成型设备思考题-【重点】
塑料成型机械习题与思考题
塑料成型机械习题第二章混合搅拌设备1、塑料加工前要做哪些预处理？为什么？2、预热和干燥的目的是什么？有哪些方式？如何实现？3、尼龙、聚酯等吸水性强的塑料，在成型加工前为什么必须干燥？干燥过程进行的条件是什么？4、叙述高速混合机的工作原理，其加热温度应在什么范围内？5、简述塑料加工中混合及混炼的原因。
6、简述塑料成型中，初混（预混）的目的。
7、Z形捏合机和高速混合机在结构上有何不同？各适用于哪种工艺用途？8、液体物料混合搅拌设备有哪几种？在结构和用途上有何区别？9、高速混合机和高速分散机结构和用途有何不同？10、高速混合机中的折流板起什么作用？11、试述硬聚氯乙烯料高速混合的步骤。
12、简述塑料加工中混合与塑化的目的和方法。
现欲生产聚氯乙烯硬管塑化料，请选择合适的混合设备和工艺方法，画出生产工艺流程，简述选择这些设备的理由。
第三章开炼机和密炼机1、简述二辊开炼机的主要部件及其作用。
2、试述物料在开炼机辊距中受到哪些力的作用？其分布情况如何？3、试分析二辊开炼机的混炼效果与哪些因素有关。
4、试述开炼机除混炼外还有何功用。
5、开炼机能完成塑炼和混炼的原理是什么？6、开炼机辊温调节装置有哪几种结构形式？各有何特点？7、试述椭圆形转子密炼机的工作原理。
8、密炼机是如何加料与卸料的？各种结构各有什么特点？9、试述上顶栓的大致构造及其作用。
上顶栓压力与哪些因素有关？10、密炼机的混炼室结构及加热冷却方式有哪几种形式？各有何特点？11、椭圆形转子密炼机主要由哪些零部件和系统所组成？各起什么作用？12、密炼机和开炼机在结构上主要有哪些不同的地方？13、密炼机比开炼机混炼快速和均匀的原理是什么？为什么提高转子转速可提高生产效率？14、现欲生产聚氯乙烯硬管塑化料，请选择合适的混合设备和工艺方法，画出生产工艺流程。
15、开炼机和密炼机各有什么优缺点？第四章螺杆挤出机1、螺杆挤出机由哪几部分组成？各部分的作用是什么？2、挤管和挤板生产线由哪几个基本部分所组成？各部分的作用是什么？3、简述单螺杆挤出机的主要参数及其意义。
《材料加工成型原理》思考题参考答案
《材料加工成型原理》思考题参考答案1、金属塑性变形的主要机制有哪些？单晶体的塑性变形：滑移和孪生；多晶体的塑性变形：晶内变形和晶界变形通过各种位错运动而实现的晶内一部分相对于另一部分的剪切运动，就是晶内变形。
剪切运动有不同的机理，其中最基本的是滑移、孪生和扭析。
其中滑移变形是主要的；而孪生变形是次时，可能出现晶间变形。
这类变形不仅同位错运动要的，一般仅起调节作用。
在T》0．5T熔有关，而且扩散机理起着很重要的作用。
扩散蠕变机理又包括扩散-位错机理、溶质原子定向溶解机理、定向空位流机理。
在金属和合金的塑性变形过程中，常常同时有几种机理起作用。
具体的塑性变形过程中各种机理的具体作用要受许多因素的影响。
例如晶体结构、化学成分、相状态、组织、温度、应变量和应变速率等因素的影响。
在冷态条件下，由于晶界强度高于晶内，多晶体的塑性变形主要是晶内变形，晶间变形只起次要作用，而且需要有其它变形机制相协调。
变形机理主要有：晶内滑移与孪生、晶界滑移和扩散蠕变。
