不合格品控制程序
不合格品控制程序（识别、标识、记录、隔离、评价和处置）
不合格品控制程序（识别、标识、记录、隔离、评价和处置）1.目的对不合格品进行标识、记录、隔离、评价和处置等控制，以防止不合格品的非预期使用。
2.适用范围适用于产品形成全过程的不合格品和可疑材料控制及交付后的不合格品的处理。
3.定义3.1不合格品：没有满足规定的一个或多个质量特性的产品。
3.2废品：凡丧失使用性能且无法修复或不能经济修复的产品。
3.3返工：对不合格品采取的纠正措施使其满足规定的要求。
3.4返修：对不合格品采取的纠正措施，虽不符合规定要求但能满足使用要求。
4.职责4.1检查科是不合格品控制的归口管理部门，下属质量管理室和检验室具体负责不合格品的鉴别、记录、标识、隔离、评审和处置等工作。
4.2技术科负责返工产品规程的制定。
4.3生产安全科负责执行对外协件、半成品、成品评审后不合格品的处置。
4.4计划供应部负责执行对原材料、外购件中不合格品的处置。
4.5总经理或管理者代表负责对严重不合格品的处置的审批。
5.工作程序5.1不合格品的鉴别专职检验员按《检验和试验控制程序》规定的要求，对原材料、外购/外协件、半成品、成品分别进行进货检验、过程检验和最终检验，及时作出合格与否的判定。
5.2鉴别依据不合格品的判定依据是产品质量标准（包括产品图纸、技术标准、工艺文件、检验规程等）。
5.3不合格品缺陷严重性分类：5.3.1严重缺陷（A类）：必然会造成产品在使用中丧失功能、运转故障、增加安全风险、降低使用寿命和顾客索赔。
5.3.2主要缺陷（B类）：可能影响后道工序加工、装配、装车等困难，但易于排除，而不影响产品功能，外露部分有锐利边缘及返工痕迹，明显的外观缺陷（氧化皮过涂,裂纹,折纹等）。
5.3.3轻微缺陷（C类）：不影响产品在使用时的功能和寿命，不明显的外观缺陷（如划痕、斑点、轻微色差等）。
5.4标识、记录、隔离、报告5.4.1一经发现或怀疑为不合格品，专职检验员负责立即对不合格品按《检验和试验状态控制程序》的规定进行标识，并在《不合格品通知单》上记录产品不合格项，采取必要措施对以前的产品进行检查或复查，将不合格品隔离至规定区域，及时将《不合格品通知单》上报检查科。
不合格品控制程序
不合格品控制程序文件编号：版本：编制：审核：批准：不合格品控制程序一、目的对来料、过程、成品产生的不合格品加以控制，对不合格品及时处理，以防止不合格产品被误用，确保不合格产品不流入下一流程或交付至客户。
二、范围适用于公司成品与半成品不合格的处理。
三、定义3.1特采：单项判定不合格后，不影响产品的使用功能或不会造成客户的不满意，必要时经客户确认予以放行的产品。
3.2挑选：判定不合格后，经相关人员讨论及批准，决定挑出合格品使用。
3.3返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，由品质部门进行批准，确定返工方法并对返工过程进行监控，处理后的不合格品由品质部按检验标准重新检验。
3.4退货：对于不能接收的材料，由质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。
3.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由责任单位申请，经品质部确认，报总经理批准，最后由仓库安排做报废处理。
四、职责与权限4.1品质部负责不合格品的判断、标识、隔离，组织相关部门对不合格品的评审和处理，跟踪处理结果；负责对顾客抱怨、投诉的不合格产品所采取的的纠正及预防措施的跟踪验证；4.2仓库负责把不合格品隔离及处理；负责接收客户退货产品。
4.3采购部负责负责办理采购产品退货、特采，根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。
五、内容5.1来料检验不合格品的处理5.1.1当供应商交货经品质部检验判定不合格时，报告在审批的时间段内IQC先贴上不合格标签，IQC填写《物料IQC报告》经总经理确认后，将检验报告转采购部处理（采购员要求供应商在三个工作日内回复《纠正和预防措施报告》给品质部），处理方式有以下几种：5.1.1.1退货：通知供方立即处理不合格品，由仓库主管开《销售出库单》，经采购部审核、质量部会签及财务部批准后通知仓管员与供方交接退货。
5.1.1.2申请特采：在不影响产品使用功能的情况下，客户急用，由总经理批准判为特采后，IQC将《物料IQC报告》反馈给仓库办理入库手续。
不合格品控制程序
4·3·1采购产品不合格品评审与处置方案
对不合格的采购产品，填写不合格品报告评审单，经质量部经理确认后交采购.
