浮法玻璃生产工艺设计方案
浮法玻璃生产工艺
化温度、硬性机械强度
Al2O3： 硅砂，白云石 降低玻璃的结晶倾向，提高玻璃的化学稳定性和热稳定
性、机械强度、硬度和折射率
Fe2O3： 硅砂，石灰石 属于杂质，少量可以引起玻璃着色
CaO： 石灰石，白云石 能增加的化学稳定性，在高温时能够降低玻璃的粘度， 有利于玻璃的澄清和融化，在温度降低时，玻璃的粘度增 加，成型后必须立刻进行退火，否则易炸裂
按期圆满完成规定任务，工作量饱满，难度较大，工
作努力，遵守纪律；工作作风严谨务实。
0.2
质量
综述简练完整，有见解；立论正确，论述充分，结论
严谨合理；实验正确，分析处理科学；文字通顺，技 术用语准确，符号统一，编号齐全，书写工整规范，
0.2
图表完备、整洁、正确；论文结果有应用价值。
创新
工作中有创新意识；对前人工作有改造或独特见解。 0.1
MgO： 白云石 可以改善玻璃的成型性能，降低结晶倾向和结晶速度， 增加玻璃的高温粘度，提高玻璃的化学稳定性和机械强度
Na2O：纯碱，芒硝 可以降低玻璃的粘度，使玻璃易于融化，有利于降低溶质 温度，节约能源的作用，是最好的助熔剂。
碎玻璃 可以节约原料，加速玻璃熔制过程，节约能耗，提高融 化率，有利于澄清和均化，改善成型性能，而且保管简便
1月6号- 1月8号
4. 绘制玻璃生产工艺流程图；原料系统的构成图；碎玻璃系统组
成图
1月9号- 1月10号
6. 整理设计资料，撰写设计说明书
1月11号-1月12号
7. 设计小结及答辩
1月13号
8. 整理相关资料
1月14号
成绩评定
浮法玻璃生产的工艺流程
浮法玻璃生产的工艺流程浮法玻璃是一种常用的玻璃生产工艺，其工艺流程包括原料准备、熔化、流动、冷却和切割等环节。
下面我将详细介绍浮法玻璃生产的工艺流程。
一、原料准备1.1二氧化硅（SiO2）作为主要原料，可以通过矽石、石英砂等矿石进行提取。
1.2将二氧化硅与其他辅助原料（如碳酸钠、石灰石等）按照一定比例混合，并进行细磨、混合、筛分等工艺处理，以获得均匀的原料混合物。
二、熔化2.1将原料混合物投入到大型反应釜（玻璃窖）中，同时加入燃料（如天然气、重油等），并通过高温（约1500℃）进行熔化。
2.2熔化过程中，原料会与燃料反应，生成玻璃熔液。
三、流动3.1熔液从玻璃窖中流入到一条称为玻璃浴槽的宽而浅的槽道中。
3.2浮法玻璃生产中的玻璃浴槽通常是一个巨大的金属槽，内衬一层液滑锡（Sn）。
3.3熔液在浴槽内流动，在锡液上形成一个均匀的薄膜，并迅速凝固成一层连续的玻璃带。
四、冷却4.1玻璃带从浴槽中流出，经过一个冷却区，冷却区通常由一系列冷却辊组成。
4.2冷却辊会将玻璃带迅速冷却，使其温度降至约600℃以下。
4.3冷却过程中，玻璃带的表面会逐渐凝固，但内部仍保持一定的温度。
五、切割5.1冷却后的玻璃带进入到切割机中，经过自动分段、切割、贴膜等工艺处理，将其切割成适合市场需求的玻璃板。
5.2切割后的玻璃板还需要经过去毛刺、研磨、清洗等工艺处理，以提高其表面质量。
5.3最后，经过质量检测后，合格的玻璃板将被包装和储存，待运输或销售。
以上就是浮法玻璃生产的工艺流程，这种工艺具有高产量、高效率和良好的品质控制等优势，被广泛应用于玻璃行业。
但同时也存在一些挑战，如能源消耗、环境污染等问题。
随着科技的不断发展，浮法玻璃生产工艺也在不断改进和创新，以适应日益增长的市场需求和环保要求。
浮法玻璃生产工艺流程图
浮法玻璃生产工艺流程图
浮法玻璃是一种常见的玻璃制品，其生产工艺流程主要包括原料准备、玻璃熔化、玻璃流延、冷却、切割等步骤。
下面将详细介绍浮法玻璃的生产工艺流程。
1. 原料准备：浮法玻璃的主要原料包括石英砂、石灰石、碳酸钠等。