热塑性变形时，通常的热塑性变形速度较快，而且高温下，由于晶界的强度低于晶内，使得晶界滑动易于进行，所以晶粒相互滑移和转动起着尤为重要的作用。
温度越高，原子动能和扩散能力就越大，扩散蠕变既直接为塑性变形作贡献，也对晶界滑移其调节作用。
热塑性变形的主要机理是晶内滑移。
2. 滑移和孪生塑性变形机制的主要区别滑移是指在力的作用下晶体的一部分沿一定的晶面和晶向相对于晶体的另一部分发生相对移动或切变，滑移总是沿着原子密度最大的晶面和晶向发生。
孪生是指晶体在切应力作用下沿着一定的晶面和一定的晶向发生均匀切变。
滑移和孪生是单晶体的主要变形机制，都是通过位错运动而实现晶内的一部分相对于另一部分的剪切运动。
但是他们也明显的区别，如下：由孪生的变形过程可知，孪生所发生的切变均匀地波及整个孪生变形区，而滑移变形只集中在滑移面上，切变是不均匀的；孪生切变时原子移动的距离不是孪生方向原子间距的整数倍（而是几分之一原子间距），而滑移时原子移动的距离是滑移方向原子间距的整数倍；孪生变形后，孪晶面两边晶体位向不同，成镜像对称；而滑移时，滑移面两边晶体位向不变；由于孪生改变了晶体的取向，因此孪晶经抛光浸蚀后仍可观察到，而滑移所造成的台阶经抛光浸蚀后不会重现；孪生的临界分切应力要比滑移的临界分切应力大得多，常萌发于滑移受阻引起的局部应力集中区；孪生变形的速度极大，常引起冲击波，发出声响；滑移时全位错运动的结果，孪生是不全位错运动。
(完整版)材料成型复习思考题(含完整答案版)
《材料成形技术基础》复习思考题第一篇铸造1.何谓液态合金的充型能力？充型能力不足，铸件易产生的主要缺陷有哪些？充型能力：液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、尺寸精确、轮廓清晰铸件的能力。
充型能力不足，会产生浇不足、冷隔、气孔、夹渣等缺陷。
提高充型能力的方法：1）选择凝固温度范围小的合金；2）适当提高浇注温度、充型压力；3）合理设计浇注系统结构；4）铸型预热，合理的铸型蓄热系数和铸型发气量；5）合理设计铸件结构。
2•影响液态合金充型能力的主要因素有哪些？影响液态合金充型能力的主要因素有：流动性、铸型条件、浇注条件和铸件结构等。
3•浇注温度过高或过低，对铸件质量有何影响？浇注温度过低，会产生浇不足、冷隔、气孔、夹渣等缺陷。
浇注温度过高, 液态合金的收缩增大，吸气量增加，氧化严重，容易导致产生缩孔、缩松、气孔、粘砂、粗晶等缺陷。
可见，浇注温度过高或过低，都会产生气孔。
4•如何实现同时凝固？目的是什么？该原则适用于何种形状特征的铸件？铸件薄璧部位设置在浇、冒口附近，而厚璧部位用冷铁加快冷却，使各部位的冷却速度趋于一致，从而实现同时凝固。
目的：防止热应力和变形。
该原则适用于壁厚均匀的铸件。
注意：壁厚均匀，并非要求壁厚完全相同，而是铸件各部位的冷却速度相近。
5•试述产生缩孔、缩松的机理。
凝固温度范围大的合金，其缩孔倾向大还是缩松倾向大？与铸铁相比较，铸钢的缩孔、缩松倾向如何？产生缩孔、缩松的机理：物理机制是因为液态收缩量+凝固收缩量> 固态收缩量（或写为：体收缩量〉线收缩量）；工艺原因则是由于补缩不足。
凝固温度范围大的合金，其缩松倾向大。
与铸铁相比较，铸钢的缩孔、缩松倾向大。
6•试述冒口与冷铁的作用。