XX/F-8.3-01-01-0不合格品报告评审单
客户部
组织相关部门对不合格品进行评审以提出相应的处置措施,并分析采购产品不合格的产生原因,及时通知供应商,以下为采购产品的不合格品的处置职责规定:
现场
负责人
对检验出的不合格品进行隔离,对顾客退回的不合格品进行标识和隔离。
检验员
4·2不合格品的沟通
对不合格品，在作好检验记录后应按以下相关要求填写不合格品报告评审单（采购产品和成品）或其它规定的表单，经质量部经理确认后向相关部门提交。
4·3不合格品评审与处置
不合格品应在两天内得到评审并提出处置方案.
1.目的
确保不合格品得到有效控制以防止其误用或非预期的使用。
2.适用范围
适用于从原材料外协件过程产品和最终产品的不合格品的控制。
过程负责：质量部
3.术语及定义：
无
4.工作流程：
不合格品控制管理流程简图
见附件
责任
工作内容
支持文件和记录
4.1不合格品标识和隔离
操作者
检验员
对检验（自检或抽检）发现的不合格品应立即作不合格标识、同时注明不合格原因或项目,并及时通知相关单位和生产现场.状态未经标识或可疑的产品皆作为不合格品。
检验员
3)成品不合格品评审与处置
对于成品不合格品,填写不合格品报告评审单在经质量经理确认通知责任单位负责人组织评审并督促其对不合格品以下处置职责规定采取适宜的处置措施。
XX/F-8.3-01-04-0不合格品报告评审单
4)不合格品处置规定
过程异况不合品和成品不合格品的处置规定如下:
不合格控制流程
不合格控制流程不合格品的控制流程1 · 识别识别不合格：判断产品合格与否的依据或标准。
- 产品标准- 客户要求- 工艺文件- 检验文件- 样板- 上级的交代与叮嘱2 · 标识检验状态的标识- 标识“待处理”或“不合格”的标识。
- 生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
- 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。
- 其作用是：具有可追溯性。
- 最终检验：不合格牌标识。
或写明（注明）不合格现象，如（漏电、拉裂、少孔、搞错型号、严重压痕、少工序、用错材料等）。
3 · 隔离要求：与正常的合格品明确隔离。
- 红色胶盘/物料框。
- 专门独立的不良品架。
- 划分不合格区域，不良品放在不合格品区域内。
- 生产区的摆放与其它产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理。
- 定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4 · 记录- 在规定的检验报告上正确记录不合格产品的型号、批次、检验日期、检验依据、不合格品的数量、检验结果。
- 检验报告按规定予审核与批准。
- 流程：5 · 评审当量较大时，或对公司信誉与资金影响大时须评审。
①进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）。
②过程检验：对批量不合格品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审。
③最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审。
6 · 处置包括以下几种：挑选使用、返修、让步接收、报废处理、纠正预防措施。
①进货不合格品的处置- 退货- 让步接收- 要求供方采取相关的纠正预防措施- 我厂对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
②过程不合格品的处置过程不合格品的处置方式一般有：返工返修、让步接收与报废等几种。
- 处置结论为：返工返修，转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工。
IATF16949-2016不合格品控制程序
不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的:对不合格品进行有效管控（识别、标识、记录、隔离、处置），以防止不合格品的误用或交付。
对不符合相关法律法规及其它要求的活动及事项等的控制及处理，防止其再发生。
2.范围:适用于品质体系各过程、活动的控制，不合格品包括：进料、委外、制程、出货及客户处发生的不合格品。
3.定义：3.1MRB:MaterialReviewBoard(材料审查小组)3.2外协件：指本公司成品或半成品因设备或技术上的不足，需借助外供应商协助一起完成其中一部分零部件或半成品，称之外协件。