这些原料首先需要经过粉碎、筛分等处理，使其达到生产要求的颗粒度和均匀性。
2. 玻璃熔化：将准备好的原料按比例加入玻璃窑炉中，进行熔化。
在高温下，原料逐渐熔化并混合均匀，形成玻璃液。
同时，通过加入一定量的助熔剂和稀土金属，可以提高玻璃的质量和特殊性能。
3. 玻璃流延：将熔化好的玻璃液倒入玻璃浮法槽中。
浮法槽是一种长而窄的金属箱子，其内侧覆盖有涂层的铁箱。
玻璃液在浮法槽中逐渐冷却并流动，形成一层均匀的玻璃薄片。
浮法槽中的玻璃液温度需要严格控制，以确保玻璃的质量和均匀性。
4. 冷却：流延出的玻璃薄片进入冷却段，通过一系列的冷却设备降温。
在冷却段的顶部，大量的冷却风流通过玻璃薄片，使其迅速冷却并凝固。
在冷却过程中，需要控制玻璃的冷却速度，以确保玻璃的物理性能和平整度。
5. 切割：冷却完全的玻璃薄片通过传送带进入切割区域。
在切割区域，工人使用切割工具将玻璃薄片按照需要的尺寸切割成玻璃板。
切割后的玻璃板需要经过清洗和质检等步骤，最后包
装出厂。
以上就是浮法玻璃的生产工艺流程。
浮法法玻璃具有制造成本低、质量高且可以批量生产的优势，在建筑、汽车、家电等领域广泛应用。
随着技术的不断进步，浮法玻璃的生产工艺也不断改良和优化，以满足不同领域对玻璃产品的需求。
汽车安全玻璃用原料浮法玻璃生产工艺
芬兰Raute公司，世界领先的浮法玻璃原料配合料系统制造 商之一，为当今世界最先进的配料房。
浮法玻璃主要原料
浮法玻璃的七种基本原料： 硅砂，纯碱，白云石，石灰石、芒硝、碳粉，铁粉/红粉。
拉边机：作为辅助拉伸的成型装置，用于阻 止玻璃带保持平衡厚度，达到要求厚度。
如果没有拉边机的作用，只有退火窑的拉引， 以及玻璃重力和表面张力的作用，玻璃会形 成平衡厚度。通常平衡厚度为6.9mm。所以， 如果要形成低于平衡厚度的玻璃，需要拉边 机作用在玻璃液上。而拉边机要发挥其拉薄 （有时是堆厚）作用，成型区必须通过电加 热以及热端区的冷却器来控制成型温度。
作为金属浮抛液，它在锡槽的6001000 ℃温度范围内，必须呈液体， 即熔点要低；还要避免挥发，即蒸气 压要小，同时，它还必须具有较大的 密度和易还原的性质，符合条件的金 属有：镓、铟、锡等，选择锡的原因： 锡的密度是玻璃的3倍，熔点是 231.89 ℃ ，无毒，价格也较便宜。
浮法玻璃：熔融的玻璃液流入熔化锡 液表面，淌开成型为连续玻璃带。
浮法玻璃退火是指熔融玻璃液在锡槽中成型后，进入退火窑中（约600℃ ）， 通过适当控制温度降低速度，将玻璃带中产生的热应力控制在允许的范围内。 大约600度玻璃带通过退火窑退火降温到约80度。
浮法玻璃的退火范围是约从566℃～482℃。退火上限—566℃，即是玻璃的退 火点。玻璃温度在退火点以上时是没有任何应力的，这时的玻璃内外层虽存在 着温度梯度，不存在应力；
防霉处理
现在采用的是酸类处理：用于玻璃防霉处理的有机酸有：已二酸、苹果酸、
浮法玻璃生产工艺流程
浮法玻璃生产工艺流程
浮法玻璃是一种广泛应用于建筑、汽车和家电等领域的平板玻璃，其生产工艺流程如下：
首先，将原材料——石英砂、碱性氧化物和辅助原料等加入到高温炉中进行熔炼。
经过高温炉的加热，原材料逐渐熔化成液态的玻璃熔体。
接下来，将熔融的玻璃熔体从炉体中流出，通过一系列的预处理设备，将其均匀地铺展到金属浸渍槽中。
金属浸渍槽内注入一层液态金属，通常使用锡作为浸涂金属。
浸渍金属与玻璃熔体接触后，形成一层平整的玻璃浮标。
然后，玻璃浮标在金属浸渍槽中缓慢移动，同时逐渐冷却。
在这一过程中，玻璃逐渐凝固，形成一层均匀且平整的玻璃带。
玻璃带以一定的速度从金属浸渍槽中拉出，进入下一个工序。
在拉出玻璃带的过程中，可以通过调整拉伸速度和浸渍槽温度来改变玻璃的厚度。
拉伸速度越快，玻璃带越薄；拉伸速度越慢，玻璃带越厚。
