变压器的工艺
变压器装配工艺
抽真空：在初始阶段，真空度 及抽真空速率都要适当控制。 真空度一般选择半真空（大约 在3.8～7万帕左右），当达到 半真空度后，可以维持0.5～ 3h，然后解除真空，在抽半真 空。
在引线上，增加爬电距离，其厚度一般在2.0mm～6.0mm之间，两边出木 件长度不低于20mm，最大为40mm。 • 六、引线整理、涂漆 • 引线整理要达到横平竖直，并联线排列应紧密，在一个平面上，与有载开 关连接时，可以若干个引线绑在一起，形成一定的强度，但同时应注意， 有载分接开关的触头上不能受力，以免将触头拉动变形。 ➢ 全部裸铜部分应涂刷绝缘清漆或包绝缘，一防止油的绝缘老化
前必须全部去掉。 • 11、当焊接完成时应立即浇水冷却，以便氧化皮脱落。 • 12、磷铜焊仅限于紫铜对紫铜焊接。 • 四、处理与包扎 • 1、引线焊接后，要清楚导线上的氧化皮，焦糊及浇上水
• 的绝缘。一般用钢丝刷、砂纸、锉刀等清楚焊头周围的焊瘤、尖角毛刺 • 2、绝缘包扎在任何情况下，不能出现负误差，外层布带不属于绝缘厚度。 • 3、引线夹持时，凡是经过导线夹处，必须加附绝缘，附绝缘由0.5纸板卷
短路现象。
• 为了测量方便可将所有线头放入水中（相互短接），在一根一根离开水盆测量，但要注 意线头的氧化膜。
• 4、线圈内部的换位不能高出撑条，否则应进行处理。 • 5、线圈出头包扎作型，应符合图纸要求包扎厚度，出头绝缘长度应保证出头伸出最外
层线圈后，多出20mm以上（指根部而言）。多根并联导线出头排列如有改变，应在出 头根部做。对于匝绝缘较厚的导线作型时，应一根一根进行，防止损伤绝缘。 • 6、皱纹纸至多两层一叠，皱纹应伸展，伸展率为40～50%。 • 七、线圈套装 • 1、线圈起吊：线圈直径1m以内时，可使用两爪吊具，在1m以上时，使用三爪或四爪 吊具。 • 注意：钩爪不得超过线圈内壁，吊具沿线圈高度应绑扎两道，下道必须绞金紧。
变压器工艺流程图
变压器工艺流程图变压器工艺流程图一、材料准备1. 选材：选择合适的矽钢片和绝缘材料。
2. 切割：将矽钢片按照设计要求进行切割，保证尺寸的精确度。
3. 清洗：使用溶剂清洗矽钢片，去除表面的灰尘和杂质。
二、绕制线圈1. 设计：根据设计要求确定线圈的匝数、规格和位置。
2. 绝缘处理：对线圈进行绝缘处理，以防止短路和跑丝。
3. 绕线：使用专业设备将线圈绕制在绝缘材料上，保证匝数的准确度和均匀度。
4. 绑扎：使用绑扎带固定线圈，防止松动。
三、组装1. 安装矽钢片：将切割好的矽钢片按照设计要求组装在绕制好的线圈周围，确保与线圈之间的间隙符合标准。
2. 绝缘处理：使用专业绝缘材料将线圈和矽钢片之间进行绝缘处理，防止短路。
3. 预埋件安装：根据设计要求，将预埋件安装在变压器的合适位置。
4. 密封：将变压器的上、下盖板与主体进行密封，确保变压器内部不会受到外部灰尘和潮气的侵入。
四、测试与检验1. 电性能测试：使用专业测量仪器对变压器的电性能进行测试，包括匝间电阻、匝间电容等。
2. 绝缘性能测试：测试变压器的绝缘电阻和介电强度，确保绝缘性能符合标准。
3. 外观检验：对变压器的外观进行检查，包括矽钢片的装配是否准确、绝缘材料是否完整、线圈是否有焊接不良等。
4. 发热试验：通过通电发热试验，检测变压器的散热性能和温升情况。
五、装配与包装1. 安装配件：根据设计要求，安装变压器的配件，如冷却风扇、温度传感器等。
2. 装箱：将成品变压器放入适当的包装箱中，确保产品的安全。
3. 标签打印：打印变压器的型号、规格和批次等信息，并粘贴在包装箱上。
4. 运输：将包装好的变压器运输到指定的仓库或客户地址。
六、质量控制1. 定期检查：对生产过程中的各个环节进行定期检查，及时发现和解决问题。
2. 过程控制：对每个生产工艺进行严格的控制，确保产品的质量可控。
3. 抽样检验：对成品进行随机抽样检验，确保产品符合标准要求。
4. 反馈改进：对发现的问题进行分析和改进，并向相关人员进行反馈。
变压器制作工艺标准及要求
三：包胶带
▪ 包胶带的方式 ▪ 注意事项
1.包胶带的方式一般有以下几种
A.同組不同層的絕緣方法. B.不同層的絕緣方法. C.最外層的絕緣方法.
