变压器工艺流程及要求
变压器工艺流程图
变压器工艺流程图变压器工艺流程图一、材料准备1. 选材：选择合适的矽钢片和绝缘材料。
2. 切割：将矽钢片按照设计要求进行切割，保证尺寸的精确度。
3. 清洗：使用溶剂清洗矽钢片，去除表面的灰尘和杂质。
二、绕制线圈1. 设计：根据设计要求确定线圈的匝数、规格和位置。
2. 绝缘处理：对线圈进行绝缘处理，以防止短路和跑丝。
3. 绕线：使用专业设备将线圈绕制在绝缘材料上，保证匝数的准确度和均匀度。
4. 绑扎：使用绑扎带固定线圈，防止松动。
三、组装1. 安装矽钢片：将切割好的矽钢片按照设计要求组装在绕制好的线圈周围，确保与线圈之间的间隙符合标准。
2. 绝缘处理：使用专业绝缘材料将线圈和矽钢片之间进行绝缘处理，防止短路。
3. 预埋件安装：根据设计要求，将预埋件安装在变压器的合适位置。
4. 密封：将变压器的上、下盖板与主体进行密封，确保变压器内部不会受到外部灰尘和潮气的侵入。
四、测试与检验1. 电性能测试：使用专业测量仪器对变压器的电性能进行测试，包括匝间电阻、匝间电容等。
2. 绝缘性能测试：测试变压器的绝缘电阻和介电强度，确保绝缘性能符合标准。
3. 外观检验：对变压器的外观进行检查，包括矽钢片的装配是否准确、绝缘材料是否完整、线圈是否有焊接不良等。
4. 发热试验：通过通电发热试验，检测变压器的散热性能和温升情况。
五、装配与包装1. 安装配件：根据设计要求，安装变压器的配件，如冷却风扇、温度传感器等。
2. 装箱：将成品变压器放入适当的包装箱中，确保产品的安全。
3. 标签打印：打印变压器的型号、规格和批次等信息，并粘贴在包装箱上。
4. 运输：将包装好的变压器运输到指定的仓库或客户地址。
六、质量控制1. 定期检查：对生产过程中的各个环节进行定期检查，及时发现和解决问题。
2. 过程控制：对每个生产工艺进行严格的控制，确保产品的质量可控。
3. 抽样检验：对成品进行随机抽样检验，确保产品符合标准要求。
4. 反馈改进：对发现的问题进行分析和改进，并向相关人员进行反馈。
变压器的生产流程
变压器的生产流程变压器的生产流程可以大致分为以下几个步骤：原材料准备、绕线、铁芯制作、组装、浸渍、测试和包装。
下面将详细介绍每个步骤的具体操作过程。
1. 原材料准备变压器的主要原材料包括铜线、绝缘纸、硅钢片等。
在生产过程中，需要根据设计要求选购各种规格和材质的原材料，确保产品性能和质量。
铜线用于绕制线圈，绝缘纸用于包裹线圈，硅钢片用于制作铁芯。
原材料的质量和规格直接影响到变压器的性能和效率。
2. 绕线绕线是变压器生产过程中最关键的一环，也是最费时费工的步骤之一。
绕线工艺要求精确，需要根据设计要求将铜线绕制成符合要求的线圈结构。
通常采用自动绕线机进行绕线，可以提高效率和准确度。
绕线完成后需要进行线圈的绝缘处理，确保线圈之间不会发生短路。
3. 铁芯制作铁芯是变压器的重要组成部分，用于传输和改变电磁场。
铁芯的制作需要选用优质的硅钢片，按照设计要求进行精密切割和堆垛。
铁芯的制作过程影响着变压器的电气性能和能效，需要经过精密的加工和测试。
4. 组装在组装过程中，需要将绕制好的线圈和铁芯按照设计要求进行组装。
组装过程中需要注意线圈和铁芯之间的位置和连接，确保组件的稳固和可靠。
同时，需要对组件进行绝缘处理，以防止发生短路和漏电现象。
5. 浸渍浸渍是为了提高变压器的绝缘性能和散热效果。
在浸渍过程中，会使用绝缘树脂将变压器的整体进行浸渍，形成一层保护膜。
浸渍后的变压器更加耐用和安全，可以应对各种恶劣环境和工作条件。
6. 测试在生产过程的最后阶段，需要对变压器进行严格的测试和检验。