冒口：补缩、排气。
冷铁：调整冷却速度。
冒口：补缩、排气。
冷铁：调整冷却速度。
7•—批铸钢棒料（①200X L mm）,落砂清理后，立即分别进行如下的切削第1页共13页加工:(1) 沿其轴线，在心部钻①80mm 通孔, 加工后棒料长度为L 1; (2) 将其车为①80mm 的轴，车削后的长 度为L2。
成型加工课后思考题答案
第一章1.什么是聚合物的结晶和取向？它们有何不同？研究结晶和取向对高分子材料加工有何实际意义？答：热的饱和溶液冷却后，溶质以晶体的形式析出这一过程叫结晶。
高聚物的取向意味着其内部的结构单元（如分子或晶粒等）的空间指向遵循一些择优的方向，而不是完全随机的。
高聚物取向时，它的性能会呈现各向异性。
适当调节取向状况，可在很大范围内改变高聚物的性能。
一般说，取向时物体在取向方向上的模量和强度会明显增大。
在纤维和薄膜的生产中取向状况的控制显得特别重要。
通过液晶态加工而获得高度取向的刚性链高分子纤维的模量和强度已能达到钢丝和玻璃纤维的水平。
其他高分子材料或制品中的取向状况也是影响性能的一种因素。
（取向能提高材料的各向异性，也就是高分子链向一个方向规整的排列能提高材料的一个方向强度。
结晶能提高材料的熔点和韧性。
）2.请说出晶态与非晶态聚合物熔融加工温度范围，并讨论两者作为材料的耐热性好坏。
答：晶态聚合物：Tm～Td；非晶态聚合物：Tf～Td。
对于作为塑料使用的高聚物来说，在不结晶或结晶度低时，最高使用温度是Tg；当结晶度达到40%以上时，晶区互相连接，形成贯穿整个材料的连续相，因此在Tg 以上仍不会软化，其最高使用温度可提高到结晶熔点。
3.聚合物成型过程中为什么会发生取向？成型时的取向产生的原因及形式有哪几种？取向对高分子材料制品的性能有何影响？答：在成型加工时，受到剪切和拉伸力的影响，高分子化合物的分子链会发生取向。
原因：由于在管道或型腔中沿垂直于流动方向上的各不同部位的流动速度不相同，由于存在速度差，卷曲的分子力受到剪切力的作用，将沿流动方向舒展伸直和取向。
高分子化合物的分子链、链段或微晶等受拉伸力的作用沿受力方向排列。
主要包括单轴拉伸取向和双轴拉伸取向。
非晶态高分子取向包括链段的取向和大分子链的取向；结晶性高分子的拉伸取向包括晶区的取向和非晶区的取向高分子材料经取向后，拉伸强度、弹性模量、冲击强度、透气性增加。
成型工艺学思考题
思考题1、注塑制品对塑料制品的微观结构影响包含哪几个方面？对于制品来说，具体结构决定了它的性能。
同一种链结构的高聚物，由于成型加工条件的不同，分子链的排列与堆砌方式会有所不同，从而形成不同的聚集态结构，如晶态、非晶态和取向态结构等。
聚集态结构不同，制品性能也大不相同。
在注塑过程中，由于塑件不同部位的温度、压力场的分布是不同的，会影响制品的聚集态结构，如晶型、结晶度、球晶大小及球晶尺寸分布，导致塑件不同部位的结晶形态有所变化。
注塑过程中温度场及应力场的变化会造成制品的链段、晶片、晶带、分子链等沿特定方向的择优排列即取向，使产品在力学性能、热性能和光学性能上存在各向异性。
在注射过程中，塑件不同部位的温度场、应力场的分布是不同的，从而造成注塑件内不均匀的体积收缩和密度分布，严重影响了塑件的光学性能和力学性能。
