成型设备思考题有答案
最新塑料成型工艺学(思考题答案)
序言及第一章1.为什么塑料成型加工技术的发展要经历移植、改造和创新三个时期？(P2)第一段2.移植期、改造期和创新期的塑料成型加工技术各有什么特点?答：移植时期用移植技术制造的塑料制品性能较差，只能成型加工形状与结构简单的制品．而且制品的生产效率也比较低。
这段时问虽然已经出现了几种改性纤维素类热塑性塑料，但其使用性远不如酚醛和脲醛等热固性塑料料，从而使压缩模塑等特别适合成型热固性塑料的制品生产技术；其一是塑料的成型加工技术更加多样化，从前一时期仅有的几种技术发展到数十种技术，借助这几十种技术可将粉状、粒状、纤维状、碎屑状、糊状和溶液状的各种塑料原材料制成多种多样形状与结构的制品，如带有金属嵌件的模制品、中空的软制品和用织物增强的层压制品等；其二是塑料制品的质量普遍改善和生产效率明显提高，成型过程的监测控制和机械化与自动化的生产已经实现，全机械化的塑料制品自动生产线也已出现；其三是由于这一时期新开发的塑料品种主要是热塑性塑料，加之热塑性塑料有远比热固性塑料良好的成型工艺性，因此，这一时期塑料成型加工技术的发展，从以成型热固性塑料的技术为重点转变到以成型热塑性塑料的技术为主; 进入创新时期的塑料加工技术与前一时期相比，在可成型加工塑料材料的范围、可成型加工制品的范围和制品质量控制等方面均有重大突破。
采用创新的成型技术，不仅使以往难以成型的热敏性和高熔体粘度的她料可方便地成型为制品，而且也使以往较少采用的长纤维增强塑料、片状馍型料和团状模塑料也可大量用作高效成型技术的原材料。
3.按所属成型加工阶段划分，塑料成型加工可分为几种类型？分别说明其特点。
答：一次成型技术,二次成型技术,二次加工技术一次成型技术，是指能将塑料原材料转变成有一定形状和尺寸制品或半制品的各种工艺操作方法。
目前生产上广泛采用的挤塑、注塑、压延、压制、浇铸和涂覆等。
二次成型技术，是指既能改变一次成型所得塑料半制品(如型材和坯件等)的形状和尺寸，又不会使其整体性受到破坏的各种工艺操作方法。
冲压与塑料成型设备参考答案
三、简答1．冲压成形技术有哪些优点？1）生成效率高，质量稳定，精度高；2）可实现少无切削加工；3）材料利用率高；4）可生成其他加工方法难以实现的复杂零件。
2．塑料有哪些优点？1）塑料质轻，比强度和比刚度高。
2）化学稳定性好。
3）绝缘，绝热，隔声性能好。
4）耐磨性和自润滑性好，摩擦因数小。
5）成型性、粘结性、着色性能好。
3．料筒的作用是什么？结构形式有哪几类？各自的特点是什么？作用是和螺杆共同组成挤压系统，完成塑料的塑化和输送；结构形式有：整体式，分段式和双金属料筒；整体式的特点：长度大，装配精度上容易得到保证。
但加工要求比较高，内表面磨损后不易修复。
分段式的特点：用于改变螺杆长径比。
但难保证各段队中，加热冷却系统的设置和维修不方便。
4.装模高度调节方式装模高度：位于下止点的滑块，下表面至工作台垫板上表面的距离；调节装模高度的方式：调节连杆长度，调节滑块高度，调节工作台高度。
5.过载现象及产生的原因曲柄压力机工作机构为刚性连接方式，滑块在工作时的上下死点是固定的，若工作中由于操作不当使滑块下行受阻，会使连杆的受力超过标称压力。
过载的原因：工艺设计时设备的选用不当；模具调试时设备装模高度小于模具高度；冲压时毛坯位置放置不当；异物放置在模具内；6，常用过载保护装置及其工作原理常用的有1）压塌块式过载保护装置工作原理：在连杆球头座下设置一压塌块，工作时连杆将力传递给压塌块，再由压塌块传递给滑块本体。