测试包括电气性能测试、绝缘测试、温升测试等，确保产品符合设计要求和标准。
只有通过测试的产品才能出厂销售，保证产品质量和性能。
7. 包装最后，需要对已经完成测试的变压器进行包装和标识。
包装要求牢固和美观，以防止运输过程中发生损坏。
同时需要标明产品型号、生产日期、性能参数等信息，便于用户了解和选择。
总而言之，变压器的生产流程包括多个环节和步骤，需要精密的加工和严格的检测。
变压器装配工艺流程
变压器装配工艺流程
变压器装配的工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 准备工作：确认变压器装配所需要的零部件、工具和设备是否齐全，并进行必要的检查和维护。
2. 组装前准备：清洁和检查变压器的零部件，确保零件的完整性和质量。
3. 组装铁芯：将铁芯安装在变压器的铁芯夹具上，并通过压力或磁力将铁芯片固定在一起。
4. 引线装配：将电线或导线连接到变压器的引线头上，并使用绝缘胶带或绝缘管进行绝缘保护。
5. 组装线圈：将预先绕好的线圈逐层安装到变压器的铁芯上，并使用绝缘垫片和绝缘胶带进行绝缘保护。
6. 安装绝缘材料：在变压器的芯片、引线和线圈之间安装绝缘材料，以确保电气绝缘性能。
7. 安装其他部件：根据设计要求，安装其他必要的部件，如绝缘板、端子板、连接器等。
8. 防护处理：对变压器进行防护处理，如涂装、镀层等，以提高其耐腐蚀性和外观质量。
9. 检验和测试：对已组装好的变压器进行外观检查、电气性能测试等，确保其质量和性能。
10. 包装和存储：进行最后的包装和标识工作，并按照要求进行存储和保管。
以上是一般变压器装配的工艺流程，具体的流程和步骤可能会根据不同的变压器型号和生产要求有所不同。
变压器安装工艺流程
变压器安装工艺流程变压器是一种用来改变交流电压的电力设备，它在电力系统中起到了至关重要的作用。
变压器的安装工艺流程十分重要，可以保证变压器的安全运行和长久使用。
下面是变压器安装的一般工艺流程：1.前期准备首先，安装施工单位需要对现场进行勘察和设计，并制定详细的安装方案。
根据变压器的参数和需要，确定安装位置和基础要求。
同时，安装人员需要准备好所需的工具和设备，以及准备安装所需的材料和配件。
2.安装基础根据设计要求，进行变压器基础的施工。
首先需要清理基础区域，确保基础平整、无杂物。
然后根据基础图纸，进行基础的混凝土浇筑，确保基础坚固稳定。
在混凝土完成后，需要进行养护，确保基础的强度和质量。
3.安装变压器本体在完成基础的施工后，需要使用起重设备将变压器本体安装到基础上。
安装时要注意保持变压器的垂直和水平度，确保安装的稳定和平衡。
同时，需要用特制的螺栓将变压器固定在基础上，确保变压器不会晃动或移动。
4.接地系统的安装接地系统对于变压器的安全运行至关重要。
安装人员需要根据设计要求，安装地网、接地线和接地体等设备。
地网应该布设在地面上，将变压器和其他设备连接起来，形成低阻抗的接地系统。
5.连接进出线在安装变压器后，还需要进行进出线的连接。
安装人员需要根据设计要求，连接高压侧和低压侧的进出线。
在连接时需要严格按照接线图进行操作，确保连接的正确和可靠。
同时，还需要进行绝缘和耐压测试，确保连接的安全和可靠。
6.油漏监测系统的安装变压器油漏监测系统用于检测变压器绝缘油的泄漏情况。
在安装过程中，需要安装油漏监测系统，并进行相应的调试和测试。
确保系统的正常运行和灵敏度。
7.油处理系统的安装变压器油处理系统用于对变压器的绝缘油进行处理和维护。
安装过程中，需要安装油处理设备，并进行连线和调试。
确保系统能够正常工作，并对变压器的绝缘油进行净化和保养。
8.绝缘检测和试运行在完成基础安装和连接工作后，需要进行绝缘检测和试运行。
