压铸教程-9
第9章 压铸模加热和冷却系统设计
温金属液预热。 4)预热后的压铸模应进行必要的清理和润滑。 5)冷却液应该在压铸模预热之前此时通入，否
则将因激冷而引起压铸模产生裂纹甚至破裂。
9.2 模具的冷却 一、压铸模的冷却方法 压铸模的冷却方法主要有风冷和水冷两种形式． (一)风冷
通入成型镶缺或型芯内从而实现冷却，因此水冷模 具结构较风冷复杂。水冷速度比风冷速度快得多， 它能有效地提高生产效率。一般可以通过测定进水 口和出水口的温度以及模具型腔表面温度，据此控 制水流量，从而调节冷却效率。大中型铸件或厚壁 铸件以及大批量连续操作时为了保证散热员较大的 要求，通常采用水冷。
二、冷却通道的设计计算
2．熔融金属传给模具的热流量 熔融金属传给模具的热流量Q可 按下式计算
Q=qNm 式中 q——凝固热量(J／k g)；
N——压铸机生产率(次／h)； m——每次压铸的合金重量(kg／次)。 不同合金的凝固热量q 值，见表。
3．模具自然传走的热流量 模具自然传走的热量Q1是通 过周围辐射和传导而散发的。 其计算式可表示为
三、冷却系统的布置 (一)冷却通道的设计要点 设计冷却通道时应注意下述几点： ‘
1)冷却水道要求布置在型腔内温度最高、热量比较 集中的区域，流路要通畅，无堵塞现象。
2)模具镶拼结构上有冷却水通过时要求采取密封措 施，防止泄漏。
3)水管接头尽可能设置在模具下面或操作者的对面 一侧，其外径尺寸应统一，以便接装输水胶管。
活动型芯或者推杆发生干涉。加热孔径与电热元 件的壳体外径的配合间隙不应太大，以免降
低传热率。在动模和定模的套板上可以布置供安 装热电偶的测温孔，以便控制模温，其配合 尺寸应按照所选用的热电偶的规格而定。
压铸教程
压铸教程一、概述压铸：熔化的金属从模具口高速注入，在未凝固之前加高压，使模具各部分型腔铸满，加工的产品表面美观，且尺寸精度高、稳定。
压铸大致可分为两种：冷式压铸机作业法和热式压铸机作业法。
前者一般适用于铝合金、镁合金、铜合金等高熔点合金；后者适用于锌、铅、锡等低熔点合金压铸。
二、压铸机简介压铸机也根据作业方法的不同分为：冷式压铸机和热式压铸机。
冷式压铸机又可分为：卧式压铸机与立式压铸机xxx目前所使用的均为冷式卧式压铸机。
故以冷式卧式压铸机为例。
压铸机主要分为三大机构：锁模机构、压射机构、顶出机构冷式压铸机本机各部名称：锁模机构压射机构顶出机构模具连接1 固定模板11 压射导柱19 顶出油缸20 定模2 移动模板12 压射击油缸21 动模3 调整模板13 蓄能器22 顶杆4 导柱14 射出油缸杆23 顶棒5 锁模油缸15 抱攀6 曲柄16 压射杆7 T型槽17 压射头8 底座18 料缸9 电动机10 液压泵下面是冷式压铸机各装置的典型布局主要有压铸机本机、给汤机、喷涂机、取出机等组成。
三、压铸安全操作注意事项1、开机作业前，必须确认“安全门”、“非常停止按钮”、“操作电源开关”、的功能是否正常。
2、必须确认开合模、与取出机、喷雾机之间的安全互锁关系是否正常。
3、严禁两人或更多的人同时操作按钮。
当有帮手时（换模），必须在相互确认，高声呼喊，方可下一步动作。
4、压铸作业时，模具分型面前方严禁站人。
下面是铸造作业时发生灾害事故的分析：(数据来源日本)a 模具分型面最容易飞散铝液引起烫伤事故。
43%b 开模时候的料饼裂碎会引起烫伤事故。
7%c 被顶出板夹住引起事故。
6%d 被曲柄夹住引起事故。
2%e 其他的灾害事故42%5、取出机活动范围内严禁站人。
6、清理或修理模具时，必须关闭“操作电源开关”或按下“非常停止”按钮。
7、给汤机勺子作业前要预热、涂钛白粉、烘干，以免造成爆炸。
熔解炉中严禁注水。
严禁站人铸造运行中不要靠近模具的分型面8、压铸机、模具修理时，如有身体一部分要进入动作结构时，必须切断电源开关，以免机械误动造成人身伤害。
压铸简易教程.