5~10mm
5mm 以 上
D.壓線膠帶的貼法
出線處的絕緣
2、注意事项
▪ 胶带须拉紧包平，不可翻起刺破，不可露铜 线.最外层胶带不宜包得太紧，以免影响产品 美观.
4、引线要领
▪ 4.1.1引线长度 按工程程图要 求控制，如须 绞线，长度须 多预留10%.
套管
飛線長度
多芯線時須絞線
10～15mm 吃錫
3mm CREEPAGE(安全間隔) min
▪ 4.1.2套管须深 入挡墙3mm以 上.(如图6.5)
套管 套管
飛線長度
多芯線時須絞線
10～15mm 吃錫
3mmimn CREEPAGE(安全間隔)
定之，且可在磁芯接合处点EPOXY胶固定，点胶后须阴干半 小时再置于120℃烤箱中烘烤一小时。包磁芯之固定胶带须 使用与线包颜色相同之胶带(图纸特殊要求除外)， 厂家需符 合UL规格。 ▪ NOTE： 磁芯胶带起绕处与结束处;立式起绕于PIN端中央， 结束于中央;卧式起绕 于PIN1，结束于PIN 1。有加 COPPER则起绕于焊接点，结束于焊接点。
▪ 2.1铜箔绕法除焊点处必须压平外铜箔之起 绕边应避免压在BOBBIN转角处，须自 BOBBIN的中央处起绕，以防止第二层铜箔 与第一层间因挤压刺破胶布而形成短路。
錯誤
正確
BOBBIN COPPER
BOBBIN COPPER
▪ 2.2内铜片于层间作SHIELDING绕组时，其宽度应尽 可能涵盖该层之绕线区域面积， 厚度0.025mm(1mil) 以下时两端可免倒圆角，但厚度在0.05mm(2mils)(含) 以上之铜箔时两端则需以倒圆角方式处理。
变压器生产品质工艺标准
A=B=C=D=E
B>C
OK
NG
3、定位绕：布线指定在固定的位置，常用绕线方法；
4、螺旋绕：起始线紧靠TOP端打直角入槽，贴胶布盖住起始线，绕 线从TOP端向PIN端绕；
5、并绕：两根（或以上）的线同时绕线，各自平行，不可交叉；同组 或不同组多根线并绕。
6、绕线不良两次以上，此段线作废处理。绕线不良或需回线时，线要 落在工作台面以下，不可落在工作台面上，防止造成线伤； NG
c、若要求贴危险标签时，应要求贴于所规定的位置，标示 “DANGER”“HIGH VOITAGE”及其闪电符号应贴附于变压器上方中央位置，其粘贴方向朝变 压 器初级绕组为作业要求；
d、标签须贴正、贴平，不可贴错、贴歪及漏贴，贴完后用手将标签按平、按紧， 使之与产品完全接触；
八、剪脚、整脚： a、按SPEC要求，选择、剪除对应之PIN（中间抽头之PIN，一般位于初级侧）， 剪切位置高于或平齐锡峰，但低于挡板（柱）或线包位置；
e、不同材质磁芯不可组装于同一产品，加材质垫GAP之材质须耐温130℃，磁 芯组合面须绝对保持清洁，否则在含浸后易导致“L”值下降。
六、含浸、烘烤： a、将凡立水加稀释剂按3：1比例调均匀（以比重或粘度为准）； b、PIN脚朝上整齐摆放产品于含浸盘后，放入含浸槽内； c、启动真空含浸机，视产品无气泡溢出；
b、PIN长依SPEC为标准，一般BOBBIN在采购时即以SPEC之要求PIN长为采 购标准，即符合生产要求， 但部分代用BOBBIN的PIN会过长，须先剪脚后 进行焊锡作业，以保持PIN焊锡后留有锡尖；
c、用针咀或平咀钳将PIN脚校正、校直，再将产品PIN脚对正整脚板针孔套入，以 自由、轻松套入模板为标准；（整脚板以完全参照PCB板之PIN或远BOBBIN之 PIN位制作，且呈喇叭口形状）
变压器的总装配工艺流程
变压器的总装配工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 核心装配，将硅钢片叠压至规定尺寸，形成变压器铁芯。
开关电源变压器的制造工艺
开关电源变压器的制造工艺（以下简称变压器）变压器所用的主要材料为铁氧体磁心、固定夹、漆包线、胶带（聚脂胶带、无纺布胶带）绝缘漆、定位胶、铜箔等。