绝缘检测主要是对变压器的绝缘性能进行测试，确保变压器的绝缘状况良好。
变压器制造过程和工艺
变压器制造过程和工艺1. 设计和规划：在制造变压器之前，工程师们需要根据客户的需求和要求设计出合适的变压器。
他们需要考虑变压器的额定负载、输入和输出电压、绝缘等级等各项参数，并进行相应的计算和规划。
2. 材料准备：制造变压器所需的材料主要包括硅钢片、绝缘材料、导线、绝缘胶漆等。
这些材料需要经过严格的筛选和检测，确保其质量和性能符合要求。
3. 切割和组装：硅钢片是变压器的核心材料，需要根据设计要求进行切割和组装。
在这个过程中，工人们需要使用精密的切割工具和设备，确保硅钢片的尺寸和形状符合要求。
4. 绕线和绝缘处理：绕线是变压器的重要组成部分，需要将导线绕制在硅钢片上，并进行适当的绝缘处理。
这一步需要非常细致和精密的操作，以确保绕线的质量和可靠性。
5. 组装和焊接：在所有部件都准备就绪后，工人们需要将它们组装在一起，并进行焊接和固定。
这一步需要确保各个部件的连接牢固可靠，并且不会出现漏电或者短路等问题。
6. 绝缘测试和调试：制造完成后，变压器需要进行严格的绝缘测试和调试，以确保其正常运行和安全可靠。
总的来说，变压器制造需要经历多道工艺，包括设计规划、材料准备、切割组装、绕线绝缘、组装焊接和测试调试等环节。
只有经过严格的工艺控制和质量检测，才能生产出高质量的变压器产品。
变压器是一种用于改变电压和电流的重要电力设备，它在电力系统中发挥着关键的作用。
而变压器的制造过程则是一个非常复杂、精密的工艺流程。
下面我们来更加详细地介绍一下变压器的制造过程以及各个环节的工艺。
首先，在变压器制造的设计和规划阶段，工程师们需要根据客户的需求和工程要求确定变压器的额定容量、电压等级、绝缘等级以及其它重要技术参数。
设计师还要进行磁场分析、电磁兼容性分析等方面的计算和仿真工作，确保设计方案的合理性和可行性。
设计完成后，需要制作图纸和技术文件，并根据设计方案进行材料采购。
其次，材料准备是变压器制造工艺中至关重要的一环。
变压器制造所需的关键材料包括硅钢片、绝缘材料、导线、绝缘胶漆等。
变压器工艺流程及要求
变压器工艺流程及要求一、变压器的工艺流程变压器是一种将电能从一个电路传递到另一个电路时改变电压的设备。
它主要由铁芯、线圈和绝缘材料等组成。
变压器的制造过程一般可分为以下几个工艺流程。
1.材料准备：根据设计要求，选用合适的铁芯材料和线圈材料。
铁芯材料一般选择硅钢片，线圈材料一般为漆包线。
绝缘材料可以选择纸板、胶带等。
2.铁芯制造：将铁芯材料切割成合适的尺寸，进行压扁、角度切割等加工工艺，以保证铁芯的形状和尺寸符合设计要求。
3.绕线：将漆包线缠绕在铁芯上，分别制作出高压绕组和低压绕组。
绕制时要注意线圈的匝数、层数等参数，以保证后续电性能的要求。
4.绝缘：将绝缘材料覆盖在绕组上，以增加线圈的绝缘强度和耐电压能力。
绝缘材料要选择合适的厚度和质量，并采用适当的固定和粘合工艺。
5.组合装配：将高压绕组和低压绕组依次放置在合适的位置上，通过螺栓和螺母进行固定连接。
同时，对绕组和铁芯进行定位调整，以确保变压器的结构和尺寸符合设计要求。
6.绕组连接：根据设计要求，将绕组上的引线通过连接板连接到端子上，形成输入输出电路。
在连接的过程中，要注意引线的长度和间距，以确保电压和电流的稳定输出。
7.清洁和包装：对变压器进行清洁和外观除尘处理，以保证产品的外观质量。
然后进行包装和标识，方便运输和使用。
二、变压器的工艺要求为了保证变压器产品的质量和性能，工艺上需要满足一些要求。