简易压铸教程一、压射过程的阶段及运动方式和作用1．卧式压铸机压射过程典型的三阶段压射过程经过不断的发展，演变为多点压射过程。
多点压射的实质则是对该三个阶段分别各自进行分解为若干小段（或称为“转换点”）卧式冷室压铸典型的三阶段压射过程示意图压射过程解析卧式冷室压铸典型的三阶段奔压射曲线示意图二、压铸合金压然合金通常为有色金属，按目前的用量来说，依次为铝合金，锌合金、镁合金和铜合金。
黑色金属中的铸铁也可以采用压铸，但用量很少。
在几种压铸机中，卧式冷室压铸机具有技术含量高，通用性大、性能参数宽、型号规格多（特别是大型）等特点，上述的压铸合金都可以在卧式冷室压铸机上生产。
1．压铸铝合金压铸铝合金的密度为2.5~2.9g/cm3。
压铸铝合金的特点：优点：比强度大（强度/密谋=9~15）；烦蚀性、烦磨性好；导热性、导电性好；切削性能好缺点：铝硅系合金易粘模；对金属坩埚有较强的腐蚀；体收缩大，易产生缩孔。
2．压铸锌合金压铸用锌合金密度为6.6~6.7g/cm3压铸锌合金的特点：优点：熔点低，不易粘模、填充性能良好、电镀性好多用于常温场合。
缺点：锌合金易老化、抗腐蚀性差且易生成晶间腐蚀导致强度和尺寸发生变化。
3．压铸镁合金压铸镁合金的密度为1.77~1.81g/cm3压铸镁合金的特点优点：比强度大（强度/密度=14~15）；刚度和减震性好。
缺点：易氧化，要求熔化、保温设备结构复杂、工艺性复杂；高温脆性，热裂倾向大；高温强度稍差；耐蚀性差。
4．压铸铜合金压铸铜合金的密度为8.2~8.5g/cm3压铸铜合金的特点优点：力学性能好；导电导热好；耐磨性好；耐蚀性好。
缺点：熔点高，模具和压机的寿命低；成本高。
三、压铸工艺参数压铸工艺参数（1）----压力参数压力是取得铸件组织致密和轮廓清晰的主要因素。
1．压射力1.1 压射力及其计算压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞的力。
压射力的计算公式为：p y=P g（П*D*D/4）。
压铸操作工艺流程
压铸操作工艺流程压铸是一种重要的金属加工方法，主要用于生产各种铝合金、铜合金、锌合金等金属制品。
下面是一份压铸操作工艺流程，以帮助了解压铸的步骤和流程。
1.材料准备：a.根据产品要求选择合适的金属合金材料，如铝合金、铜合金、锌合金等；b.根据铸件尺寸和形状，计算出所需的材料重量，并准备足够的材料。
2.模具制备：a.根据产品的图纸和要求，设计和制造出适合的压铸模具；b.使用合适的工具和材料，进行模具的制造和装配。
3.模具预热：a.将模具放入熔炉中进行预热，以提高铸件入模时的流动性和减少金属液体与模具的反应。
4.准备工装：a.根据产品形状和模具结构，准备合适的工装，如排液装置、顶杆装置等；b.将工装安装在压铸机上，确保其功能正常。
5.开录入模：a.将预热好的模具放在压铸机的模型器上，并固定好；b.调整模具的位置和角度，使其与模型器对齐；c.打开模型器的锁紧装置，使其紧密贴合；d.打开压铸机的锁紧装置，使模具与模型器之间形成密封空间。
6.注铸料：a.使用合适的设备和工具，将预热好的金属合金材料倒入压铸机的料斗中；b.控制注射速度和压力，将金属液体注入到模具中；c.注入一定的金属液体后，停止注射，使金属液体冷却和凝固。
7.冷却和固化：a.模具中的金属液体冷却后，开始变硬和固化，转化为铸件；b.控制冷却时间和速度，以确保铸件的质量和性能；c.等待足够的时间，使铸件完全冷却和固化。
8.开模脱件：a.打开压铸机的锁紧装置，分离模具和模型器；b.使用合适的工具，将铸件从模具中取出；c.检查铸件是否完整和符合要求；d.如果有缺陷或不合格的铸件，进行修复或重新铸造。
9.表面处理：a.根据产品要求，进行表面处理，如抛光、划线、氧化等。
10.检验和包装：a.对铸件进行检验，以确保其质量和尺寸符合要求；b.根据客户的要求和产品的用途，进行包装和标记。
11.存放和出货：a.将合格的铸件存放在指定的位置，等待出货；b.出货前，对铸件进行最后的检查和确认。
压铸工艺流程