接下来，玻璃带进入退火炉进行退火处理。
退火过程中，玻璃带的内部应力得以释放，同时还可以提高玻璃的强度和稳定性。
退火完毕后，玻璃带进入冷却区冷却，然后经过切割、抛光等工序，最终得到符合要求的玻璃平板。
整个生产过程结束后，玻璃平板经过检验和质量控制，可以被包装和销售。
总的来说，浮法玻璃生产工艺采用熔融后的玻璃熔体通过金属浸渍槽从下拉出并冷却，形成一层均匀的玻璃带，经过退火和加工等环节后得到最终产品。
这种生产工艺具有生产效率高、成本较低、产品质量稳定等优点，因此被广泛应用于工业生产中。
浮法玻璃生产工艺流程
浮法玻璃生产工艺流程
《浮法玻璃生产工艺流程》
浮法玻璃是一种常见的玻璃制品，其生产工艺主要包括原料准备、熔制、成型和后处理等几个步骤。
首先，原料准备阶段需要准备成分稳定的玻璃制造原料，主要包括石英砂、碳酸钙、碳酸钠和氧化铝等。
这些原料需要经过精确的配比和混合后，才能用于后续的熔制过程。
接下来是熔制阶段，原料经过混合后，会被装入特制的玻璃窑内进行高温熔化，通常温度约在1500摄氏度左右。
在高温下，原料会逐渐融化并混合在一起，形成均匀的玻璃液体。
成型阶段是将熔化后的玻璃液体倾倒在铁水槽上，形成一层厚度很薄的熔浆。
然后通过将熔浆浮在镁质浮炉上，使其在高温条件下逐渐冷却凝固，使得玻璃表面平整光滑。
后处理阶段主要包括切割、整形和加工等步骤，将凝固后的玻璃制成指定形状和尺寸。
通常还需要进行退火、强化等处理，以增强玻璃的强度和耐久性。
总的来说，浮法玻璃生产工艺流程经过了严格的生产步骤和技术要求，确保了制造出高质量的玻璃制品。
浮法玻璃的生产工艺对于提高产品质量、降低生产成本具有积极的促进作用，也推动了玻璃行业的发展。
简述浮法玻璃工艺流程
简述浮法玻璃工艺流程
1.原料的混成
浮法玻璃的主要原料成分有：73%的二氧化硅、13%的碳酸钠、9%的氧化钙及4%的镁等。
这些原料依照比例混合，再加入回收的碎玻璃小颗粒。
2.原料的熔融
将调配好的原料经过一个混合仓后再进入一个有5个舱室的窑炉中加热，约1550摄氏度时成为玻璃熔液。
3.玻璃的成型
玻璃熔液流入锡槽且浮在熔化的金属锡液之上，此时温度约1000摄氏度。
在锡液上的玻璃熔液形成宽3.66米、厚度介于3mm至19mm 的玻璃带。
因为玻璃与锡有极不相同的粘稠性，所以浮在上方的玻璃熔液与下方的锡液不会混合在一起，并且形成非常平整的接触面。
4.玻璃熔液的冷却
玻璃带在离开锡槽时温度约600摄氏度，之后进入退火室或连续式缓冷窑，将玻璃的温度渐渐降低至50摄氏度。
由此徐冷方式生产的玻璃也称为退火玻璃。
5.玻璃的裁切和存储
待冷之后的玻璃经过数阶段的品质检查，之后再裁切成不同的尺寸，进行包装入库，储存或运输。
浮法玻璃生产工艺及设备
从玻璃池窑熔化部进入冷却部的玻璃液要进一步澄清、均化和冷却才能满足玻璃液成型的要求。玻璃池窑冷却部结构与熔化部结构基本上相同，也分为下部窑池和上部空间两部分。其中，下部窑池由池底和池壁组成，上部空间由胸墙和大碹组成。只是冷却部窑池深度比熔化部窑池深度稍浅，即浅冷却池。
（4）成型部
浮法成型的平板玻璃池窑与其他成型方法的平板玻璃池窑之间的最根本区别就在于成型部的异同上，关于浮法成型平板玻璃池窑的成型部
余热回收原理：
利用废气与空气交替地通过其内的格子体，以格子体为传热的中间体，从而使得空气间接地获得废气的余热。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
排烟供气部分
蓄热式玻璃池窑的排烟供气部分包括：烟道、换向设备和烟囱。 换热设备：跳罩式是煤气换向器 圆盘阀水冷闸板空气换向器 闸板式空气换向设备 水冷闸板式空气换热设备
锡槽