1.材料要求：各种材料的选择要符合标准要求，如铁芯材料要选用低磁导率的硅钢片，线圈材料要选用电阻低、绝缘性能好的漆包线。
2.尺寸要求：变压器的尺寸要与设计要求一致，以保证其结构的稳定性和安装的便捷性。
3.绕制要求：线圈的绕制要按照设计要求进行，匝数、层数等参数要精确控制，以免影响变压器的电性能。
4.绝缘要求：绝缘材料要具有足够的厚度和质量，以保证变压器的绝缘强度和耐电压能力，防止电击和泄漏。
5.连接要求：绕组的引线连接要牢固可靠，接触电阻低，并注意引线的长度和间距，以免产生过大的电阻和电压降。
变压器制造工艺流程
变压器制造工艺流程一、引言变压器是电力系统中常见的电气设备，用于变换电压和电流。
它在电力传输和分配中起着至关重要的作用。
本文将介绍变压器制造的工艺流程，包括原材料准备、铁芯制造、线圈制造、组装和测试等环节。
二、原材料准备变压器的主要原材料包括铁芯、线圈、绝缘材料和冷却介质等。
在制造过程中，首先需要准备这些原材料。
铁芯通常由硅钢片叠压而成，以减小磁损耗。
线圈则由导电材料制成，常用的是铜或铝。
绝缘材料用于隔离线圈和铁芯，以防止电流泄漏。
冷却介质则用于散热，常见的有油冷和风冷两种方式。
三、铁芯制造铁芯是变压器的核心部件，用于传导磁场。
铁芯的制造通常包括切割、堆叠和焊接等步骤。
首先，将硅钢片按照设计要求进行切割，然后将切割好的片材堆叠在一起，形成铁芯的形状。
最后，通过焊接将铁芯固定在一起，以确保其稳定性和可靠性。
四、线圈制造线圈是变压器的另一个重要组成部分，用于传导电流。
线圈的制造包括绕线和绝缘处理两个主要步骤。
首先，将导线按照设计要求绕制成线圈的形状。
绕线时需要注意导线的绝缘，以防止电流泄漏。
绕制完成后，对线圈进行绝缘处理，通常采用绝缘纸或绝缘漆进行包裹，以提高绝缘性能。
五、组装在组装过程中，将铁芯和线圈组装在一起，形成变压器的基本结构。
首先，将线圈放置在铁芯上，并确保线圈的位置和绝缘与设计要求相符。
然后，将绝缘材料用于隔离线圈和铁芯，以防止电流泄漏。
最后，将变压器的外壳安装好，并进行固定，以确保整体结构的稳定性。
六、测试在制造完成后，需要对变压器进行各项测试，以确保其性能符合设计要求。
测试内容包括电阻测试、绝缘测试、负载测试和温升测试等。
通过这些测试，可以评估变压器的电气性能、绝缘性能和散热性能等指标，以确保其安全可靠地运行。
七、总结变压器制造工艺流程包括原材料准备、铁芯制造、线圈制造、组装和测试等环节。
每个环节都需要严格控制和操作，以确保变压器的质量和性能。
通过合理的工艺流程和严格的质量控制，可以制造出高质量、可靠的变压器，为电力系统的正常运行提供保障。
变压器制造工艺流程
变压器制造工艺流程标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
变压器制造工艺流程
变压器制造主要由变压器的组装、线圈的制造、油箱及附件的制作几大部分组成。
这几部分在变压器制造过程中几乎是同步进行的。
各部件加工完成后进行总装配。
一、油箱及附件的制造。
1、下料（剪切、气割、机械加工下料）。
2、油箱及附件组对、焊接与调整。
3、油箱及附件的除锈、除渣及清理。
4、油箱及附件的酸洗及试漏（油箱的机械强度试验）。
5、油箱及附件的喷漆。
二、线圈的制造。
1、首先是绝缘件制作与准备。
2、线圈的卷制、起立、整形、干燥、迫压、浸漆、烘干等一系列的处理转装配待器身装配。
三、变压器组装。
1、铁芯制造，其中包括硅钢片剪切、硅钢片的预叠、铁芯装配、铁芯绑扎及入炉干燥、铁芯试验。
2、器身装配，其中包括绝缘件装配及线圈出头包扎处理，线圈的套装、插板及夹铁、作器身半成品试验、引线装配（包括开关装配，引线的制造与装配）、器身作半成品试验、器身入炉干燥（包括绝缘电阻测量）。