压铸工艺流程压铸工艺流程是指通过对金属加热熔化后进行高压注射入模具中形成所需铸件的工艺过程。
下面是压铸工艺流程的详细介绍。
1. 原料准备压铸工艺的原料主要是金属合金，常用的有铝合金、锌合金、镁合金等。
在开始压铸工艺之前，首先要准备好所需的金属合金材料。
根据需要铸造的铸件材料进行相应的选材和配比。
2. 熔炼和熔炼处理将所需的金属合金材料放入熔炼炉中进行加热熔化。
熔化后的金属合金经过熔炼处理，如除杂、调整合金成分等。
这一步骤主要是为了保证铸件的质量和性能。
3. 模具设计和制造根据铸件的形状和尺寸要求，设计制作相应的模具。
模具的设计需要考虑到金属液态流动和凝固过程的特点，以及铸件的收缩率等因素。
模具制造一般采用数控加工或者精密雕刻加工等工艺。
4. 模具预热和涂料处理将制作好的模具进行预热处理，主要是为了防止模具在注射过程中发生变形或者产生应力。
预热后，模具表面需要涂上一层特殊的涂料，以保证铸件的表面光洁度和质量。
5. 注射将熔化处理好的金属合金注入注射机中。
注射机在高压下将金属液态材料注射到模具腔中，填充整个空腔。
这个过程需要控制注射速度和注射压力，以确保铸件的完整和一致性。
6. 冷却和固化注射完成后，模具中的金属液态材料会迅速冷却凝固。
在这个过程中，需要对模具进行适当的冷却措施，例如喷水冷却、通风散热等，以防止铸件产生缺陷。
同时，还需要对铸件进行固化处理，使其达到所需的力学性能。
7. 模具开启和脱模当铸件完全冷却固化后，模具开始开启。
脱模时需要小心操作，避免因剥离过快导致铸件破损。
脱模后，可以对铸件进行涂装、抛光等表面处理，使其达到所需的外观要求。
8. 修磨和后处理对于一些不合格的铸件，需要进行修磨处理，消除表面缺陷或尺寸偏差。
修磨后的铸件需要进行清洁、除锈等后处理，以便进行下一步的装配和加工。
9. 检验和质量控制对于每个生产批次的铸件，需要进行严格的检验和质量控制。
检验项目包括尺寸、外观、力学性能等。
压铸操作规范(五金配件)
一、目的：指导压铸工的操作方法及操作要求，特制定本规范。
二、定义：本规范用于压铸工在操作当中的操作指导三、程序3.1压铸的工作流程图3.1.1压铸机工作按上序图要求进行操作3.1.2工人在操作压铸机前应准备A、机操作塑前应准备削边刀、钳子、装产品的箱子等工具；B、了解生产的产品名称、型号、材料等。
3.1.3操作过程中应注意A、在生产时应对生产的产品质量要求了解及产品出现的缺陷；B、一般压铸件出现的常见问题有：拉模、变形、水纹、气孔等。
；C、取料件时，应平行拉取，不可随意拉取，防止拉断或拉坏产品；D任何人员不可将机台参数随意变动，出现问题及时报技术人员进行处理。
3.2机台日常保养要求3.2.1员工每日下班后将机台打扫干净后方可下班。
3.2.2员工每天上班时检查机台是否出现螺丝松动。
323检查机台润滑油是否输入到机台各处进行润滑。
3.2.4检查机台有无异常声音或模具是否正常。
3.2.5检查机台是否漏油或冷却系统是否正常。
3.2.6检查机台冷却水是否打开或锁模螺丝是否松动。
四电控柜的管理1.每天检查仪表的置定数值是否设定合理，特别要注意超温停炉超温报警的设定数值。
2.保持电控柜的清洁，经常检查接触器、继电器、线圈有无过热或焦臭味，各个指示灯是否完好。
及时检修更换失效指示灯和其他零件。
保持电控柜的工作正常准确，导线端子是否松动。
3.每天检查程序控制器大、小火转换，超温停炉，超温报警是否正常。
五各种仪表的管理1.每班检查压力表，观察指针是否有松动，不动或表内漏油，表面模糊等不正常现象。
擦拭表面玻璃，保持表面清洁。
2.检查温度计，温度显示仪表指示是否正常清晰。
每班核对一次是否指示正常，示值变差超过正常应及时进行更换。
六安全与应急措施1.工作人员上班时应穿戴好劳动保护用品。
3.配备足够的放火防爆器材，如干粉灭火器、滑石粉、沙土等。
4.一旦发生事故，应迅速切断电源，并上报领导，根据情况马上组织人力、物力进行补救。
压铸生产培训教程