3.3外构件：指本公司订购外来的成品或半成品（原物料）。
4.权责:4.1采购课、开发部：协助质量部进行不合格品的评审和处理工作。
4.2开发部：负责相关工程之技术支持和机构功能的确认。
4.3生产课：负责生产过程中发现的不合格品的标示、隔离、重工等处理措施等。
4.4质量部：负责对进货检验、半成品检验和最终（交收）检验中不合格品的控制，对所有不合格的判定，并组织相关部门召开MRB的评审和处理等工作。
4.5总经办：对环境运行不符合的主导处理，要求责任单位进行改善并验证等。
5.0作业流程:5.1不合格品处理流程：6.作业内容：6.1进料（含委外）不合格品：6.1.1IQC贴上“不合格产品”标示票，放在不合格品区域，并立即作确认库存品及在制品，如有不合格则标示隔离。
及时将不良信息知会采购。
如为外协件且有发至厂商处的产品，则须知会厂商立即确认其厂内状况。
6.1.2同时开出〈供应商品质异常改善报告〉至供应商要求改善不良原因。
6.1.3对进料不合格品作如下处理方式：6.1.3.1退货：经质量部长确定后，退货供应商；6.1.3.2重工（含挑选）采购联络到生产、研发、质量、物流等此批不良在厂内重工，由供应商安排人员进行处理；6.1.3.3特采：符合以下条件（生产急需、不影响产品性能/功能），由采购开MRB单，会签至质量、生产、研发等单位，并由质量部长核准后，方可进行特采。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程引言:不合格品是指在生产过程中或者最终产品检验中，未能满足规定质量要求的产品。
对于企业来说，控制不合格品的产生和处理是保证产品质量的重要环节。
建立一个科学合理的不合格品控制程序及处理流程，对于企业能够及时发现和解决质量问题，提高产品质量至关重要。
一、不合格品控制程序：1.接收和分类不合格品：不合格品应该在收到后立即进行分类，将其与合格品分开存放，避免混淆，以便进行后续的处理措施。
2.质量评估：对不合格品进行质量评估，确定其影响程度和范围，有助于制定相应的处理措施。
3.确定责任：根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品的处理方式可以有多种选择，包括修复、重工、重新测试、报废等。
根据不同情况选择合适的处理方式，保证后续质量问题不再次发生。
5.纠正措施：在处理不合格品的同时，需要采取纠正措施，找出不合格品产生的根本原因，并采取相应的改进措施，以避免类似的问题再次发生。
6.记录和报告：对于不合格品的处理过程和结果进行记录和报告，包括不合格品的分类、处理措施和纠正措施等。
这些记录可以作为未来质量控制和改进的参考依据。
二、不合格品处理流程：不合格品处理流程是指对不合格品进行相应处理的一系列操作步骤。
下面是一个标准的不合格品处理流程：1.收到不合格品：当工人或相关人员发现不合格品时，应立即将其收集并记录相关信息，包括不合格品的数量、型号、批次等。
不合格品应放置在专门的区域，避免与合格品混淆。
2.质量评估：品质部门负责对不合格品进行质量评估，确定其影响范围和影响程度。
根据评估结果，确定相应的处理措施。
3.确定责任：品质部门根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品可以进行修复、重工、重新测试、报废等处理。
根据具体情况选择合适的处理方式，确保质量问题被彻底解决。
IATF16949不合格品控制程序(含流程表格)
不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对不合格品及可疑产品迅速加以处理，并予以识别、隔离、记录、评审、处置，防止不合格品的非预期使用或出厂。
2.0范围适用于所有的不合格品及可疑产品，包含供方提供的材料和顾客退货。
3.0职责3.1 质检部负责不合格材料、过程产品和成品的评审、处置。
3.2 生产部车间负责对不合格品采取相应的纠正或纠正措施。
4.0程序内容4.1 不合格品控制程序4.2 其他管理要求4.2.1 不合格品的分类a）严重不合格品：经监测的批量(半成品达到50件，成品达到20件)不合格，或造成较大经济损失（超过2000元），或出现严重影响两个或以上产品重要特性、主要功能、性能指标等的不合格；b）一般不合格品：个别或少量不影响成批产品质量的不合格。
4.2.2 无论是生产部门生产或质检部检验时发现不合格品，发现者均应首先进行标识、隔离，标识可采用产品标识卡、标识牌、区域、容器等方式方法，或按《生产管理程序》的标识规定。