3、总装配，其中包括器身的整理与紧固、铁芯对地绝缘电阻的测量、检查器身清洁度及各零部件的紧固程度、分接线及引线绝缘距离、装箱注油（包括变压器附件安装），送检，作变压器出厂项目试验，试验合格后拆卸包装，并办理入库手续。
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270°
二.工艺要求
銅線
PIN
绕线要求：
六 理线工艺
3. 理线工法规定：
缺口寬＜PIN直徑
0.4Φ以下 2TS以上
0.4~0.65Φ1.5 0.7Φ以上0.8TS 2 根銅線 0.8TS 3 根銅線 0.8TS 4根銅線以上0.8TS TS以上 以上 以上 以上 以上
不可超過BOBBIN 墩点
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ST
FIN
11
二.工艺要求
绕线要求：
三 套管工艺
1. 目 的:绕线出入端加上绝缘套管, 其主要目的有二：a.符合安规作业上的 需求于绕线面积不足时, 弥补绝缘安全距离之不足，加强绝缘耐压强度。 b.防止两绕组同一沟槽挂线处短路。 2. 基本要求： ① 用途为弥补绝缘安全距离不足时，套管之深度, 应深入BOBBIN 内至少与档墙齐平(VDE机种要求 入套管3mm MIN)。 ② 出入线所加之套管需与BOBBIN 凹槽口齐平, 至 少达2/3 高度 。 TUBE
3Ts N1(1-2) 2UEWØ0.3 * 20Ts
Margin Tape 6.4mm
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3.2mm
4
一.变压器基本工艺流程及相关说明
3.变压器的名词解释
密绕
疏绕 同层绕
并绕
5
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一.变压器基本工艺流程及相关说明
4.绕线方式 A.一层密绕 绕线只占一层，紧密的线与线 之间没有空隙 B.均绕
OK
0.1TS
NG OK NG
OK
NG
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OK
NG
10
二.工艺要求
绕线要求：
二 层间绝缘工艺
1. 目 的:确保变压器绕组与绕组耐压绝缘强度, 以及下制程绕线作业之便利。 2. 基本要求： ① 层间绝缘胶布须等于或稍大于BOBBIN的绕线宽度, 不得小于BOBBIN 的绕线宽度(槽宽) ② TAPE 之起始与结束端须重叠3-5mm ③ 当同一绕组的起线和出线在BOBBIN同一侧时，结 束端回线前须贴一块横越胶带作隔离。 ④ 层间绝缘最外层之TAPE结束时, 须与铁芯组合结 合处在同一侧, 以防胶带翘起, 影响外观。 ⑤ 因排线关系，造成下段绕线困难时，可采用反包 TAPE方式解决，即有粘性面朝外 。
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銅箔加工不良品展示
焊點沾錫珠
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焊點帶刺
引線焊歪
28
銅箔加工不良品展示
引線 假焊
引線 焊偏
引線 冷焊
Hale Waihona Puke 引線未並焊致使 導套無法穿入磁性元件系列教材
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二.工艺要求
绕线要求：
六 修脚工艺