压铸生产培训教程一、引言压铸是一种将熔融金属在高压下注入模具型腔，并在压力作用下快速凝固成型的精密铸造方法。
作为一种先进的金属成型技术，压铸具有高效、精密、复杂等特点，广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯、家电等行业。
本教程旨在为从事压铸生产的技术人员提供系统的培训，使其掌握压铸工艺的基本原理、设备操作、模具设计、质量控制等方面的知识，提高生产技能和产品质量。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸过程（1）熔化金属：将金属原料熔化成液态金属，并通过过滤去除杂质。
（2）注入模具：将液态金属在高压下注入模具型腔。
（3）冷却凝固：金属在模具型腔内快速冷却凝固，形成铸件。
（4）开模取出铸件：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
（5）后处理：对铸件进行去毛刺、抛光、热处理等后处理工序。
2. 压铸设备压铸设备主要包括压铸机、熔化炉、模具、冷却系统等。
压铸机是压铸生产的核心设备，根据压铸力大小可分为热室压铸机和冷室压铸机。
3. 压铸模具（1）模具结构：包括型腔、浇注系统、排溢系统、冷却系统等。
（2）模具材料：要求具有良好的导热性、耐磨性和抗热疲劳性能。
（3）模具加工：采用高精度加工设备，确保模具尺寸精度和表面质量。
三、压铸生产操作1. 开机准备（1）检查设备：确保设备正常运行，无异常声响和漏油现象。
（2）检查模具：确认模具完好无损，安装到位。
（3）检查熔化炉：确保熔化炉内金属熔化均匀，温度适中。
2. 压铸操作（1）合模：将模具合拢，确保模具闭合严密。
（2）注射：启动压铸机，将熔融金属注入模具型腔。
（3）保压：在金属凝固过程中保持一定的压力，以防止缩孔、气孔等缺陷。
（4）开模：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
3. 安全注意事项（1）遵守设备操作规程，严禁违章操作。
（2）穿戴好劳动保护用品，防止烫伤、割伤等事故。
（3）保持现场整洁，及时清理废料和油污。
四、压铸质量控制1. 铸件质量检验（1）尺寸精度：通过测量工具检验铸件尺寸是否符合要求。
压铸技术培训课件
压铸技术培训课件一、引言压铸技术是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、摩托车、航空航天、电子、通讯、家电等行业。
随着我国经济的快速发展，对压铸产品的需求越来越大，对压铸技术的要求也越来越高。
为了提高压铸行业的技术水平，培养一批高素质的压铸技术人才，我们特此编写了本压铸技术培训课件。
二、压铸技术基础知识1. 压铸原理压铸是利用压力将熔融的金属液体强制压入预先制备的模具型腔内，经过冷却、凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能的铸件的一种成型方法。
2. 压铸工艺流程压铸工艺流程主要包括：模具设计、模具制造、熔炼、压铸、后处理等环节。
每个环节都对压铸件的品质产生重要影响。
3. 压铸设备压铸设备是压铸生产的关键，主要包括压铸机、熔炼炉、模具、冷却系统等。
合理选择和配置设备，对提高生产效率、降低成本具有重要意义。
4. 压铸模具压铸模具是压铸生产的核心，模具的设计、制造质量直接影响到压铸件的品质。
模具设计时应充分考虑模具结构、材料、加工工艺等因素。
三、压铸技术要点1. 压铸工艺参数优化压铸工艺参数包括压力、速度、温度等，对压铸件的品质具有重要影响。
合理选择和调整工艺参数，可以提高压铸件的性能，降低废品率。
2. 模具设计模具设计是压铸技术的关键，应充分考虑模具结构、材料、加工工艺等因素。
合理的模具设计可以提高压铸件的质量，降低生产成本。
3. 材料选择压铸材料的选择应根据产品的使用性能、工艺性能、成本等因素综合考虑。
常用的压铸材料有铝合金、锌合金、镁合金等。
4. 后处理工艺后处理工艺对提高压铸件的性能具有重要意义。