1.工艺流程图2选骨架:变压器列为必须进行安全认证的电子元件,因此在选用骨架时除了达到电性能、外观要求外还需防着火防触电，一般骨架材料为阻燃增强尼龙、阻燃增强PBT、阻燃酚醛树脂等。
常用的骨架的材料PA66 70G33L热变形温度260℃，UL号E41938，UL认证温度是120-130℃。
阻燃酚醛树脂（PHENOLIC）如CP-J-8700热变形温度250℃，UL认证温度是150℃。
变压器的骨架大部分都带有针脚，因此骨架还需耐高温，尼龙骨架的设计都有出气孔，有良好的散热性能，而酚醛树脂骨架浸锡耐热性为400-500℃，也是良好的骨架材料。
如果是高压输出变压器则要采取开槽结构。
典型的是电视机的行输出变压器，目前有的贴面高压变压器也采取新的开槽结构，其结构的特点是既保证了爬电距离又减小了分布电容。
3.选择漆包线:变压器工作在高频状态，由于集肤效应和邻近效应的影响，其高频电阻r1比其直流电阻r0大的多，因此由于高频的集肤效应，必须选择较细的导线，允许的计算导线最大直径按D y=f 2.132如果根据有效电流计算的导线直径大于此值,就必须采用多股绞线，当然多股线在绞合要有节距要求，如果是自己采用多筒线在绕制中并线,就必须保证其良好的平整度，不容许乱绕，否则会产生Q 值偏大，甚至严重发热烧坏线圈。
当然如果电流有效值很大的也采用厚度小于允许的导线直径的铜箔，铜箔的面积大于允许的导线面积就可以了，但是铜箔是用胶带作为绝缘，所以铜箔的两边要保证光滑无毛刺，不允许损伤胶带，否则会引起绕组的短路。
以下是山东新泰部分常用漆包线的耐压标准155℃直焊漆包线的最小击穿电压(V)美标线径S --单漆膜H --双漆膜T --加厚漆膜AWG25 0.455 2625 4725 6325AWG26 0.404 2550 4600 6150AWG27 0.361 2500 4500 6000AWG28 0.312 2425 4375 5850AWG29 0.287 2375 4250 5700AWG30 0.254 2300 4150 5550AWG31 0.227 2075 3825 4600AWG32 0.202 1850 3525 4275AWG33 0.179 1675 3250 3950AWG34 0.16 1500 2975 3675AWG35 0.143 1325 2750 3425AWG36 0.127 1200 2525 3175AWG37 0.113 1075 2325 2950AWG38 0.101 950 2150 2725AWG39 0.089 850 1975 2525AWG40 0.079 775 1800 2350AWG41 0.071 700 1675 2175AWG42 0.063 625 1525 2025AWG43 0.056 550 1400 1875AWG44 0.05 500 1300 1750线径：＜0.1mm用圆铜法,0.1-2.5mm用扭绞法。
最先进的变压器制造工艺
最先进的变压器制造工艺
目前，最先进的变压器制造工艺主要包括以下几个方面：
1. 三维有限元仿真技术：利用计算机对变压器电磁场、热场和机械应力进行三维有限元分析，以优化设计方案，提高变压器的性能和可靠性。
2. 精确铁心制造技术：采用现代数控加工技术和材料成型技术，实现变压器铁心的精确制造，从而提高变压器的能效和降低噪音。
3. 精确线圈绕制技术：采用自动线圈绕制机器人和计算机辅助设计软件，实现变压器线圈的精确绕制，以提高绕组的电气性能和机械强度。
4. 先进的绝缘材料和涂层技术：采用高强度、低损耗的绝缘材料和涂层技术，以提高变压器的绝缘性能和耐候性。
5. 精确干式绝缘技术：采用先进的真空干燥和浸渍工艺，使变压器绝缘结构更加均匀和稳定，提高变压器的绝缘强度和操作可靠性。