过载时，压塌块破坏，使连杆相对滑块移动一个距离。
相当于使设备装模高度值增加，起到保护模具和设备的作用。
2）液压式过载保护装置工作原理：在连杆球头座下设置一压塌块，当出现过载时，液压垫内油压急剧升高而引起卸荷阀卸荷，液压垫内的油液经卸荷阀流回油箱，相对使滑块下平面抬高，装模高度增大，起到保护模具和设备的作用。
7，冷挤压机的工艺特点有着较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度（热锻），有着较高的材料利用率和产品生产效率）机械加工）。
(完整版)材料成型复习思考题(含完整答案版)
《材料成形技术基础》复习思考题第一篇铸造1.何谓液态合金的充型能力？充型能力不足，铸件易产生的主要缺陷有哪些？充型能力：液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、尺寸精确、轮廓清晰铸件的能力。
充型能力不足，会产生浇不足、冷隔、气孔、夹渣等缺陷。
提高充型能力的方法：1）选择凝固温度范围小的合金；2）适当提高浇注温度、充型压力；3）合理设计浇注系统结构；4）铸型预热，合理的铸型蓄热系数和铸型发气量；5）合理设计铸件结构。
2•影响液态合金充型能力的主要因素有哪些？影响液态合金充型能力的主要因素有：流动性、铸型条件、浇注条件和铸件结构等。
3•浇注温度过高或过低，对铸件质量有何影响？浇注温度过低，会产生浇不足、冷隔、气孔、夹渣等缺陷。
浇注温度过高, 液态合金的收缩增大，吸气量增加，氧化严重，容易导致产生缩孔、缩松、气孔、粘砂、粗晶等缺陷。
可见，浇注温度过高或过低，都会产生气孔。
4•如何实现同时凝固？目的是什么？该原则适用于何种形状特征的铸件？铸件薄璧部位设置在浇、冒口附近，而厚璧部位用冷铁加快冷却，使各部位的冷却速度趋于一致，从而实现同时凝固。
目的：防止热应力和变形。
该原则适用于壁厚均匀的铸件。
注意：壁厚均匀，并非要求壁厚完全相同，而是铸件各部位的冷却速度相近。
5•试述产生缩孔、缩松的机理。
凝固温度范围大的合金，其缩孔倾向大还是缩松倾向大？与铸铁相比较，铸钢的缩孔、缩松倾向如何？产生缩孔、缩松的机理：物理机制是因为液态收缩量+凝固收缩量> 固态收缩量（或写为：体收缩量〉线收缩量）；工艺原因则是由于补缩不足。
凝固温度范围大的合金，其缩松倾向大。
与铸铁相比较，铸钢的缩孔、缩松倾向大。
6•试述冒口与冷铁的作用。
冒口：补缩、排气。
冷铁：调整冷却速度。
冒口：补缩、排气。
冷铁：调整冷却速度。
7•—批铸钢棒料（①200X L mm）,落砂清理后，立即分别进行如下的切削第1页共13页加工:(1) 沿其轴线，在心部钻①80mm 通孔, 加工后棒料长度为L 1; (2) 将其车为①80mm 的轴，车削后的长 度为L2。
成型加工课后思考题答案
第一章1.什么是聚合物的结晶和取向？它们有何不同？研究结晶和取向对高分子材料加工有何实际意义？答：热的饱和溶液冷却后，溶质以晶体的形式析出这一过程叫结晶。
高聚物的取向意味着其内部的结构单元（如分子或晶粒等）的空间指向遵循一些择优的方向，而不是完全随机的。
高聚物取向时，它的性能会呈现各向异性。
适当调节取向状况，可在很大范围内改变高聚物的性能。
一般说，取向时物体在取向方向上的模量和强度会明显增大。
在纤维和薄膜的生产中取向状况的控制显得特别重要。
通过液晶态加工而获得高度取向的刚性链高分子纤维的模量和强度已能达到钢丝和玻璃纤维的水平。