4.2.3 对在各工序发现的无状态标识或标识不清的可疑产品，以及过期产品，发现人应立即通知检验员予以标识，并与合格产品区分隔离。
检验员应对此类产品进行重新检验或验证，以判定其为合格品或不合格品，同时填写相应的检验记录。
合格品可流入下一工序，不合格品的处理参见4.1条3款。
4.2.4 生产各阶段出现的一般不合格品，由质检员负责评审和处置，填写《不合格品处置记录》；当生产过程中操作者或质检员发现程度严重的批不合格品时，应立即报告给质量负责人（质量代表）和车间负责人，质量代表根据不合格性质、紧急情况及对随后的影响，决定并采取是否停止生产，停产采用断电或关机的方式进行。
对已出现的严重不合格品，生产部应会同质检部共同进行评审处置，必要时总经理参加，填写《不合格品处置记录》。
并组织分析原因，落实责任，并责成有关部门采取纠正措施，具体执行《纠正措施/预防措施管理程序》。
不合格品的控制程序
不合格品的控制程序不合格品控制程序目的：有效控制不合格品，防止其非预期使用或交付。
范围：适用于与公司产品生产、安装调试、售后服务和质量有关的不合格物料、生产、安装过程和交付或使用中发现的不合格品的控制。
职责：质量安全部门负责不合格品的识别和跟踪处理结果。
生产部门负责处置其职责范围内的不合格品。
采购部门负责处理进货物资不合格品，并向供方提出整改要求。
销售公司负责与顾客沟通协商，处理使用中发生的不合格品。
控制程序：1.不合格品控制流程图：返工→ 复检识别→ 不合格记录、标识→ 不合格评审→ 不合格处置→ 返修、让步接收、审批（必要时）、顾客确认记录、拒收/报废、降级或改作他用。
2.不合格品分类：A。
严重不合格品：对下道工序或设备整体质量有较大影响，或造成较大经济损失，直接影响产品质量主要功能、性能技术指标的不合格品。
B。
一般不合格品：个别或少量不影响产品使用质量的不合格品。
3.不合格品的识别和标识：3.1 进货物资检验：检验人员依据图纸、产品检验指导书对来料进行检验并填写《进货检验记录》，发现不合格立即进行标识，由采购人员隔离。
3.2 不合格半成品、成品由检验员填写《过程检验记录》后进行标识，由生产人员进行隔离。
4.不合格品的评审和处置：4.1 轻微不合格品授权检验员直接通知责任人处置，并督促实施。
4.2 一般和严重不合格品：4.2.1 一般不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见。
4.2.2 严重不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见，报质量安全部经理审批后，由责任部门实施处置；当合同有规定时应经顾客或其代表确认。
4.2.3 处置为返工、返修的不合格品由生产部门进行返工/返修。
4.2.4 处置为拒收的采购物资由采购部门退回供应商。
4.2.5 当不合格品处置为让步接收时，需经接收部门审批同意，必要时经顾客同意方可接收。
4.2.6 当不合格品处置为报废时，质量安全部将《不合格品评审处置表》复印一份交财务部备案，作为产品报废的证据，产品报废由相关部门处置。
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不合格品控制程序
文件编号：BC-QPZL-BZ830
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xxxxxx生物科技有限公司
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目录
1目的
通过对不合格品的标识，记录，隔离，通报、评审和处置,以便有效地控制不合格品；不收不良品，不做不良品，不出不良品。
2范围
本程序适用于本公司所有不合格品（包括：来料、在制品、半成品、成品和客退品）的控制活动。
3定义
不合格:未达到规定的标准要求。
4职责
4.1品质部：
判断不合格品,跟踪不合格品处理，确保不合格品不流出公司。
4.2生产部：
负责相应不合格品的隔离与返修工作。
4.3研发中心：
负责对设计方面不合格的产品分析改善。
4.4工程部：
负责制造过程不合格品的分析改善。
4.5供应链部：
不合格物料与供应商联系改善；负责不合格物料的库存、隔离。
5程序
5.1来料不合格品的处理
品质部检验人员按照《来料检验流程》对来料进行检查，发现不合格超过允收水准时，填写《IQC来料检验报告》并将不合格样品交给
工程师进行确认,无法判定时,由部门经理处理。
5.1.2经品质人员直接判退货的物料,QC贴上不合格标签,仓库将其放