分类：1、宽流式、窄流式 直通型、宽窄型 活动胸墙式、固定胸墙式 锡槽结构：流道、流槽、流槽本体、过渡 辊台 生产厚玻璃板的方法： 挡墙法 采用负角度机械拉边法 挡墙拉边机法
浮法玻璃生产工艺及设备
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一、浮法玻璃生产工艺优点
浮法玻璃产品质量可与磨光玻璃相媲美 拉制速度却数倍乃至数十倍于传统成型工艺 具有产品质量高、生产线规模大、玻璃板宽易于 调节、较易操作、连续作业周期长、易于实现机 械化和自动化
浮法玻璃池窑和锡槽
组成部分：玻璃熔制部分 热源供给部分 余热回收部分 排烟供气部分 注意：玻璃池窑内的玻璃液及其挥发气体对耐火材料的侵蚀 十分严重，所以必需设法提高耐火材料的质量。而且 玻璃池窑要使用比一般耐火砖尺寸大的耐火砖来砌筑。
（1）熔化部
熔化部是配合料熔化和玻璃液澄清、均化的部分。 由于工业上的玻璃池窑大都采用火焰对玻璃液表面加热，所以熔化部分为上、下两部分。上部被称为：火焰空间；下部被称为：窑池。 火焰空间包括：大碹（拱顶）和胸墙等，窑池则由池壁和池底等构成。
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其次确定池长，在确定熔化部池长尺寸时，主要考虑了以下三点：其一是采用较大的预熔区，即较大的1 小炉中心线至前池壁之间的距离，这样可将1 小炉的燃料分配比适当加大，以提高1 小炉处的作业温度，充分发挥L型吊墙的作用，加强配合料的预熔；其二是在满足小炉安装尺寸的前提下尽量减少小炉中心线间的距离，以便使熔化医的火焰分布更均匀合理；其三是采用较大的澄清区长度．使玻璃液的气泡在较高的温度下最大限度地逸出，密度更加均匀，以获得更好的玻璃液进入冷却部。浮法熔窑的1 小炉中心线至前池壁的距离La=3500mm，五对小炉，小炉中心线间距Lp=3150mm，5号小炉中心线至后池壁距离Lz=13300mm，熔化部池长 Lm=29400mm。
1.3.1 称的状态流程
原料称（如图1.6）是按照 WinCC 服务器或者客户机的用户命令来进行给料排料控制的。用户需要设定每一个任务是由多少批混合料组成以及这些批次的配方由那些原料组成。当用户设定这些主要参数后，配方中需要用到的称就按照配方数据自动进行工作。
图1.6 原料秤
在一个任务启动后，激活的称会检查用户配方，如果配方没有问题，就进行下一步的组件检查。如果有问题，则进入挂起状态，并报错提醒用户处理。组件检查主要是检查下料门电磁阀、排料门电磁阀、粗给精给的电机等是否处于准备工作状态。如果没有准备好，则进入维修状态，并报警提醒用户处理。如果组件处于准备工作状态，则根据PLC 的控制命令，进行进给控制（包括粗给和精给）或者排料控制。
其中D 为称量的纯料值。
1.3.3 混合机控制系统
混合机在配料系统中是非常关键的设备，所以该系统中配备了一个冗余混合机，确保在一台混合机发生故障的情况下，该备用混合机在下一副料中投入使用。如图1.7所示。
整个混合机机体放置在一个30t 量程的重力称下，其它装置都是通过软连接和机体相连。在得到混合机启动命令后，混合机首先进行机体自检。如果不正常，产生设备故障报警。如果机体自检正常，则进行称重。如果重量（除去称体自重）为负，产生传感器故障报警。如果有残留料，进行排空程序。如果称为空，则进入称重准备阶段。接着，加料到目标值后，进行干混合，再按照上面称重系统计算的湿度值进行加水，湿混合设定时间后，排空，由传送带送至窑头，完成一个批次的配料操作。
n 为称量计数值；T 是定义在配方中的目标值（dry target）；CT（n）为计算出来的目标值；M 为水份；GCF 为材料的G 补偿校正因子；GCLimit 为GC 极限值，它避免计算目标值的快速改变。Σdelta 是称量过程中的累积的真实偏差，在称量完成后它按照公式1.5所示来进行更新：