其他高分子材料或制品中的取向状况也是影响性能的一种因素。
（取向能提高材料的各向异性，也就是高分子链向一个方向规整的排列能提高材料的一个方向强度。
结晶能提高材料的熔点和韧性。
）2.请说出晶态与非晶态聚合物熔融加工温度范围，并讨论两者作为材料的耐热性好坏。
答：晶态聚合物：Tm～Td；非晶态聚合物：Tf～Td。
对于作为塑料使用的高聚物来说，在不结晶或结晶度低时，最高使用温度是Tg；当结晶度达到40%以上时，晶区互相连接，形成贯穿整个材料的连续相，因此在Tg 以上仍不会软化，其最高使用温度可提高到结晶熔点。
3.聚合物成型过程中为什么会发生取向？成型时的取向产生的原因及形式有哪几种？取向对高分子材料制品的性能有何影响？答：在成型加工时，受到剪切和拉伸力的影响，高分子化合物的分子链会发生取向。
原因：由于在管道或型腔中沿垂直于流动方向上的各不同部位的流动速度不相同，由于存在速度差，卷曲的分子力受到剪切力的作用，将沿流动方向舒展伸直和取向。
高分子化合物的分子链、链段或微晶等受拉伸力的作用沿受力方向排列。
主要包括单轴拉伸取向和双轴拉伸取向。
非晶态高分子取向包括链段的取向和大分子链的取向；结晶性高分子的拉伸取向包括晶区的取向和非晶区的取向高分子材料经取向后，拉伸强度、弹性模量、冲击强度、透气性增加。
塑料成型工艺及模具思考题(新)
《塑料成型工艺及模具设计》第一章思考题1．塑料为什么能得到广泛的应用？2．塑料工业包括哪两大部分？3．常用的塑料成型工艺有哪些？4．什么是塑料模具？塑料模具可以分为哪几类？5．实现现代塑料制品生产有哪些必不可少的因素？6．试述塑料模具技术的发展趋势。
第二章思考题1．了解塑料的组成和分类。
2．热塑性塑料与热固性塑料在结构上和成型性能上有何不同?3．了解塑料的选用原则。
4．了解塑料的流动性。
流动性对塑料形状、模具设计和成型工艺有什么影响？5．了解熔融指数、拉西格流动性的意义。
6．了解塑料的收缩性以及影响收缩率变化的因素。
7．了解聚合物结晶、二次结晶、后结晶、结晶速度和结晶度的概念。
8．结晶对塑件性能有何影响?影响结晶的因素有哪些？9．了解取向的概念，取向对塑件性能有何影响?10．了解聚合物的降解和交联，什么情况应避免降解或交联？第三章思考题1．了解注射成型原理及工艺过程。
2．设计注射模时，为什么要对注射机有关的性能参数进行校核？具体要校核哪些参数？3．注射成型过程中，型腔中塑料的温度和压力是如何变化的？4．为什么要进行塑件的后处理？哪些塑件需要后处理?5．注射成型过程的温度对成型过程和塑件质量有何影响?6．注射成型过程的压力取决于哪些因素?它与成型温度是否有关系？7．了解压缩成型原理及工艺过程。
8．与注射成型相比，压缩成型有哪些优缺点？9．压缩成型的预处理是指哪些工序？为什么要进行预处理?10．压缩成型的工艺条件有哪些?这些工艺条件对制品质量有何影响？11．了解传递成型原理及工艺过程。
12．传递成型与压缩成型、注射成型各有什么特点？13．了解挤出成型原理及工艺过程。
14．挤出成型有什么特点？15．如何控制挤出成型的工艺参数？16．挤出生产线需要什么基本设备？17．影响塑件尺寸精度的因素有哪些？18．如何确定塑件尺寸精度、公差和表面粗糙度？19．塑件的形状设计要考虑什么问题？20．加强肋和嵌件各有什么作用？21．设计塑件上的螺纹应注意些什么？第三章习题现在注射机上成型图示塑件，一模四件，浇注系统凝料的容量为18cm3，浇注系统在分型面上的垂直投影面积为5cm2，试选择合适的注射机。
