单，通过计算得出所需的原材料和零部件的需求量。
4.确定采购和生产计划：根据需求量和供应链的情况，确定采购和生产计划，包括采购时间、批量和交货时间等。
而工程设计是指产品从概念到设计再到制造的整个过程。
在MRP系统中，工程设计对于物料需求计划的准确性和有效性起着至关重要的作用。
因为只有通过准确的工程设计，才能确保产品的物料清单、BOM和生产工艺的准确性，从而保证MRP系统的准确性。
工程设计包括如下几个主要方面：1.产品设计：根据市场需求和产品目标，进行产品设计，包括外观、功能、性能等方面的设计。
2.工艺设计：确定产品的制造工艺和流程，包括生产设备的选择、生产线布局、工艺参数等。
3. BOM设计：根据产品的设计，生成BOM，包括所有原材料、零部件和半成品的清单，确定它们之间的关系和组装顺序。
4.工程变更管理：随着产品的研发和生产，不可避免地会出现设计变更和工艺改进的需求，工程变更管理能够确保及时更新MRP系统中的相关信息，保持物料需求计划的准确性。
物料需求计划MRP
物料需求计划MRP物料需求计划(MRP)是一种对所需物料数量和时间进行计算和安排的工具。
它是供应链管理中的一个重要组成部分，旨在确保生产流程的顺利进行，减少库存过剩或缺货的情况发生。
首先，制定MRP的最初步骤是收集所需的输入数据。
这些数据包括产品的需求量，生产周期，库存水平和供应商可用性等。
这些数据旨在建立一个准确的物料需求计划。
接下来，进行MRP计算。
通过引入需求量与库存水平之间的差异，MRP可以确定所需的物料数量。
这将确保生产过程不会停顿，因为缺乏所需的物料。
根据MRP计算结果，可以制定一项供应计划。
这是一项详细的计划，列出了物料的需求量和交货时间。
供应计划还可以指定各个供应商的角色，以确保及时交货。
一旦供应计划制定完毕，就可以采取行动了。
这可能包括与供应商进行讨价还价，以获得更好的交货期和价格。
此外，企业还可以通过提前确认供应商的能力来减少不确定因素。
制定好供应计划后，就可以进行生产排程。
这将确保所需物料按时到达生产设施，并安排适当的生产量。
生产排程还需要考虑生产设备的可用性和容量，以及人力资源的安排等因素。
在物料到达生产设施后，质检将对其进行检查。
这将确保所购买的物料符合质量标准和规范。
如果有任何问题，质检部门将与供应商协商解决方案。
最后，进行物料的库存管理。
这将确保在不同的生产批次之间保持适当的库存水平，并及时补充所需物料。
通过实施MRP，企业可以更好地掌控物料需求和供应，实现生产和物流的协调。
这将减少不必要的停工时间和库存过剩，提高供应链的效率和灵活性。
使用物料需求计划(MRP)可以为企业提供一种有效的方法，以确定所需物料的数量和时间。
其主要目标是确保生产流程的连续性和稳定性，避免物料短缺或过剩的问题，提高供应链效率和准确性。
MRP的一个重要步骤是准确收集和分析所需的输入数据。
这些数据包括产品的需求量，生产周期，库存水平和供应商可用性等。
企业需要确保这些数据是准确和可靠的，以便进行准确的需求预测和物料计划。
mrp实施方案
mrp实施方案MRP实施方案一、背景随着企业规模的扩大和市场需求的变化，制造资源计划（MRP）成为了现代企业管理中不可或缺的一部分。
MRP系统的实施对于企业的生产计划、库存管理、采购等方面都具有重要意义。
因此，本文将就MRP实施方案进行详细介绍，以期为企业的生产运营提供有效的指导和支持。
二、目标1. 提高生产计划的准确性和及时性；2. 优化库存管理，降低库存成本；3. 提升供应链管理效率；4. 改善生产资源的利用率。
三、实施步骤1. 系统评估：首先，需要对企业的现有生产计划、库存管理和采购流程进行全面评估，了解现状和存在的问题，为MRP系统的实施奠定基础。
2. 系统选择：根据企业的实际情况，选择适合的MRP系统供应商，进行系统的比较和评估，确保选择的系统能够满足企业的需求，并具有良好的稳定性和可扩展性。