6. 智能监测和故障诊断技术：采用传感器、数据采集和远程监测系统，实时监测变压器的电气和机械参数，并通过分析和诊断技术，实现预测性维护和故障诊断，提高变压器的可靠性和使用寿命。
总的来说，最先进的变压器制造工艺主要目标是提高变压器的能效、可靠性和安全性，同时降低噪音和环境影响。
以上只是其中一些重要的技术，随着科技的不断进步，变压器制造工艺也将不断更新和改进。
变压器工艺流程及要求
变压器工艺流程及要求一、变压器的工艺流程变压器是一种将电能从一个电路传递到另一个电路时改变电压的设备。
它主要由铁芯、线圈和绝缘材料等组成。
变压器的制造过程一般可分为以下几个工艺流程。
1.材料准备：根据设计要求，选用合适的铁芯材料和线圈材料。
铁芯材料一般选择硅钢片，线圈材料一般为漆包线。
绝缘材料可以选择纸板、胶带等。
2.铁芯制造：将铁芯材料切割成合适的尺寸，进行压扁、角度切割等加工工艺，以保证铁芯的形状和尺寸符合设计要求。
3.绕线：将漆包线缠绕在铁芯上，分别制作出高压绕组和低压绕组。
绕制时要注意线圈的匝数、层数等参数，以保证后续电性能的要求。
4.绝缘：将绝缘材料覆盖在绕组上，以增加线圈的绝缘强度和耐电压能力。
绝缘材料要选择合适的厚度和质量，并采用适当的固定和粘合工艺。
5.组合装配：将高压绕组和低压绕组依次放置在合适的位置上，通过螺栓和螺母进行固定连接。
同时，对绕组和铁芯进行定位调整，以确保变压器的结构和尺寸符合设计要求。
6.绕组连接：根据设计要求，将绕组上的引线通过连接板连接到端子上，形成输入输出电路。
在连接的过程中，要注意引线的长度和间距，以确保电压和电流的稳定输出。
7.清洁和包装：对变压器进行清洁和外观除尘处理，以保证产品的外观质量。
然后进行包装和标识，方便运输和使用。
二、变压器的工艺要求为了保证变压器产品的质量和性能，工艺上需要满足一些要求。
1.材料要求：各种材料的选择要符合标准要求，如铁芯材料要选用低磁导率的硅钢片，线圈材料要选用电阻低、绝缘性能好的漆包线。
2.尺寸要求：变压器的尺寸要与设计要求一致，以保证其结构的稳定性和安装的便捷性。
3.绕制要求：线圈的绕制要按照设计要求进行，匝数、层数等参数要精确控制，以免影响变压器的电性能。
4.绝缘要求：绝缘材料要具有足够的厚度和质量，以保证变压器的绝缘强度和耐电压能力，防止电击和泄漏。
5.连接要求：绕组的引线连接要牢固可靠，接触电阻低，并注意引线的长度和间距，以免产生过大的电阻和电压降。
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变压器的工艺
变压器的制造工艺主要包括以下几个步骤：
1. 设计：首先根据使用需求和规格要求进行设计，确定变压器的参数、尺寸、线圈匝数等。
2. 材料准备：选取适用的磁性材料和绝缘材料，并进行规格切割、加工。
3. 绕线：将铜线或铝线按照设计要求绕制在铁芯上，形成主绕组和辅助绕组。
4. 绝缘处理：采用绝缘纸、绝缘漆等材料，对绕组进行绝缘处理，提高绕组的绝缘性能。
5. 组装：将铁芯和绕组组合在一起，确保变压器的结构稳定和电气性能良好。
6. 真空浸渍：将组装好的变压器放入真空浸渍装置中，进行真空抽气和浸渍处理，以提高绝缘性能和散热性能。
7. 装配和测试：安装相关附件和保护装置，进行各项电气性能测试，包括绝缘电阻、绕组电阻、高压测试等。
8. 调试和质检：对变压器进行调试，确保其工作正常。
同时进行质量检测和质
量控制，确保产品符合标准和要求。
9. 包装和出厂：对调试合格的变压器进行包装，标明产品型号、规格和性能参数等，并按照订单要求发货出厂。
以上是一般变压器的制造工艺，不同类型的变压器可能会有一些细微的差异。
工艺的精细化和自动化程度也会随着制造技术的不断发展而不断提高。