在指定区域隔离,并通知采购，由采购通知供应商处理。
IQC根据检验标准检验时,发现物料不合格,但生产部需要紧急使用时,品质部组织供应链部、研发中心、工程部、生产部对不合格物料
进行评审。
5.1.4不合格物料的评审结果一般有以下几种结果：
A：物料缺陷影响严重，整批退货。
B：物料缺陷可以在以后加工中解决，或影响较小而又交期紧急，可以“特采”；
由责任部门提出特采申请，相关部门会签，质量总监批准。
C：生产急需此批物料，可考虑对物料进行“挑选使用”或者“加工使用”
5.1.5若会影响到产品的功能,但不合格率在可接受范围,或材料不合格
可能造成作业困难,但该不合格可由生产线排除,为维持生产,可
征求生产部对该材料100%挑选或重工后上线使用,生产部汇总所
用的人力,工时,提供供应链部处理。
5.1.6物料的评审裁决权为质量总监。
5.1.7不合格物料经过评审完后,由品质部以《品质缺陷库》平台模式
或《纠正预防措施报废》发送给供应商处理, 品质部跟进处理结
果。
5.1.8供应商按照8D报告或《品质缺陷处理流程规范》要求内容回复,品质部根据
供应商以后的来料质量，验证其改善措施的效果。
5.2生产过程不合格品的处理
首件检验不合格时，IPQC人员应立即制止该线生产，连同记录及不合格样品，交予生产组长确认，要求立即纠正。
5.2.2生产部发现品质异常时，首先需将异常品进行隔离，由品质确认
后,品质组织相关人员分析；属于作业问题能修理的，交由专人
进行修理；属于来料问题联络IQC确认处理；属于设计问题联络
研发中心处理。
5.2.3对于生产过程中出现的不合格材料，经品质确认：损坏且无法再
修理的的半成品，成品，由品质贴不良品标识；生产部将不合格
品退回仓库。
明显损坏不能够再用，而且已经退入仓库的物料由
供应链组织填写《报废申请单》，经过相关部门审核，报总经理
批准后作报废处理。
5.3成品最终检测不合格品的处理
成品最终检测发现的不合格品品质部予以标识放置，交给生产部门管理人员确认,由生产部门予以返修。
所有返修后的产品，必须再次经品质部检测合格，才能出货。
成品终检发现不合格时,品质部以《品质缺陷库》平台模式，要求生产部门详细分析原因，作出改善措施；品质部对生产部门的改善效
果进行验证，直到问题解决。
因产品交期问题，经OQC检验发现的不合格，而且属于一般特性问题，虽有超差,但从使用角度来看不够成缺陷者,由责任部门填写
《特采申请单》提出特殊放行。
特殊放行前需进行评审，评审由品质部、研发中心、工程部、生产部、供应链人员参与，针对产生的问题行讨论，并在《特采申请单》
做好记录。
不合格成品的评审最终裁决权为质量总监。
5.4客户退合格品的处理
客户仓库暂收，通知品质确认。
品质人员按相关《检验标准》检验，检验为不合格时，填写《IQC来料检验报告》并将不合格品标识清楚。
品质人员组织相关人员对不合格品进行评审，处理结果分为：返修、退货、特采、报废等；评审后经质量总监批准。
评审为返修时，由供应联系供应商处理，处理后需经品质复检；评审为退货时，由供应链联系供应商处理，仓库安排退货；评审为特
采时，由品质人员标识，仓库入库；评审为时，由品质人员标识，
仓库开出报废申请单，经相关部门审核，总经理批准，仓库报废
处理。
5.5原因分析与预防措施
对于IQC、制程及OQC发现的及客退的不良品，均需要求责部门进行
原因分析，并采取纠正预防措施，具体按照《改进、纠正预防措施控
制程序》执行。
6相关文件
《来料检验规范》…………………….
《出货检验规范》……………………
《改进、纠正和预防措施控制程序》..
《品质缺陷处理流程规范》………….记录表格
《IQC来料检验报告》………………….《出厂检验报告》……………………….《特采申请单》…………………………《8D报告》……………………………《纠正预防措施报告》……………….流程图
IQC不合格物料处理流程图：
IPQC不合格品处理流程图
生产部
品质部
生产部、外协厂、供应链中心
品质部
品质部、生产部合格物料、作业
指导书
作业指导书、技
术要求、检验标
准、检验指导书
不良品，返修要
求
作业指导书、技
术要求、检验标
准、检验指导书
作业指导书
合格产品、生
产日报表
检验记录
返修记录，拼
审记录
检验记录、特
采申请单
分析报告与对
策措施
OQC不合格物料处理流程图：
权责部门输入流程图输出
客料处理流程图：
销售管理部
品质部
品质部
研发中心供应链
品质部
供应链
品质部
仓库客退物料
品质检验文
件
《检验报告》
不良品
《特采申请
单》
送检单
《退料单》
《检验报告》
《评审记录》
《评审记录》、
标识、分析报
告
《入库单》。