塑料成型工艺加工思考题列表
第一章绪论1.为什么塑料成型加工技术的发展要经历移植、改造和创新三个时期？2.移植期、改造期和创新期的塑料成型加工技术各有什么特点?3.按所属成型加工阶段划分，塑料成型加工可分为几种类型？分别说明其特点。
4.成型工厂对生产设备的布置有几种类型？第二章塑料成型的理论基础1、什么是取向？2、流动取向对制品性能有何影响？3、掌握分析流动取向的方法（注意：取向程度取决于剪切力大小、作用时间和解取向的程度）4、举几个拉伸成型的产品的例子。
5、为什么热固性塑料的注射成型难度比压缩成型大？6、什么是降解？7、发生热降解的塑料主要有哪些？如何有效防止热降解？8、氧化降解主要有哪两类？如何有效防止氧化降解？第三章成型用的物料及其配制1. 塑料成型物料配制中混合及分散的原理是什么?2. 粉料和粒料如何制造?一般分为几个步骤?3. 塑料糊可分为几类?各如何配制?4. 塑料的工艺性能有哪些?第四章压缩模塑１、简述压缩模塑成型的工艺流程。
２、模压成型中的预压有什么优点？３、预热的方式有哪几种？第五章挤出成型1.根据功能不同，螺杆可分为哪三段？各段的作用是什么？2.双螺杆挤出机有哪些特点？3.通过哪些措施可以提高挤出机的固体输送能力？4.单螺杆挤出机主要由哪几部分组成？5.通常只提高螺杆转数，挤出成型的塑化质量是提高还是下降？如何既保证质量又能提高挤出产量？6.均化段熔体的流动形式可分为哪四种？实际的流动形式是什么？7.简述排气式挤出机的原理。
8.如何改进普通螺杆熔融段固体床破碎而引起的塑化能力下降？第六章注射成型1. 什么是注塑成型？它有何特点？请用框图表示一个完整的注射成型工艺过程。
2. 注射成型机主要由哪些部分组成？3. 注射成型工艺条件包括哪些？简述温度、压力、周期与制品产量和质量的关系。
4. 注塑制品产生内应力的原因及其解决办法。
5. 注塑机的喷嘴分为哪几种类型？各适用于何种聚合物的加工？6. 简述热固性塑料的注塑成型。
成型加工思考题答案
转矩流变仪1）PVC的典型转矩－时间流变曲线。
曲线上有三个峰。
分别指出三个峰代表的意义。
A点加料峰，高低与转速大小和干混料的表观密度有关，加入物料后，硬树脂颗粒大多还未熔融，此时硬颗粒对转子的凸棱施加的反作用较大，转矩迅速升高。
B点塑化峰，由于树脂温度的升高和剪切作用，树脂颗粒逐渐破碎，颗粒内的物料从外表开始塑化，物料粘度逐渐增加，转矩迅速升高。
C点降解峰，随着塑化后物料中各处温度趋于一体，熔体结构逐渐均匀，转矩逐渐降低到达相对稳定值的平衡转矩，经过长时间混炼，pvc熔体中稳定剂逐渐丧失作用时，物料开始分解并交联，体系粘度突增，转矩从C点迅速增高。
2〕转矩流变仪在聚合物成型加工中有哪些方面的应用？1、加工时间确实定，通过转矩流变曲线可以知道聚合物完全溶解的时间和分解的时间，从而可以确定聚合物的合适加工时间。
2、加工温度确实定，通过不同加工温度的转矩流变曲线的分析，可以选择聚合物合理的加工温度。
3、加工转速的选着，改变转子的转速，即改变了剪切作用力，导致对聚合物性能的影响，通过研究转速对聚合物流变用通过研究转速对聚合物流变曲线的影响，可以选出较为适合的加工转速。
4、加料顺序对混炼过程能量消耗的影响。
利用转矩流变仪可研究不同加料顺序对炼过程能量消耗的影响，为降低能耗、优化加工工艺提供依据。
5、混炼胶的质量控制。
在橡胶加工过程中，混炼胶的质量控制是重要的环节。