常见的后处理工艺有：去除毛刺、热处理、表面处理等。
四、压铸技术的发展趋势1. 高性能压铸材料的研究与应用随着科技的不断发展，对压铸材料的要求越来越高。
高性能压铸材料的研究与应用将成为未来压铸技术发展的重点。
2. 模具设计与制造技术的创新模具设计与制造技术的创新是提高压铸技术水平的关键。
通过采用先进的模具设计软件、制造工艺和设备，可以提高模具的质量和寿命。
压铸工艺流程
压铸工艺流程
压铸是一种常见的金属加工工艺，通过将金属加热至液态状态后，注入模具中进行压力注射，使其形成所需的零件或产品。
压铸工艺流程涉及多个环节和步骤，下面将详细介绍压铸工艺的流程。
首先，准备模具。
模具是进行压铸的关键工具，其质量和精度直接影响最终产品的质量。
在进行压铸之前，需要对模具进行清洁和涂抹润滑剂，以确保产品的表面光滑度和模具的寿命。
接下来，准备金属。
选择合适的金属材料是压铸工艺中至关重要的一步。
通常情况下，铝合金、锌合金和镁合金是常用的压铸金属材料。
在准备金属时，需要对金属进行加热，使其达到液态状态以便进行注射。
然后，进行注射。
将加热至液态的金属注入模具中，这个过程需要通过一定的压力来完成，以确保金属充分填充模具的每个细节和角落。
随后，冷却。
在金属注射完成后，需要等待金属冷却凝固，通常会采用水冷却或空气冷却的方式来加速冷却过程，以便尽快获得
成品。
最后，脱模。
当金属完全冷却后，可以打开模具，取出成品。
在脱模的过程中，需要注意避免产生划痕或损坏产品表面，以确保
产品的完整性和质量。
总的来说，压铸工艺流程包括准备模具、准备金属、注射、冷
却和脱模等步骤。
每个步骤都至关重要，需要精心操作和严格控制，以确保最终产品的质量和精度。
压铸工艺在制造业中具有广泛的应用，能够生产出形状复杂、精度高的零部件和产品，因此对于压铸
工艺的流程和技术要求有着严格的要求。
压铸工艺培训资料
压铸工艺培训资料一、引言压铸工艺是一种常用于制造复杂形状金属零件的方法。
它通过将熔化金属注入模具中，经过凝固与冷却后，得到所需的产品。
本文将介绍压铸工艺的基本原理、流程和操作技巧，帮助读者了解该工艺并提高自身的技术水平。
二、压铸工艺的原理压铸工艺基于液态金属在高压下注入模具中的原理，主要包括以下几个步骤：1. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计相应的模具。
模具一般由上模和下模组成，中间设置冷却系统以加快凝固过程。
2. 熔炼金属：选取适当的金属材料，进行冶炼和熔化，保证熔池中的金属符合要求的温度和成分。
3. 模具准备：清洁和涂覆模具表面以防止粘附。
将模具装配在压铸机上，并调整好工作参数。
4. 金属注入：将熔化的金属注入模具中，压力控制在适当范围。
在注入过程中，通过冷却系统加速凝固，形成所需的零件。
5. 模具开启：经过一段时间的冷却，打开模具并取出压铸件。
在此过程中，需要注意安全操作，避免烫伤或其他意外。
6. 后处理：对压铸件进行清理、修整和检验。
必要时，进行表面处理、加工或涂装等工序。
三、压铸工艺的流程压铸工艺一般按照以下流程进行：1. 模具设计与制作模具设计师根据产品的形状和尺寸要求，使用计算机辅助设计软件绘制出模具的几何图形。
然后，按照设计要求制作上下模，包括材料选择、加工、装配和调试等过程。
2. 材料准备与熔炼根据产品要求选择合适的金属材料。
然后，按照比例将金属原料投入到熔炉中进行熔炼。
在熔炼过程中，需要控制好温度和金属成分，以确保熔池中的金属质量达到要求。
3. 压铸机操作将模具安装在压铸机上，并调整好工作参数（如温度、压力、时间等）。
然后，将熔化的金属通过喷嘴注入模具中，保持一定的压力和时间，使金属充分填充模具腔体。
在注入过程中，需要注意操作安全，避免事故发生。
4. 冷却与凝固注入金属后，通过冷却系统加速金属的冷却和凝固过程。
冷却时间的长短取决于金属类型和厚度，需根据经验掌握。
5. 压铸件取出与后处理经过一定时间的冷却，打开模具取出压铸件。