3. 数据准备：在系统选择确定后，需要对企业的相关数据进行清洗和整理，确保数据的准确性和完整性，为系统的顺利实施做好准备。
4. 系统实施：在数据准备完成后，进行MRP系统的实施工作，包括系统的安装、配置、数据导入等环节，确保系统能够正常运行并与企业现有的ERP系统进行有效对接。
5. 培训和测试：针对企业员工进行系统的培训，确保他们能够熟练操作新的MRP系统，并进行系统的测试和调试，发现并解决潜在的问题。
6. 上线运行：经过培训和测试后，将MRP系统正式投入使用，监控系统的运行情况，及时调整和优化，确保系统能够持续稳定地运行。
四、实施策略1. 强化沟通：在MRP系统实施过程中，需要加强与企业各部门之间的沟通和协作，确保各项工作能够顺利进行，减少实施过程中的阻力和问题。
2. 精细管理：在实施过程中，需要对各项工作进行精细化管理，确保每个环节都能够得到充分的关注和监控，避免出现遗漏和差错。
3. 风险评估：针对实施过程中可能出现的风险和问题，需要提前进行充分的评估和准备，制定有效的风险应对策略，确保实施过程的顺利进行。
mrp物料需求计划步骤
mrp物料需求计划步骤一、概述MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种计算工具，可以帮助企业进行物料需求的计划和控制。
它可以根据销售订单、生产计划等信息，自动计算出所需的原材料、零部件等物料，并提供采购、生产等决策支持。
二、步骤1. 建立物料清单（BOM）BOM是指产品的物料清单，包括所有需要用到的原材料、零部件等。
建立BOM是MRP计算的基础，必须准确无误。
BOM应该包括物料编号、名称、数量等信息。
2. 收集需求信息MRP需要收集销售订单、生产计划等信息来进行计算。
销售订单包括客户订购的产品数量和交货时间；生产计划包括要生产的产品数量和交货时间。
3. 计算净需求量净需求量是指需要采购或生产的物料数量。
它由销售订单和生产计划决定，通过减去已有库存量得出。
如果库存不足，则需要采购或生产。
4. 计算批量大小批量大小是指每次采购或生产所需的最小数量。
它由供应商提供的最小订购量、生产设备的最小生产数量等因素决定。
批量大小应该尽可能小，以减少库存和成本。
5. 计算采购或生产计划根据净需求量和批量大小，计算出采购或生产的计划。
如果需要采购，则需要考虑供应商的交货时间、运输时间等因素；如果需要生产，则需要考虑工艺流程、设备利用率等因素。
6. 更新库存信息采购或生产完成后，需要更新库存信息。
如果有多个仓库，则需要分别记录每个仓库的库存情况。
同时，还需要记录每个物料的最大和最小库存量，以便及时补充或清理过多的库存。
7. 监控和调整计划MRP是一个动态的过程，需求信息、供应商情况等都可能发生变化。
因此，需要不断监控和调整计划，以保证物料供应充足、成本最低。
三、注意事项1. MRP计算结果只是一种参考，不是绝对的规定。
实际操作中还需考虑人力资源、设备利用率等因素。
2. MRP计算涉及到大量数据，必须保证数据准确无误。
3. MRP计算应该根据企业实际情况进行调整，不能照搬别人的做法。
mrp方案
mrp方案MRP方案1. 引言物料需求计划（Material Requirement Planning，简称MRP）是一种用于制定生产计划和采购计划的方法，通过对当前存货、销售订单和预测需求的分析，实现准确的物料需求计划。
本文将介绍MRP方案的基本原理和实施步骤。
2. MRP的基本原理MRP的基本原理是将产品的制造过程拆解成多个子过程，并根据产品之间的依赖关系和所需物料的关联关系，计算出每个子过程所需的物料和所需的时间。
在这个过程中，MRP会考虑已有的库存、已有的订单和预测的需求，以确定实际需求。
3. MRP的实施步骤3.1. 确定物料清单物料清单是指产品的组成部件及其数量，也被称为BOM（Bill of Materials）。