由于混炼过程中胶料的流动行为极为复杂，影响混炼质量的因素众多为保证不同批次物料的混炼程序相同，通常采用比机械能或混炼过程消耗总能量来控制混炼效果。
因此采用转矩流变仪可以非常容易获得所需的数。
可研究物料在加工过程中的分散性能、流动行为及结构变化(交联、热稳定性等)，同时也可作为生产质量控制的有效手段。
由于转矩流变仪与实际生产设备(密炼机、挤出机等)结构类似，且物料用量少，所以可在实验室中模拟混炼、挤出等3〕加料量、转速、测试温度对实验结果有哪些影响？1．加料量：混合室内的物料量不足，转子难以接触物料，达不到混炼塑化的最正确效果。
材料成型基础课后习题答案
作业1一、思考题1．什么是机械性能？（材料在载荷作用下所表现出来的性能）它包含哪些指标?（强度、塑性、硬度、韧性、疲劳强度）2．名词解释：过冷度（理论结晶温度与实际结晶温度之差），晶格（把每一个原子假想为一个几何原点，并用直线从其中心连接起来，使之构成空间格架），晶胞（在晶格中存在能代表晶格几何特征的最小几何单元），晶粒（多晶体由许多位向不同，外形不规则的小晶体构成的，这些小晶体称为晶粒），晶界（晶粒与晶粒之间不规则的界面），同素异晶转变固溶体（合金在固态下由组元间相互溶解而形成的相），金属化合物（若新相得晶体结构不同于任一组元，则新相师相元间形成的化合物），机械混合物3．过冷度与冷却速度有什么关系?对晶粒大小有什么影响?冷却速度越大过冷度越大，晶粒越细。
4.晶粒大小对金属机械性能有何影响?常见的细化晶粒的方法有哪些?晶粒越细，金属的强度硬度越高，塑韧性越好。
孕育处理、提高液体金属结晶时的冷却速度、压力加工、热处理等5．含碳量对钢的机械性能有何影响?第38-39页6说明铁素体、奥氏体、渗碳体和珠光体的合金结构和机械性能。
二、填表说明下列符号所代表的机械性能指标符号名称单位物理意义σs屈服极限Mpaσb抗拉强度Mpaε应变无δ延伸率无HB 布氏硬度kgf/mm2HRC 洛氏硬度无a k冲击韧性J/cm2σ—1疲劳强度Mpa以相和组织组成物填写简化的铁碳相图此题新增的此题重点图1--1 简化的铁碳合金状态图三、填空LL+A L+Fe3 AA+FFA+ Fe3CF+Fe3C1.碳溶解在体心立方的α-Fe中形成的固溶体称铁素体，其符号为 F ，晶格类型是体心立方晶格，性能特点是强度低，塑性好。
2.碳溶解在面心立方的γ-Fe中形成的固溶体称奥氏体，其符号为 A ，晶格类型是面心立方晶格，性能特点是强度低，塑性好。
3.渗碳体是铁与碳的金属化合物，含碳量为 6.69 ％，性能特点是硬度很高，脆性很差。
4.ECF称共晶转变线，所发生的反应称共晶反应，其反应式是得到的组织为L（4.3% 1148℃）=A（2.11%）+Fe3C。
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曲柄压力机1、曲柄压力机由哪几部分组成？各部分的功能如何？工作机构传动系统操作机构能源部分支撑部分辅助系统2、按滑块数量，曲柄压力机如何分类？单动压力机、双动压力机3、何谓曲柄压力机的公称压力、公称压力角及公称压力行程？标称压力：是指滑块距下死点某一特定距离时滑块上所容许承受的最大作用力。
标称压力角：与标称压力行程对应的曲柄转角定义为标称压力角。
标称压力行程：滑块距离下死点的某一特定距离。
4、何谓曲柄压力机的标称压力、滑块行程、滑块行程次数、封闭高度、装模高度？标称压力：是指滑块距下死点某一特定距离时滑块上所容许承受的最大作用力。