2、试比较挤出成型和注塑成型两种成型方法的优缺点。
优点：挤出成型：①设备制造容易，成本低，塑料加工厂的投资少；②可以连续化生产，因此生产效率高；③设备的自动化程度高，劳动强度低；④生产操作简单，工艺控制容易；⑤挤出产品均匀、密实，质量高；⑥原料的适应性强，不仅大多数的热塑性塑料都可以用于挤出成型，而且少数的热固性塑料也能适应；⑦所生产的产品广泛，可一机多用，同一台挤出机，只要更换辅机，就可以生产出不同的制品(包括半成品)；⑧生产线的占地面积小，且生产环境清洁。
注射成型：1、由于成型物料的熔融塑化和流动造型是分别在料筒和模腔中进行，模具可始终处于使熔体很快冷凝或交联固化的状态，从而有利于缩短成型周期。
2、成型时要先锁模紧模具后才熔料注入，加之具有良好流动性的熔料对模腔的磨损很小，因此一套模具可生产大批量注塑制品。
3、一个操作工常可管理两台或多台注塑机，特别是当成型件可以自动卸料时还可管理更多台机器，因此，所需要的劳动力相对较低。
4、成型过程的合模、加料、塑化、注射、开模和脱模等全部成型过程均由注塑的动作完成，从而使注塑工艺过程易于全自动化和实现程序控制。
塑料成型工艺学（思考题答案）
塑料成型⼯艺学（思考题答案）序⾔及第⼀章1、为什么塑料成型加⼯技术的发展要经历移植、改造与创新三个时期？(P2)第⼀段2、移植期、改造期与创新期的塑料成型加⼯技术各有什么特点?答:移植时期⽤移植技术制造的塑料制品性能较差,只能成型加⼯形状与结构简单的制品.⽽且制品的⽣产效率也⽐较低。
这段时问虽然已经出现了⼏种改性纤维素类热塑性塑料,但其使⽤性远不如酚醛与脲醛等热固性塑料料,从⽽使压缩模塑等特别适合成型热固性塑料的制品⽣产技术;其⼀就是塑料的成型加⼯技术更加多样化,从前⼀时期仅有的⼏种技术发展到数⼗种技术,借助这⼏⼗种技术可将粉状、粒状、纤维状、碎屑状、糊状与溶液状的各种塑料原材料制成多种多样形状与结构的制品,如带有⾦属嵌件的模制品、中空的软制品与⽤织物增强的层压制品等;其⼆就是塑料制品的质量普遍改善与⽣产效率明显提⾼,成型过程的监测控制与机械化与⾃动化的⽣产已经实现,全机械化的塑料制品⾃动⽣产线也已出现;其三就是由于这⼀时期新开发的塑料品种主要就是热塑性塑料,加之热塑性塑料有远⽐热固性塑料良好的成型⼯艺性,因此,这⼀时期塑料成型加⼯技术的发展,从以成型热固性塑料的技术为重点转变到以成型热塑性塑料的技术为主; 进⼊创新时期的塑料加⼯技术与前⼀时期相⽐,在可成型加⼯塑料材料的范围、可成型加⼯制品的范围与制品质量控制等⽅⾯均有重⼤突破。
采⽤创新的成型技术,不仅使以往难以成型的热敏性与⾼熔体粘度的她料可⽅便地成型为制品,⽽且也使以往较少采⽤的长纤维增强塑料、⽚状馍型料与团状模塑料也可⼤量⽤作⾼效成型技术的原材料。
3、按所属成型加⼯阶段划分,塑料成型加⼯可分为⼏种类型？分别说明其特点。
答:⼀次成型技术,⼆次成型技术,⼆次加⼯技术⼀次成型技术,就是指能将塑料原材料转变成有⼀定形状与尺⼨制品或半制品的各种⼯艺操作⽅法。
⽬前⽣产上⼴泛采⽤的挤塑、注塑、压延、压制、浇铸与涂覆等。
⼆次成型技术,就是指既能改变⼀次成型所得塑料半制品(如型材与坯件等)的形状与尺⼨,⼜不会使其整体性受到破坏的各种⼯艺操作⽅法。
材料成型原理思考题及解答..