在实施MRP之前，需要明确每个产品所需的物料及其数量，以便准确计算物料的需求。
3.2. 分析销售订单和预测需求通过分析销售订单和预测需求，可以确定未来一段时间内产品的需求量。
这些需求量将作为MRP计算物料需求的依据。
3.3. 计算净需求量净需求量是指在考虑已有库存和已有订单的情况下，仍需要采购或生产的物料数量。
根据物料清单和销售订单/预测需求，可以计算出每个物料的净需求量。
3.4. 考虑供应时间和批量大小在计算净需求量时，需要考虑供应时间和批量大小。
供应时间是指从采购或生产物料到可用的时间，批量大小是指每次采购或生产的物料数量。
这些因素将影响物料需求计划的制定。
3.5. 制定采购计划和生产计划根据所计算出的物料需求量，可以制定采购计划和生产计划。
采购计划确定了采购物料的时间和数量，生产计划确定了生产物料的时间和数量。
这些计划是基于当前的需求和库存情况制定的。
3.6. 实施MRP在实施MRP之前，需要建立一个计划系统，存储物料清单、销售订单和预测需求的信息，并将计算出的物料需求量和采购/生产计划输入系统中。
通过系统的自动计算和调整，可以实现准确的物料需求计划。
4. MRP方案的优势和应用领域MRP方案具有以下优势：- 提高库存管理效率：MRP可以实时跟踪物料的需求和库存情况，避免库存过高或过低的问题，提高库存管理的准确性和效率。
mrp方案建议
mrp方案建议1. 简介MRP(Material Requirements Planning，物料需求计划)是一种通过计算物料需求、采购和生产计划的计算机系统，用于提高生产和供应链管理的效率。
本文将就MRP方案进行建议。
2. 前期准备在实施MRP方案之前，需要进行一些前期准备工作：a. 建立物料清单：使用者需创建清单，包括所有需要进行物料需求计划的产品和其子零件。
b. 收集相关数据：收集与物料相关的数据，包括库存信息、采购时间、供应商信息等。
c. 确定参数设置：根据需求，设定MRP系统的参数，如安全库存、订货提前期等。
3. MRP计划过程MRP方案的关键就在于计算和管理物料需求的过程：a. 根据物料清单计算需求：通过MRP系统，根据销售订单和计划生产订单，计算所需的物料。
b. 考虑库存和安全库存：根据当前库存和设定的安全库存参数，计算实际需求量。
c. 生成采购和生产计划：根据需求量和供应商信息，生成采购计划；根据需求量和生产能力，生成生产计划。
d. 跟踪和调整：实施计划后，及时跟踪物料的采购和生产情况，并根据实际情况进行调整。
4. MRP方案的优势MRP方案带来的优势包括以下几个方面：a. 提高生产效率：通过准确计算需求量和生成合理的采购和生产计划，避免了库存过高或过低的问题，提高了生产效率。
b. 降低库存成本：MRP方案能够根据需求量准确计算物料的订购量，避免过多的库存，从而降低库存成本。
c. 提高客户满意度：MRP方案能够准确计算物料需求并及时交付产品，提高了客户满意度。
d. 优化供应链管理：MRP方案能够对供应链进行全面的计划和管理，协调供应商、生产和客户之间的关系，提高整体的供应链效率。
5. MRP方案的实施要点要成功实施MRP方案，需要注意以下几个要点：a. 数据准确性：确保物料清单、库存信息、采购和生产计划等相关数据的准确性，以保证计划的准确性。
b. 合理的参数设置：合理设定安全库存、订货提前期等参数，以适应实际需求和供应链的特点。
物料需求计划(MRP)及其在用友ERP-U8中的实现
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附：物料清单（BOM） 物料清单（BOM）
物料清单(Bill Material，简记为BOM) 物料清单(Bill of Material，简记为BOM)