滑块行程：是指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍，它一般随设备标称压力值的增加而增加。
滑块行程次数：指在连续工作方式下滑块每分钟能往返的次数，与曲柄转速对应。
封闭高度：是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。
装模高度：是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。
5、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？与冲压工艺的联系如何？s=R[(1-cosa)+人/4(1-cos2a)] v=wR(sina+人/2sin2a) a=-w^2R(cosa+人cos2a)不同的成形工艺和成形材料常要求不同的成形速度和加速度6、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义。
（许用负荷曲线表明的是滑块在不同位置时的承载能力：在标称压力点前承载能力达不到标称压力数值，离标称压力点越远数值下降越多，准确的数值可根据设备许用负荷曲线查出，预选设备时可根据经验，最低不小于标称压力值的一半，即可以认为滑块在下行时任意时刻，均可承受Fg /2的工作力；过标称压力点后可承载Fg值；安全区的面积并非压力机工作时对工件的做功值。
）看图7、曲柄滑块机构有几种形式？各有什么特点？曲轴式滑块在导轨的约束下上下运动，上下位置之差值为2R，应用于较大行程的中小压力机上。
偏心式应用于中大型压力机，芯轴仅受弯矩，偏心齿轮受扭矩作用，负荷分配合，加工制造也方便，但偏心轴直径较大，有一定磨损功耗。
8、封闭高度（或装模高度）为什么要求能进行调节？怎样调节？装模高度的调节方式有哪些？各自有何特点？（为了适应不同闭合高度的模具，压力机的装模高度必须是可调的。
调节连杆长度：通过螺纹。
调节滑块高度：主销式连杆转动蜗杆调节蜗轮。
调节工作台高度。
）9、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？开式：三面敞开，便于模具安装调整和成型操作，但机身刚度较差，受力变形后影响制件精度和降低模具寿命，适用于小型压力机。
闭式：对称封闭结构，机身受力变形后产生的垂直变形可以用模具闭合高度调节量消除。
对制件精度和模具运行精度不产生影响，适用于中大型曲柄压力机。
10、比较压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置。
1)压塌块式过载保护装置在连杆球头座下设置一压塌块，工作时连杆将力传递给压塌块，再由压塌块传递至滑块本体，当压力机过载时，压塌块的相应断面被剪断，使压塌块高度降低，滑块下死点升高，相当于使设备装模高度值增加，消除了设备的过载。
结构简单，制造方便，但在设计时无法考虑它的疲劳强度极限。
仅能用于单点压力机而不能用于两点以上的多点压力机。
2)液压式过载保护装置多点和大型压力机多采用此类装置，在原来安装压塌块的位置安装一液压缸，称作液压垫。
正常工作时连杆作用力通过液压垫内的液压油传递至滑块本体。
过载临界点可准确设定，过载后设备恢复容易，广泛应用于中大型压力机。
11、曲柄压力机的滑块平衡装置的主要作用是什么？1)消隐滑块质量，改善曲柄滑块机构的运动特性；2)提高机构的运行精度和平衡性；3)防止滑块自由坠落（滑车现象）12、离合器一般在传动链的什么位置？能否置于飞轮之前？单级传动压力机离合器和制动器只能放置于曲柄轴上。