材料成型原理思考题本课程教学要求：1．掌握液态金属和合金的凝固、结晶基本规律和冶金处理及它们对材质和零件性能的影响。
2．重点掌握塑性成型的基础及塑性成型理论的应用。
3．重点掌握材料成型过程中化学冶金和现象、缺陷的形成机理、影响因素及预防措施。
第二章液态金属重点内容1、液态金属的基本特性2、液态金属的粘度、表面张力、G吸附方程3、流动方程、相似定律4、流变行为和流变铸造思考题1．在固相表面上有液相和气相，且三者处于界面平衡的情况，什么条件下固-液互相之间是润湿的。
到达平衡时，在气、液、固三相交界处，气-液界面和固-液界面之间的夹角称为接触角（contact angle)，用θ表示。
它实际是液体表面张力和液-固界面张力间的夹角。
接触角的大小是由在气、液、固三相交界处，三种界面张力的相对大小所决定的。
从接触角的数值可看出液体对固体润湿的程度。
当、和达平衡时以下关系：γSG-γSL=γLG cosθ上述方程称为杨（Young)方程。
从杨方程我们可以得到下列结论：（1）如果（γSG-γSL）=γLG，则cosθ=1，θ=0°，这是完全润湿的情况.如果（γSG-γSL）>γLG，则直到θ=0还没有达到平衡，因此杨方程不适用，但是液体仍能在固体表面铺展开来。
（2）如果0<（γSG-γSL）<γLG，则1>cosθ>0，θ<90o ，固体能为液体所润湿. （3）如果（γSG-γSL）< 0，则cosθ<0，θ>90o ，固体不为液体所润湿.2．分析物质表面张力产生的原因以及与物质原子间结合力的关系。
表面张力是由于物体在表面上的质点受力不均所造成。
由于液体或固体的表面原子受内部的作用力较大，而朝着气体的方向受力较小，这种受力不均引起表面原子的势能比内部原子的势能高。
因此，物体倾向于减小其表面积而产生表面张力。
原子间结合力越大，表面内能越大，表面张力也就越大。
成型加工思考题答案
转矩流变仪1）PVC的典型转矩－时间流变曲线。
曲线上有三个峰。
分别指出三个峰代表的意义。
A点加料峰，高低与转速大小和干混料的表观密度有关，加入物料后，硬树脂颗粒大多还未熔融，此时硬颗粒对转子的凸棱施加的反作用较大，转矩迅速升高。
B点塑化峰，由于树脂温度的升高和剪切作用，树脂颗粒逐渐破碎，颗粒内的物料从表面开始塑化，物料粘度逐渐增加，转矩迅速升高。
C点降解峰，随着塑化后物料中各处温度趋于一体，熔体结构逐渐均匀，转矩逐渐降低达到相对稳定值的平衡转矩，经过长时间混炼，pvc熔体中稳定剂逐渐丧失作用时，物料开始分解并交联，体系粘度突增，转矩从C点迅速增高。
2）转矩流变仪在聚合物成型加工中有哪些方面的应用？1、加工时间的确定，通过转矩流变曲线可以知道聚合物完全溶解的时间和分解的时间，从而可以确定聚合物的合适加工时间。
2、加工温度的确定，通过不同加工温度的转矩流变曲线的分析，可以选择聚合物合理的加工温度。
3、加工转速的选着，改变转子的转速，即改变了剪切作用力，导致对聚合物性能的影响，通过研究转速对聚合物流变用通过研究转速对聚合物流变曲线的影响，可以选出较为适合的加工转速。
4、加料顺序对混炼过程能量消耗的影响。
利用转矩流变仪可研究不同加料顺序对炼过程能量消耗的影响，为降低能耗、优化加工工艺提供依据。
5、混炼胶的质量控制。
在橡胶加工过程中，混炼胶的质量控制是重要的环节。
由于混炼过程中胶料的流动行为极为复杂，影响混炼质量的因素众多为保证不同批次物料的混炼程序相同，通常采用比机械能或混炼过程消耗总能量来控制混炼效果。
因此采用转矩流变仪可以非常容易获得所需的数。
可研究物料在加工过程中的分散性能、流动行为及结构变化(交联、热稳定性等)，同时也可作为生产质量控制的有效手段。
由于转矩流变仪与实际生产设备(密炼机、挤出机等)结构类似，且物料用量少，所以可在实验室中模拟混炼、挤出等3）加料量、转速、测试温度对实验结果有哪些影响？1．加料量：混合室内的物料量不足，转子难以接触物料，达不到混炼塑化的最佳效果。
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曲柄压力机