是产品结构文件，它不仅列出某一产品的所有构成项目， 是产品结构文件，它不仅列出某一产品的所有构成项目， 同时还要指出这些项目之间的结构关系， 同时还要指出这些项目之间的结构关系，即从原材料到 零件、组件、直到最终产品的层次隶属关系。 零件、组件、直到最终产品的层次隶属关系。 每个制造企业都有物料清单。 每个制造企业都有物料清单。 在化工、制药和食品行业可能称为配方、 在化工、制药和食品行业可能称为配方、公式或包装说 但说的都是同样的事情， 明，但说的都是同样的事情，即如何利用各种物料来生 产产品。 产产品。
物料需求计划的计算计划交付的时间净需求的时间提前期41净需求毛需求已分配安全库存计划收到现有库存计划交付的时间净需求的时间提前期产品产品aa的需求量计算产品的需求量计算产品a提前期提前期22批量批量1010时段周时段周112233445566毛需求毛需求20201010303030301010已分配已分配计划收到计划收到4040现有库存现有库存4040202010105050202010101010净需求净需求10101010计划交付计划交付1010101042产品产品bb的需求量计算的需求量计算部件部件bb提前期提前期33批量批量6060bb33aa时段周时段周112233445566毛需求毛需求30303030已分配已分配计划收到计划收到现有库存现有库存50505050505020201010净需求净需求1010计划交付计划交付6060净需求净需求毛需求毛需求已分配已分配安全库存计划收到安全库存计划收到现有库存现有库存计划交付的时间计划交付的时间净需求的时间提前期净需求的时间提前期
MRP案例分析
MRP案例分析在当今竞争激烈的商业环境中，有效的资源规划对于企业的成功至关重要。
物料需求计划（MRP）作为一种重要的生产管理工具，在帮助企业优化库存、提高生产效率和满足客户需求方面发挥着关键作用。
下面我们通过一个具体的案例来深入分析 MRP 的应用和效果。
一、案例背景我们选取的是一家中型制造企业，主要生产电子产品。
该企业面临着市场需求波动大、原材料供应不稳定、生产计划难以准确制定等问题，导致库存积压或缺货现象时有发生，影响了企业的经济效益和客户满意度。
二、MRP 系统的实施为了解决上述问题，企业决定引入 MRP 系统。
首先，对企业的产品结构、工艺流程、库存状况等进行了详细的调研和分析，建立了准确的物料清单（BOM）和库存数据。
然后，根据市场预测和客户订单，确定了产品的生产计划，并通过 MRP 系统计算出所需原材料的数量和时间。
在实施过程中，企业还对员工进行了培训，确保他们能够熟练操作MRP 系统，并理解其背后的管理理念。
同时，建立了相应的管理制度和流程，加强了对数据的准确性和及时性的监控。
三、MRP 系统的运行效果经过一段时间的运行，MRP 系统给企业带来了显著的效果。
（一）库存管理优化通过准确计算原材料的需求数量和时间，企业能够避免过度采购和库存积压，降低了库存成本。
同时，减少了缺货现象的发生，提高了客户满意度。
（二）生产计划的准确性提高MRP 系统根据市场需求和库存状况制定的生产计划更加准确和合理，能够有效地安排生产资源，提高生产效率，缩短生产周期。
（三）成本降低准确的物料需求计划减少了原材料的浪费和不必要的库存，降低了采购成本和生产成本。
同时，生产效率的提高也降低了单位产品的人工成本和制造费用。
（四）增强企业的市场竞争力由于能够及时满足客户的需求，提高产品质量和交货期的准确性，企业在市场中的竞争力得到了增强，赢得了更多的客户和订单。
四、实施过程中遇到的问题及解决措施在 MRP 系统的实施过程中，企业也遇到了一些问题。
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MRP计划解决方案
广义生产计划包括较为丰富的内容,包括需求管理,主生产计划,物料需求计划,采购计划,另外还包括能力计划.限于篇幅,下面主要针对主生产计划和物料需求计划来展开.这也是ERP的核心功能.