采用刚性离合器的压力机，离合器应置于曲柄轴上，制动器也相应置于此轴上。
采用摩擦离合器时，对于两级和两级以上传动，离合器可置于转速较低的曲柄轴上，也可置于中间轴上。
一般，行程次数较高的压力机(如热模锻压力机)离合器多安装在曲柄轴上。
行程次数较低的压力机(如中、大型通用压力机)，离合器多与飞轮安装在同一轴上。
制动器的安装位置随离合器变化，一般在同一轴上。
13、曲柄压力机的离合器的作用是什么？常用的离合器种类有哪些？利用离合器的使主动部件和从动部件产生连接和分离两种状态，实现曲柄机构的工作或停止。
可以分为刚性离合器和摩擦式离合器，刚性分为转键式、滑销式、滚柱式和牙嵌式。
摩擦式离合器分为干湿式14、制动器的作用是什么？常用的制动器种类有哪些？制动器的作用是吸收从动部分的动能，让滑块及时停止在相应的位置上。
带式制动器：偏心带式、凸轮带式、气动带式摩擦式制动器15、分析摩擦离合器—制动器的工作原理，常态离合器、制动器的状态如何分为主动从动和静止三部分，通过摩擦盘使主动和从动从动和静止部分产生结合和分离状态。
常态下弹簧力使离合器中摩擦盘分开、制动器中摩擦盘压紧。
16、刚性（转键）离合器与摩擦离合器有何区别？动作协调，能耗降低，能在任意时刻进行离合操作，实现制动，加大了操作的安全系数；与保护装置配套可随时进行紧急刹车，不同于刚性离合器起动后主轴一定要转一圈才能停止；实现寸动，模具的安装调整亦很方便；结合平稳元冲击，工作噪声比刚性离合器小；但结构复杂，加工和运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源。
17、曲柄压力机为何要设置飞轮？从曲柄压力机工作期内能量消耗，分析为何在通用曲柄压力机上进行拉深、冷挤压时要校核设备做功能力？常态下弹簧力使离合器中摩擦盘分开、制动器中摩擦盘压紧，工作时气压力使离合器中摩擦盘压紧、制动器中摩盘分开。
从运动状态上可分为主动、从动和静止三部分。
通过摩擦盘使主动和从动、从动和静止部分产生结合和分离状态。
18、拉深垫的作用如何？气垫和液压气垫各有何特点？可在模具内增加一个相对动作，完成如冲裁压边、顶料、拉深压边等功能，扩大压力机使用范围，简化模具结构。
19、如何根据冲压工艺的要求选择压力机？在设备选择时不仅要考虑曲柄压力机力能特性，同时也要考虑其作功特性。
按如下步骤选择曲柄压力机：(1)对许用负荷图的再认识(2)曲柄压力机能耗分配(3)冲压力的计算(4)压力机类型的选择(5)初选设备(6)设备做功校核(7)装模高度校核(8)滑块行程校核(9)模具安装空间尺寸)20、伺服压力机的技术特点。
与传统压力机相比，特征如下：（1）滑块运动可控（2）制品精度高（3）提高生产率（4）噪声低，模具寿命长（5）简化传动环节，减少维修和节省能量)液压机1.液压机的几种典型结构形式及刚性特点。
1.梁柱组合式广泛应用于各种用途的液压机中。
最常见的是三梁四柱式。
由上横梁、下横梁、四个立柱和12个内外螺母组成一个封闭框架，框架承受全部工作载荷。
2.单臂式多用于冲压液压机或小型液压机。
是一种柱塞不动而工作缸运动的结构。
刚性差。
3.双柱下拉式双柱下拉式液压机稳定性较好，在快速锻造时往往被采用，主要适用于中小型锻造液压机。
4.框架式可分为组合框架式和整体框架式两大类，广泛应用于塑料制品、粉末冶金、薄板冲压及挤压液压机中。