(1.5)
1.1.2 玻璃原料
主要有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。
图1.1 石灰石图1.2 石英砂图1.3 纯碱
辅助原料：着色剂 金属氧化物。
助熔剂：萤石 CaF2。
澄清剂：碳。
1.2 配料系统的总体方案及硬件实现
1.2.1 总体方案
按照浮法玻璃生产线的工艺要求，配料现场需要石英砂、长石、石灰石、白云石、纯碱、芒硝、碳粉、铁粉、碎玻璃等九种主要原材料的供应仓。本系统分上料系统和配料系统，上料系统主要负债各种原料的供应，包括进料仓，上料斗提，料仓，称。配料系统包括集料皮带，混合机，皮带。这两个系统各由一个S7－414－3 PLC来分别控制。由于配料现场工作时灰尘较大，并考虑到设备散热以及原料设备分布广泛等因素，将主要控制设备放在隔离的中央控制室（简称中控室），各控制现场设备接入本地控制单元，再通过现场总线同中控室的控制设备通信。根据客户需求以及控制需求，玻璃配料系统的系统设计如图1.4所示。
1.3.2 G补偿算法
称在长期运行的情况下，实际值和给定值之间不可避免的存在偏差。G 补偿算法就是尽量的减少这种偏差。它的思想是当偏差出现在当前的这批料方，那么对下一次的目标值进行调整。补偿目标计算公式根据称量的计数值（n）来确定：
n=1 (1.1)
n>1 （1.2）（Βιβλιοθήκη .3）但是，（1.4）
其中：
配合料在熔窑中熔成玻璃的过程，需要大量的热量。其燃料主要采用高热值燃料—重油和天然气。还有发生炉煤气。燃烧器的设计选型及其布置安装方式，不仅直接影响玻璃的熔化效率，对节能和操作维修都有直接关系。
利用人工控制和自动控制手段，维持合理的熔化温度曲线，保证有稳定的温度、稳定的窑压、稳定的液面和稳定的泡界限是熔化操作的重要任务。目前，国的浮法熔窑大都采用DCS控制系统（一般都是与锡槽、退火窑等共用一套热端DC S系统），按照最佳作业条件对熔化中多因素的变化的全过程实行自动控制和监视。其组态软件有和力时、贝利、霍尼韦尔等公司的产品。另装备工业电视系统，用以观察窑火焰形状和变化以及配合料熔化情况。
图1.4 玻璃配料系统的系统设计
1.2.2 硬件系统实现
WinCC 服务器/客户机：WinCC 服务器和客户机基于PC 机，CPU 为PIII－750E，存512M，硬盘80G。服务器安装Windows 2000 Server，客户机安装Windows 2000 Professional 版。另外，服务器和客户机都安装西门子WinCC5.0 软件。在标准和强大的Sybase SQL Anywhere 数据库中，保存了所有组态的表格，同时所有的过程数据也是利用该数据库进行归档操作。WinCC 服务器/客户机和工程师工作站通过以太网联入中央交换机中，和PLC 的以太网模块进行数据操作。
1.3 软件设计方案
软件系统主要涉及 WinCC 组态系统，配料PLC 控制系统，上料PLC 控制系统，硅砂堆场控制系统，碎玻璃循环系统。如前所述，硅砂堆场和碎玻璃循环系统主要控制运输皮带，斗提，小车，耙砂机等数字逻辑信号。上料系统也主要是控制各皮带和斗提以及保持仓的料位，鉴于篇幅限制，不在此赘述。下面主要针对PLC 配料控制系统进行分析。配料系统主要控制各种原料的称WB－950 称重系统，混合机系统。下面分别进行论述。
图1.7 混合机工作过程
中国的浮法玻璃熔窑多以重油为燃料，其次是燃天然气，在八十年末也建成了燃焦炉煤气和全电熔的浮法熔窑。地处中国西南的省境，天然气资源丰富，广泛用于工业与民用各个方面。在省原来已有燃天然气的较大规模的双线平拉熔窑和九机引上熔窑。由于燃天然气的污染小所以本文以燃天然气的熔窑作介绍，以下简称“浮法熔窑”。是由皇玻璃工业研究设计的。