1. 目 的:满足客户设计要求 2. 基本要求： ① ② ③ ④ 缠线高度不可超过凸点（见下图）, 并尽量平贴BOBBIN。 同槽不同引脚出线时，需作正、反结线，以防焊锡短路。 绞线(多股线)在缠线处理时,有任意一条断线即判定为不合格品。 同一PIN上有粗、细线且粗线线径／细线线径 ＞ 1.5 倍时,其处理方 式为粗线在下,细线在上（见下图）
在绕线范围内以相等的间隔进 行绕线，间隔误差在20%以内 可以允收
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一.变压器基本工艺流程及相关说明
4.绕线方式 C.多层密绕：在一个绕组一层无法绕完，必须绕至第
二层或二层以上时，此绕法叫多层密绕。按要求高低分为 以下三种情况
a.任意绕：在一定程度上整齐排列，达到最上层时，
布线已零乱，呈凹凸不平状况，这是绕线中最粗糙的绕线 方法。
a.密繞指定點繞線
b.均勻疏繞指定點繞線
c.密繞指定側繞線(出線側) 磁性元件系列教材
d.密中繞
e.密繞指定側繞線(相對側)
8
一.变压器基本工艺流程及相关说明
4.绕线方式 E.并绕:两根以上的WIRE,同时平行的绕同一组线，各自
平行的线不可交叉，此绕法可分为以下四种情况：
a.同組并绕; b.不同組或同組并绕; c.多組并绕 d.不同組或同組双并绕;
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銅箔加工注意事項
銅箔厚t=0.1mm以上二端須裁剪成圓或圓弧型. 以防銳角刺破膠布造成短路,而且銅箔二端截面 都要用膠布包住以防短路. 銅箔長度公差+/-0.5mm. 銅箔焊接引出線不可空焊或冷焊,假焊. 對不良品拆出之長銅箔,產線不可修復必須經銅 箔線重新加工後經過IPQC檢查後才能使用, 以 防止短路 加工長銅箔之act 須蓋住焊點,套管深入act內部 與焊點平齊. 對長銅箔,線包限高或腹部有零件之機種,包銅箔 時注意焊點錯開.
一.变压器基本工艺流程及相关说明
接上页
整脚
剪脚
二次吃锡
测试
HI-POT测试
合脚
标示
品检
IPQC确认签单
开单入库
装箱
包装
入库,暂收
FQC检验
仓库入库
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一.变压器基本工艺流程及相关说明
2.变压器的结构
3Ts N3(2-3) 2UEWØ0.3 * 20Ts 3Ts
N2(4-6) 2UEWØ0.6 * 5 Ts
圓角R=6.0mm
銅箔焊點不可 過大,不能傷及 背膠 套管深入 ACT與焊 點平齊
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套管不可 短於背膠
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二.工艺要求
绕线要求：
五 内铜箔工艺
1. 目 的:满足客户设计要求 2. 基本要求： F.铜箔须包正包平，不可偏向一边，不可上档墙。
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二.工艺要求
绕线要求：
3.铜箔加工方法
A.一般加工方法
五 内铜箔工艺
焊引線 折回
加工
B.飞宏加工方法
加工
焊引線 磁性元件系列教材 22
銅箔加工注意事項
加工當繞組之長銅箔時,焊點位置須錯開 焊,不可在同一條線上. 點錫适量,焊點須光滑,不可帶刺或過 大.(有背膠銅箔不可傷及背膠) 點錫時間不可過久,以免燒坏背膠. 鉻鐵溫度280 C -350C. 焊錫時間1-3秒. 醋酸布須包平整,不可露焊點. 焊接引線須與銅箔成直角.