总体介绍
主生产计划(MPS)是MRPⅡ的一个重要的计划层次。
粗略地说,主生产计划是关于"将要生产什么"的一种描述,它起着承上启下、从宏观计划向微观计划过渡的作用。
主生产计划是生产部门的工具,因为它指出了将要生产什么。
同时,主生产计划也是市场销售部门的工具,因为它指出了将要为用户生产什么。
所以,主生产计划又是联系市场销售同生产制造的桥梁,使生产活动符合不断变化的市场需求,又向销售部门提供生产和库存的信息,起着沟通内外的作用。
与主生产计划相比较，物料需求计划(MRP)主要是对普通的物料进行需求计算。
这些物料所占用的资源可能不是关键资源，在一般情况下能够及时生产或采购。
在一般情况下，可以对重要的物料进行主生产计划计算及安排，然后根据确认的主生产计划运行物料需求计划，得到普通物料的需求。
如果不需要进行主生产计划，也可以直接运行物料需求。
这种情况下，将对所有的物料进行需求计算.其主要功能是:将外部需求转化为内部的需求。
K/3 MRP计划解决方案，是建立在客户已经完成“三大订单”应用以后推荐的策略，即在客户能较顺畅的使用客户订单管理系统、采购订单管理系统、生产任务单管理系统的情况下使用。
原因在于MRP计划系统严密关联各个业务系统，影响的因素很多，在客户对业务系统没有完全熟悉的情况下，同步推行MRP计划系统，存在较大的风险。
当然，如果客户条件较好的情况下，可同时推行计划系统。
企业管理难点
在没有使用信息系统得企业,生产计划往往不能快速的制定和有效的执行,主要表现在以下几个方面:
➢部门沟通成本高,销售部门和生产部门没有统一的数据,产销容易脱节;
➢物料安排效率低,难以做到按需生产,按需采购;
➢较长的交货周期,造成客户抱怨和产品市场占有率的下降;
➢容易形成呆滞料,或停工待料,影响生产周期;
➢采购计划计算费时费力仍不能相对精确;
➢订单跟踪困难,不能马上回答客户交货周期,执行反馈难.
以上问题在制造性企业或多或少的存在,随着企业经营环境的变化,某些点会突出来,甚至影响到企业的正常发展;如果市场环境趋好,某段时期又不十分明显,但并不说明问题不存在,而是被掩盖了.
通过生产计划系统自身的特点,配合一定的策略,能够解决上面所提大部分的问题,K/3系统在传统MRP理论的基础上,更进一步开发出更适合用户使用的特色功能,提供更为贴身的
应用.
主要流程与应用效益
下图是应用企业信息系统,以MRP计划为核心的典型流程图：
MRP计划流程图
MPS由需求计划开始，表现为产品预测和销售订单，通过一定的策略与取舍，作为计划来源，这也是MPS计划的重要依据，回答了“要生产什么？”这个问题；结合物料主文件和BOM物料清单，通过MPS运算，便可回答“生产多少，何时生产”这个问题；最后系统提供对计划结果的手工维护处理，可进一步人为调整计划内容；最后以任务单和采购单的形式发放到执行系统，并依据订单编号和计划编码追踪执行过程。
执行单据信息会反馈计划层，形成闭环系统。
MRP的运算逻辑同MPS，区别在于MRP的运算的一般来源为MPS，当主要生产部件有主生产计划确定的情况下，展算下级物料，这样把计划人员的工作更简化，管好“品”便轻松的掌控了“料”的管理。
以上是自60年代以来，逐步发展完善起来MRP计划系统基本的逻辑，从上述描述中，我们已经可以看出，这就可以回答困扰制造企业大部分计划层面的问题。
通过主生产计划，销售和生产部门有了共同制定可执行的计划，减少了沟通成本；通过MPS的快速计算基础上的ATP查询，马上答复客户的交货期成为可能，提高市场占有率；在物料清单和库存等基础资料基础上实时运算，采购和生产计划完全按需生产按需采购，大大减少库存呆滞和停工待料的情况发生。
通过推行MRP计划系统，有人做过这样的统计：
1：库存降低20%~50%，提高存货周转率，减少资金积压与利息支出。