1、曲柄压力机由哪几部分组成？各部分的功能如何？
2、按滑块数量，曲柄压力机如何分类？
3、何谓曲柄压力机的公称压力、公称压力角及公称压力行程？
4、何谓曲柄压力机的标称压力、滑块行程、滑块行程次数、封闭高度、装模高度？
5、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？与冲压工艺的联系如何？
6、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义。
7、曲柄滑块机构有几种形式？各有什么特点？
8、封闭高度（或装模高度）为什么要求能进行调节？怎样调节？装模高度的调节方式有哪些？各自有何特点？
9、比较压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置。
10、曲柄压力机的滑块平衡装置的主要作用是什么？
11、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？
12、离合器一般在传动链的什么位置？能否置于飞轮之前？
13、曲柄压力机的离合器的作用是什么？常用的离合器种类有哪些？
14、制动器的作用是什么？常用的制动器种类有哪些？
15、转键式离合器中，为何要设置双转键？双转键离合器中，副键有什么作用？
16、转键式离合器的操作机构是怎样工作的？它是怎样保证压力机的单次操作？
17、分析摩擦离合器—制动器的工作原理，常态离合器、制动器的状态如何
18、刚性（转键）离合器与摩擦离合器有何区别？
19、曲柄压力机为何要设置飞轮？从曲柄压力机工作期内能量消耗，分析为何在通用曲柄压力机上进行拉深、冷挤
压时要效核设备做功能力？
20、拉深垫的作用如何？气垫和液压气垫各有何特点？
21、如何根据冲压工艺的要求选择压力机？
22、伺服压力机的技术特点。
23、高速压力机在设计、制造和安装上与普通压力机的区别表现在哪些方面？
液压机
1.液压机的几种典型结构形式及刚性特点。
2.液压机一般由本体和液压系统组成，其中本体由哪些部件（或装置）组成？
3.液压机的工作循环过程一般包括哪些动作？
4.与机械式压力机相比，液压机有些什么特点？
5.液压机一般不适合于冲裁工艺，为什么？
6.试述液压冲裁缓冲器的作用和工作原理。
7.液压机框架式和梁柱式机架机构的结构组成、受力特点、导向精度等如何？
8.梁柱组合式液压机立柱的预紧方式主要有哪些？
9.梁柱组合式液压机，立柱与横梁的连接形式主要有哪几种？
10.液压机冲裁缓冲器。
11.试述Y32-315液压机的液压系统的工作原理。
12.液压机的工作循环的回程动作为何要卸荷？画出其卸荷回路并说明工作原理及性能特点。
13.液压机的最大行程、标称压力、最大净空距。
挤出机
1.塑料挤出机一般由哪几部分组成?每部分的作用是什么？
2.国产塑料挤出机如何分类？
3.挤出机的工作特性通常用哪几个主要技术参数表示？
4.何为物理压缩比？何为几何压缩比，设计螺杆时二者应满足什么样的关系？
5.如何确认挤出机型号？
6.挤出机料筒的结构形式有哪些？
7.常规螺杆分为哪几段？各段有何作用？物料在各段是什么形态？
8.固体输送理论是以什么为依据而建立起来的？提高固体输送率的主要途径是什么？
9.熔体在螺槽中的4种流动分别是什么？逆流和漏流对熔体有何作用？
10.螺杆熔融区的长度主要受哪些因素的影响？
11.熔体在螺槽内流动有几种流动形式？造成这几种流动的主要原因是什么？
12.何谓挤出机的综合工作点？
13.挤出机的流率与螺杆、机头有何关系？如何提高挤出机的流率？
14.渐变型和突变型螺杆有何区别？他们分别适合那类塑料的挤出？为什么？
15.常见全螺纹三段螺杆存在什么问题？与普通螺杆相比，新型螺杆有何优点？
16.挤出机中常规螺杆的主要参数有哪些，螺杆通常分为哪几段？各段有何作用？物料在各段是什么形态？
17.挤出机受压力影响，哪些部位最易出现问题？
18.挤出机定型装置的作用是什么？
19.如何确定螺杆的转速？
20.分流板和滤网各有什么作用?