其一是当烤窑松拉条时胸墙顶部要跟随碹脚砖一起向窑外侧倾斜由于钢结构立柱的约束作用胸墙向窑外倾斜是允许的不会出现有上间隙砖时胸墙倾倒塌的情况其二是胸墙顶部非常严密不漏风不透火使熔化部上部空间具有良好的气密性防止硷蒸气冷凝在缝隙温度较低的地方造成砖块过早蚀损并减少砖块蚀损滴落的熔渣对玻璃液的污染
浮法玻璃生产工艺设计方案
第一章 配料系统
1.1 原料制备
1.1.1 玻璃成分
玻璃的成分包括SiO2、Al2O3、CaO、MgO 、Na2O和K2O。由于一些原料有其特殊之处，所以在各个工序中都要对其加以克服才能顺利而又合理的制作出合乎要求的玻璃。由于SiO2的熔点过高，大约在1710℃，所以就要加入适量的CaO和K2O来降低熔点，而这两种原料都相对比较贵，容易提高制作成本，就适量加一些Al2O3，还有其他的一些原料加入，都有其中的用意，每一种原料的加入都是有原因的。
原料在熔窑熔化，形成玻璃液。熔窑是玻璃工厂的心脏。熔窑热点区的最高温度可达1600℃或更高。熔窑的熔化量目前可达700~900t/d，窑龄在6~8年以上。熔窑从前往后，分别是投料池，熔化部（熔窑的关键，其结构包括大碹、碹碴、胸墙、池壁、池底、钢结构），卡脖、冷却部。小炉和蓄热室是熔窑结构的重要组成部分。小炉是使气体或液体燃料流和助燃空气流各自以一定合适的速度喷向熔窑空间，边混合，边燃烧的装置。蓄热室是一种热回收装置。另外，烟道和烟囱是熔窑的排气系统。
图 1.5 ＰＬＣ系统硬件组态图
称重系统：称重系统采用劳特普利森公司 (Lahti Precision 原为Raute Precision)公司的WB－950，该产品为迎合工业配料与称重领域分批配料过程的快速及精确要求而开发的。此系列的控制器具有独立执行配料及控制必要的所有功能。它们可以作为标准独立控制器使用或作为集成系统的组件使用。对于每一个称重系统来说，需要WB950 主板外，为了参数下载和故障诊断，配置一块RS232 串口接口模块板WBI－232－A－1 和一块RS485 串口接口模块WBI－485－A－1。为了控制仓和称，配置2 块PXI－1920N 数字I/O 单元。称重系统通过PROFIBUS 总线连接到主PLC，用来传输配方数据，重量的设定值、实际值，水份数据等等，配置一块PROFIBUS接口板WBM－PROD－A－1。
碎玻璃及硅砂堆场：考虑成本和热端拉熔量的需要，在冷端玻璃后加工阶段出现的边角料以及破碎的玻璃，经过破碎处理后，经皮带进入碎玻璃仓和备用仓，经过碎玻璃称后，由皮带传送铺放在混合料后进入窑头。碎玻璃系统有6 条皮带，为了检修方便，每条皮带都可以在本地启停，或者由远程中控室的主PLC 控制。碎玻璃系统存在大量的玻璃灰，为了工人的健康和环境需要，还必须设置除尘系统。该系统选用西门子S7－315 来进行控制，并通过PROFIBUS 现场总线和主PLC通信。原料区域的配料当中70％左右是硅砂，硅砂的用量大；硅砂中的水含量需要严格控制，外购的硅砂需要风干一段时间才可以进入配料，所以设置单独的硅砂堆场是必须的。硅砂系统由硅砂上料系统、斗提、布料小车、耙砂机、振动筛以及传输皮带组成，该控制系统也采用S7－315 来进行本地控制，一个DP 口通过PROFIBUS 现场总线连接中控室的主PLC。另外一个DP口连接OP3文本显示器，用来显示故障以及设置各传输皮带的启停延时时间等。
2.1 投料口
采用单投料池，取投料池的池宽为熔化部池宽的80 。熔化部池宽Bm=9500mm，所以投料池宽为Bt=9500×80%=7600mm，取投料池长度为Lt=2300mm。可采用两台垄式投料机。 其工作原理如图2.1所示。