鋁板線夾直接壓在 銅線上作業, 漆包層 會受到損壞
銅線反繞于鋁 質線架上作業.
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銅線漆層損坏案例
產品未擺盤.相互 之間碰撞PIN會 破坏漆包層
銅線表面出現黑點. 漆包膜已變質.絕 緣層受損
繞線交叉, 重疊.各匝 線圈未均勻 受力,特別 須沖壓之線 包.使漆包 膜
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膠帶被刺破 的同時漆包 層破坏.
b.整列密绕：几乎所有的布线都整齐排列，但还是有
若干的布线零乱(约占30%，圈数少的约占5%左右)
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一.变压器基本工艺流程及相关说明
4.绕线方式 C.完全整列密绕：绕线至最上层也不零乱，绕线很
整齐的排列着，这是绕线中最难的绕线方法.
D.定位绕线:布线指定在固定位置，分以下五种情况
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二.工艺要求
绕线要求：
五 内铜箔工艺
1. 目 的:满足客户设计要求 2. 基本要求： B.单片铜箔作业使用时,不可用两截铜片以焊接方式替代单片铜箔使用。 C.铜片作保护遮敝(SHIELDING)时, 头尾端需重迭至少2mm, 且为内铜箔时, 头尾端不可短路。 D.铜箔引线焊接处焊锡须良好﹑平整, 不可有尖刺. 为内铜箔时焊接处之 正背面须贴上一层胶带, 以防首尾端短路. E.内铜箔于层间作绕组时，其宽度尽可能涵盖该层之绕线区域面积，厚度 在0.025mm以下时两端可免倒圆角，厚度在0.1mm及以上时，铜箔两端需 要倒圆角的方式处理，而且铜箔两端都需要包胶带
I PIN H2
H1
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NG
OK
套管至少要2/3H1(H2)長
12
二.工艺要求
绕线要求：
四 绕线工艺
1. 目 的:满足客户设计要求 2. 基本要求： ① 绕组起始与结束线须加贴固定胶带（起始线可利用档墙固定）, 排线时漆包线不得跨线在两边档墙胶布之上。 ② 绕组起绕(START)和结束(FINISH)时,均须拉直角作业。
漆包層破損的原因
利器刮傷,硬体碰傷. 銅線打結,過度拉伸造成漆層龜裂. 表面出現黑點.即銅線漆包層變質已破坏. 焊錫時間過長,使鍍錫近端漆層溶化. T.CORE型電感勾線過程中損坏. 有机溶劑的腐蝕.
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銅線漆層損坏案例
銅線 打結
銳利的膠 圈邊緣刮 破漆包層
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銅箔加工
銅箔焊點不可過 大,不能傷及 背膠 套管深入 ACT與焊 點平齊
套管不可短 於背膠
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銅箔加工不良品展示
背膠 刺破
銅箔 反摺 銅箔 毛邊
裸銅氧 化產生 黑點
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銅箔加工不良品展示
裸銅 變形
裸銅切 口不齊
沾異物
背膠 不良 溢膠沾 銅渣
③ 结束端(FINISH)之引线折回前须挟取处理或垫隔离胶带, 以作隔 离。
④ 绕组出入线均须入BOBBIN之线槽, 若同一线槽有不同绕组出线且 不可短路时, 须加套管或作正﹑反结线处理（见理线作业），以 避免焊锡时短路。
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13
OK
NG
使用WIRE注意事項
1.使用前檢查銅線種類及線徑大小. 2.搬運過程中避免外力碰傷. 3.儲存場所遠離多塵(含金屬粉末),高溫,潮濕及太陽直射的地方. 4.作業中注意銅線與金屬或硬體接觸,及減少外力施加於銅線. 5.繞線之拉力適當,以免銅線被拉長, 0.25Φ<0.205kg 0.5Φ<1.4kg. 0.05Φ<0.021kg . 6.銅線使用化學(藥物浸漬)脫皮時.要將線上的化學藥劑擦去,以免侵蝕導體