21.挤出机的加热冷却系统有何作用？为什么加热冷却系统多是分段设置的？
22.挤出机的冷却系统有哪些形式？一般都设置在哪些部位？
23.挤出辅机有何作用？一般由哪几个基本部分组成？
24.挤管辅机的定型装置有哪两种定径方法？其原理如何？其制品有何差别？
注射机
1.注射机由哪几部分组成？各部分的功用如何？
2.试述注射成型动作循环过程，为何注射后要保压？
3.什么情况下注射成型选用固定加料、加料退回和退回加料方式？
4.分析比较卧式注射机与立式注射机的优缺点。
5.怎样表示注射机的型号？常见的注射机型号表示方法有几种？
6.注射机的基本参数有哪些？与注射模具有何关系？
7.何为注射量？有哪两种表示方法？（单位分别是什么？）
8.注射机的塑化能力指的是什么？
9.注射预塑时，背压的作用是什么？
10.注射压力是指什么？试述其选用原则、计算方法和调整方法。
11.锁模力是指什么？锁模力如何计算？
12.注射机的注射装置，从原理上分主要有柱塞式和预塑式两大类，其中柱塞式塑化部件主要由哪些零件组成？
13.注射装置的主要形式有哪三种？
14.柱塞式注射装置的结构组成、工作原理及优缺点。
15.螺杆式注射装置的结构组成、工作原理及优缺点。
16.柱塞式注射装置的塑化部件有何缺点？柱塞式注射装置中分流梭的有何作用？
17.往复式注射装置的主要作用是什么？
18.注射螺杆有哪些基本形式？螺杆各参数对注射成型有何影响？
19.螺杆头有哪些形式？如何选用？
20.挤出螺杆与注射机螺杆有什么不同？
21.注射机的喷嘴按其结构分为哪几类？
22.根据注射和合模装置的排列方式进行分类，注射机可分为哪几类？
23.试述开式喷嘴和闭式喷嘴的特点及适用范围。
24.注射机所用的合模装置从结构上大体分为液压式和液压－肘杆式，其中液压式有哪几种类型？液压－肘杆式又
有哪几种类型？
25.液压式和液压－肘杆式合模装置各有哪些优缺点？
26.试述液压－曲肘式合模装置的工作原理和特点，锁模力是如何获得的？
27.液压式合模装置为何采用组合液压缸结构？各种合模装置的适用范围有何不同？
28.调模装置是用于哪种合模装置的？常见的调模装置有哪几种形式？其特点是什么？
29.顶出装置有哪几种形式？各有什么特点？
30.注射机的液压系统通常由哪几个部分组成？如何调节系统压力和注射压力？
31.注射机设计时采用了哪些安全保护措施？
32.试述专用注射机与普通注射机的主要区别有哪些？为什么？
33.注射机的主要技术参数有哪些？
34.注射量、注射压力、塑化能力
压铸机
1.金属压铸成形有何特点？
2.压铸机的类型有哪些？各有何特点？
3.压铸区别于其它铸造方法的重要特征是什么？
4.压铸机的型号表示。
5.压铸机的基本结构主要由哪些部分组成？
6.压室容量、压射比压、合模力、压射力。
7.压铸机选用应注意哪几个方面问题？
其他成形设备
1.螺旋压力机的工作原理？
2.螺旋压力机的特性有哪些？
3.多点成形技术原理是什么？
4.多点成形最基本的技术特点是什么？与常规模具成形相比，有何优点？
5.数控回转头压力机的工作原理。
6.数控回转头压力机的主要结构组成。