刚性好）2.液压机一般由本体和液压系统组成，其中本体由哪些部件（或装置）组成？本体结构一般由机架部件、液压缸部件、运动部分及其导向装置所组成。
3.液压机的工作循环过程一般包括哪些动作？(1)电动机起动(2)活动横梁快速下降(3)活动横梁减速下行(4)加压(5)保压(6)卸压回程(7)顶出缸顶出(8)顶出缸回程(9)浮动压边(10)停止4.与机械式压力机相比，液压机有些什么特点？1)工作台面较大，滑块行程较长，主工作缸一般采用活塞式。
2)设有能浮动的顶出缸。
3)一般设有充液系统。
4)设有保压延时系统。
5)具有点动、手动、半自动等工作方式，工作压力、压制速度及行程范围均可任意调节。
6)结构简单，维护容易。
5.液压机一般不适合于冲裁工艺，为什么？由于冲裁时，材料断裂变形瞬间变形抗力急剧减小，往往使设备产生很大的冲击振动，导致模具精度降低，寿命缩短，甚至设备损坏。
6.试述液压冲裁缓冲器的作用和工作原理。
液压机在进行落料、冲孔、切边等冲裁工艺时，由于材料断裂变形瞬间变形抗力急剧减小，往往使设备产生很大的冲击振动。
在液压机上设置冲裁缓冲器可以有效地减缓冲断后的弹性能释放，降低设备的振动以扩大液压机的工艺用途。
7.液压机框架式和梁柱式机架机构的结构组成、受力特点、导向精度等如何？(1)刚性好这是框架式结构最显著的优点。
(2)导向精度高活动横梁的运动是靠安装在框架上的平面可调导向装置进行导向，且间隙可以调整，大大提高了抗侧推力的能力，同时立柱的抗弯能力好，受侧推力作用时弯曲变形小。
(3)疲劳能力较强这主要是指组合框架式而言。
由高强度材料制成的拉紧栓来承受拉力和由空心立柱来承受弯矩及轴向压力，大大改善了立柱的受力情况，提高了框架的抗疲劳性能。
8.梁柱组合式液压机立柱的预紧方式主要有哪些？立柱的预紧方式主要有加热预紧、液压预紧与超压预紧。
9.梁柱组合式液压机，立柱与横梁的连接形式主要有哪几种？连接形式大体可分为三类:双螺母式、锥台式、锥套式。
10.试述Y32-315液压机的液压系统的工作原理。
11.液压机的工作循环的回程动作为何要卸荷？画出其卸荷回路并说明工作原理及性能特点。
在工作行程结束，回程将要开始之前，一般要求对主缸预卸压，以减少回程时的冲击振动等。
12.液压机的最大行程、标称压力、最大净空距。
1．标称压力（公称吨位）及其分级标称压力是指液压机名义上能产生的最大力量，在数值上等于工作液体压力和工作柱塞总工作面积的乘积。
它反映了液压机的主要工作能力。
2．最大净空距（开口高度）H最大净空距H是指活动横梁停止在上限位置时，从工作台上表面到活动横梁下表面的距离。
最大净空距反映了液压机高度方向上工作空间的大小。
3．最大行程S最大行程S指活动横梁能够移动的最大距离。
挤出机1.塑料挤出机一般由哪几部分组成?每部分的作用是什么？主机（挤出机）、辅机和控制系统a. 主机(1) 挤压系统：主要由螺杆和料筒组成，塑料在挤压系统被塑化成均匀的溶体，被螺杆连续定压、定温、定量地从机头挤出。
(2) 传动系统：驱动螺杆，保证螺杆在工作过程中获得所需要的扭矩和转速。
(3) 加热冷却系统：通过对料筒和螺杆进行加热和冷却，保证塑料在挤压过程中的温度控制要求。
b. 辅机(1)机头:也称口模，是挤出机的成型部件，熔融塑料通过它获得所需制品的截面形状和尺寸。
(2)定型装置:通常采用冷却和加压的办法，将从机头挤出的塑料的形状稳定下来，并对其进行精整，以得到更精确的截面形状和光亮表面。
(3)冷却装置:使从定型装置出来的制品得到进一步的冷却，从而获得最后的形状和尺寸。