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设计镶块、型芯应符合如下要求： (1) 便于机械加工。如图9.3(a)所示结构加工困难，如图9.3(b)所示结构则加 工方便。 (2) 避免锐角和薄壁，以免在模具加工、热处理及压铸件生产过程中产生变形 和裂纹。如图9.4 (a)所示两个型芯全镶拼，加工虽较简单，但型芯之间的镶块 壁很薄，强度较差，易出现材料热疲劳，热处理后易变形和产生裂纹。改为如 图9.4(b)所示结构，镶块强度高，使用寿命长。如图9.5(a)所示中镶块边缘A 处有锐角影响镶块寿命，改为如图9.4(b)所示结构则镶块强度高。 (3) 镶拼间隙处的披缝方向与脱模方向应一致，以免影响脱模。如图9.5(a)所 示镶拼形式会在铸件上产生与脱模方向不一致的披缝，如图9.5(b)所示结构披 缝不影响脱模。 (4) 提高镶块、型芯与模板相对位置的稳定性。如图9.6(a)所示型芯细长一端 固定，稳定性差，易弯曲甚至断裂。如图9.6(b)所示型芯两端固定就避免上述 问题。 (5) 镶块、型芯应便于维修、更换。
9.1.3 成型零件的固定
图9.12 螺塞固定型芯
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9.1.3 成型零件的固定
图9.13 销钉固定型芯
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9.1.3 成型零件的固定
图9.14 活动螺纹型芯的安装
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9.1.3 成型零件的固定
图9.9 通孔套板无台阶式
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9.1.3 成型零件的固定
图9.10 型芯固定形式
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9.1.3 成型零件的固定
图9.11 螺钉固定型芯
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9.1.4 成型零件结构尺寸
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9.1.4 成型零件结构尺寸
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9.1.4 成型零件结构尺寸
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9.1.5 成型零件成型尺寸计算
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9.1.3 成型零件的固定
图9.7 镶块在盲孔套板中的固定形式
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9.1.3 成型零件的固定
图9.8 通孔套板台阶固定
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9.1.1 成型零件结构形式
成型零件在结构上可分为整体式和镶拼式两种。 1．整体式结构 模具成型部分直接在模板上加工而成，如图9.1所示。这种结构的成型零件强度、刚度好， 不易变形，铸件外观没有模具镶拼痕迹和披缝，表面光洁平整，结构紧凑，模具外形小， 便于设置冷却水通道。但加工困难。 整体式结构一般用于型腔较浅的小型单腔模，结构简单，精度要求不高和压铸合金熔点较 低的模具以及铸件批量小不需进行热处理的模具。 2．镶拼式结构 模具成型部分的型腔、型芯是由镶块镶拼而成。镶块装入动、定模套板内加以固定，构成 动、定模型腔，这种结构在压铸模中广泛应用。镶拼式结构的复杂型腔表面可用机械加工 代替钳工操作，简化加工工艺，提高模具制造质量；可以合理使用优质钢材，降低成本； 型腔局部结构改变或损坏时，更换、修理方便；拼接处的适当间隙有利排气。但镶拼式增 加装配工作量和难度，拼缝处易产生披缝，既影响铸件外表质量，又增加除去披缝的工作 量，模具的热扩散条件也变差了。镶拼式结构一般用于型腔较深或较大的模具、多腔模具 及成型表面比较复杂的模具。 镶拼式结构又分为整体镶块式(图9.2(a))和组合镶块式(见图9.2(b))。整体镶块式应用较 广，几乎已属标准化，它具有整体式的优点，强度、刚度好，不易变形，铸件上无拼缝溢 流痕迹，节省优质钢材。