2：因交期缩短（约50%）及延迟交货次数减少（约80%），使准时出货率提升，进而使年销售额增加5%。
3：提升了生产规划和控制的能力，使间接人员总数减少了12%~25%。
4：直接人工的产出增加：制作部分增加5~10%。
5：采购人员因减少跟催与内部协商等工作，而有充裕的时间从事采购本身（如比价等）的工作，进而使采购成本每年降低约5%。
6：MRP另可使运输成本、库存成本、加班成本等支出均降低（加班支出减少50%）。
7：因总生产力的提升而使制造成本降低5%~20%。
可以看出，MRP效益是非常明显的，但要取得这样的效果，需要强大的计划系统支持。
系统特色
K3 MRP计划系统除了一般计划系统具备的功能外，同时开发贴近国内企业用户的应用功能，以满足不同应用层次的需要，归纳下来有以下几点：
1.灵活的预测处理
K/3 物料需求计划管理提供灵活的预测处理：支持手工录入普通自制物料、配置类物料、虚拟物料的产品预测；对不同时间范围的预测，可以按月、按周、按日进行均化处理，对应企业实际运作中的月计划、周计划、日计划管理。
2.提供MRP计算向导
系统提供MRP计算向导功能，将正确进行MRP计算的必要步骤集成在一起，帮助初次使用者学习、理解、掌握MRP计算。
3.完整的物料替代处理方案
系统提供完整的物料替代处理，包括对外购物料和自制物的处理。
系统根据定义的替代关系、实际库存情况，在MRP计算后产生替代的建议，可以帮助企业缩短交货时间，更好地满足客户的需求；降低库存，控制生产成本。
4.交期调整处理
根据定义的提前、推后原则，系统在计算后，对安排的计划产生调整建议建议，帮助企业计划人员调整生产任务，更好地满足客户的需求，不产生多余的库存。
5.需求跟踪、合并投放
系统可以跟踪产生需求的来源，帮助计划人员在计划层面把握计划的正确性；对正确的计划按指定的方式合并成《生产任务单》、《采购申请单》或《委外加工任务单》，便于实际生产部门和供应商执行。
6.选择仓库作为库存量
系统提供选择仓库参加期初库存计算的功能。
企业计划员可以根据计划的条件指定需要参加计算的仓库，参加本次MRP计算。
7.灵活的查询手段
系统提供灵活的查询手段，方便企业计划员查看需求产生的来源、期初库存、被其他生产任务、委外加工任务、重复生产任务占用的数据和采购订单、生产任务、委外加工任务的预计入库数据，帮助计划员确认计划的准确性。
8.提供单据的细分状态
系统将单据进行细分处理：将预计入细分为计划、在途、在检、替代，将已分配细分为拖期销售、计划、任务、替代、锁库。
方便企业计划人员对实际情况的了解，并帮助判断计划的准确性。
9.预设多个可用方案
系统根据不同行业，不同企业的实际情况，预设了5种计划方案。
企业使用人员可以比较这5种计划方案，理解计划方案，并更加企业的实际情况，选用或制定企业实际可用的计划方案。
10.详细、明确的计算过程记录，方便使用
系统提供详细、明确的计算过程日志，方便企业计划人员了解、理解计算过程。
对在MRP出现的问题，通过对此日志的分析，企业计划人员也容易找出产生错误的原因。
提供帮助企业计划人员全方位的使用MRP计算功能的工具，提高MRP的易用性。
11.提供完整的提前期解决方法
系统提供完整的提前期解决方法：固定提前期和变动提前期。
在计算自制物料的生产时间时，考虑不同数量的生产任务单需要不同的生产时间，具体算法为：提前期=向上取整(固定提前+(计划订单/变动提前期批量)*变动提前期)，使通过MRP计算产生的计划更为准确。
结束语
K/3计划系统提供了完整了物料需求计划解决方案，并针对不同应用场景提供了不同的方案，系统得可用性和易用性通过了众多客户的全面检验。
可以预计，通过使用MRP系统，客户将会从中取得更大的效益。
K/3计划系统的具体应用与设定，接下来的文章会有详细的介绍。