9.1.2 镶拼式结构设计要点
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9.1.3 成型零件的固定
成型零件安装时与相关构件应有足够的稳定性，还要便于加工和装拆。 1．镶块的固定 镶块通常装在模具的套板内并加以固定。套板分通孔和盲孔两种，因而固定的形式有所不同，但都要求固定时保持与相 关零件的稳定性和可靠性，以及便于加工和装拆。 (1) 对盲孔的套板，镶块用螺钉直接紧固在套板上(见图9.7)。该形式多用于圆形镶块或型腔较浅的模具。非圆形镶 块只适用于单腔模具。 (2) 对通孔的套板，用台阶压紧镶块或直接用螺钉将镶块和座板紧固。台阶固定形式如图9.8所示，多用于型腔较深 或一模多腔的模具，以及对于狭小的镶块不便于用螺钉紧固的模具。无台阶式则是镶块与支承板(或压板)直接用螺钉紧 固(见图9.9)。 若动、定模都是通孔的，则动模及定模上镶块安装孔的形状和大小应该一致，以便于组合加工，容易保证动、定模的同 轴度，防止压铸件错位。 2．型芯的固定 型芯大多采用台阶式的固定方式。型芯靠台阶固定在镶块、滑块或动模套板内，制造和装配都很方便(见图9.10)。此外， 也可采用螺钉式(见图9.11)、螺塞式(见图9.12)、销钉式(见图9.13)等。 3．螺纹型芯与螺纹型环 螺纹型芯和螺纹型环是分别用来成型压铸件内螺纹和外螺纹的。压铸件的螺纹部分脱模有在模内进行，亦有在模外手工 进行。模外手工脱模时，螺纹型芯或螺纹型环与模体不固定连接，压铸成型后，将螺纹型芯或螺纹型环与压铸件一起从 模内推出，在模外手工将它们分开。合模成型前，再将螺纹型芯或螺纹型环放入模内，也就是说它们是活动的镶件。图 9.14是活动螺纹型芯在模内的安装形式。图9.15是活动螺纹型环的安装。 4．镶块、型芯的止转 当圆柱形镶块或型芯的成型部分有方向性时，为了保持动、定模镶块和其他零件的相对位置，必须采用止转措施。常用 的止转形式是采用销钉止转和平键止转(见图9.16和图9.17)。销钉止转形式加工方便，应用范围较广，但因接触面小， 经多次拆卸后装配精度会下降，而平键止转形式因接触面大故精度较高。
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9.1.1 成型零件结构形式
图9.1 整体式结构
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9.1.1 成型零件结构形式
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9.1.2 镶拼式结构设计要点
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9.1 成型零件结构设计
压铸模成型零件主要是指镶块和型芯。一般浇注系统、 溢流与排气系统也在成型零件上加工而成。这些零件直 接与金属液接触，承受着高速金属液流的冲刷和高温、 高压作用。成型零件的质量决定了压铸件的精度和质量， 也决定了模具的寿命。
成型零件的成型尺寸是指成型零件中直接决定压铸件几何形状的尺寸，又称成型零件工作尺寸。 1．成型尺寸分类 成型尺寸主要可分为：型腔尺寸(包括型腔径向尺寸和深度尺寸)、型芯尺寸(包括型芯径向尺寸和高度尺寸)、成型部分 的中心距和位置尺寸、螺纹型芯尺寸和螺纹型环尺寸等五类尺寸。 为方便成型尺寸计算，对其作了一些规定： 压铸件尺寸偏差的正负符号应按铸件在机械加工或修整、磨损过程中的尺寸变化趋向而定。模具成型部分制造偏差的正 负符号应按成型部分在机械加工或修整、磨损过程中的尺寸变化趋向而定。当零件在机械加工过程中，按图纸设计基准 顺序，尺寸趋向于增大的偏差符号为“+”；尺寸趋向减小的偏差符号为“-”；尺寸变化趋向稳定的偏差为“±”，如中 心距离、位置尺寸。 (1) 型腔类尺寸在计算中采用单向正偏差，它们在加工、磨损后尺寸增大。型芯类尺寸在计算中采用单向负偏差， 它们在加工、磨损后尺寸减少。与之相应，压铸件外形尺寸采用单向负偏差，内腔尺寸采用单向正偏差。模具上的中心 距与磨损无关，采用双向等值正、负偏差，压铸件上中心距尺寸也同样采用双向等值正、负偏差。 (2) 凡是有脱模斜度的各类成型尺寸，首先应保证与铸件图上所规定尺寸的大小端的部位一致。如铸件图上未明确 规定尺寸的大小端的部位时，则视铸件尺寸是否留有加工余量而定(见图9.18)。对无加工余量的铸件尺寸，以保证铸件 装配时不受阻碍为原则，对留有加工余量的铸件尺寸，以保证切削加工时有足够的加工余量为原则。故作如下规定： 无加工余量的铸件尺寸(见图9.18(a))：型腔尺寸以大端为基准，另一端按脱模斜度相应减小；型芯尺寸以小端为基准， 另一端按脱模斜度相应增大；螺纹型环、螺纹型芯成型部分的螺纹外径、中径及小径尺寸均以大端为基准。 两面留有加工余量的铸件尺寸(见图9.18(b))：型腔尺寸以小端为基准；型芯尺寸以大端为基准。 单面留有加工余量的铸件尺寸(见图9.18(c))：型腔尺寸以非加工面的大端为基准，加上斜度值及加工余量，另一端按 脱模斜度值相应减小；型芯尺寸以非加工面的小端为基准，减去斜度值及加工余量，另一端按脱模斜度值相应增大。 一般铸件的尺寸公差应不包括因脱模斜度而造成的尺寸误差。
第9章 压铸模成型零部件与模 体设计
（时间：3次课，6学时）
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第9章 压铸模成型零部件与模 体设计
压铸模是由成型零件和结构零件组成的。 模具结构中构成型腔的零件称为成型零件。 模具所必要的其他零部件统称结构零部件。
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第9章 压铸模成型零部件与模 体设计
9.1 成型零件结构设计 9.2 压铸模模体设计与计算
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9.1 成型零件结构设计
9.1.1 9.1.2 9.1.3 9.1.4 9.1.5
成型零件结构形式 镶拼式结构设计要点 成型零件的固定 成型零件结构尺寸 成型零件成型尺寸计算
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9.1.4 成型零件结构尺寸
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9.1.4 成型零件结构尺寸
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9.1.4 成型零件结构尺寸
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9.1.4 成型零件结构尺寸
镶块、型芯非成型部分的尺寸称成型零件结构尺寸。 1．镶块的结构尺寸 镶块结构尺寸主要包括镶块壁的厚度、镶块底的厚度、台阶 的高度及宽度等。 (1) 镶块壁厚尺寸推荐值见表9.1。表中型腔的边长L及深度 尺寸H1是对整个型腔侧面的大部分面积而言的，对不规则 的型腔中的一些小的凸块与凹坑忽略不计。镶块壁厚尺寸S 与型腔的侧面积(L×H1)成正比。对几何形状复杂、型腔深 度H1较小而套板又采用通孔结构的情况，镶块高度应与套 板厚度一致。
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