识别与消除现场的七大浪费
七大浪费的识别与消除
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11、浪费的识别与消除—库存浪费的消除
消除措施:
➢ 不大批量生产：改善换模方法、缩短换模时间，降低在制品库存。 ➢ 不批量搬运：工序间在制品库存改善：合理调配作业顺序和均衡作业
量，使工序间作业循环时间吻合节拍时间。 ➢ 不大批量：成品与整机库存改善：杜绝延迟发货，对商品制造订单流
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3、浪费的识别与消除—制造过多浪费的消除
消除措施:
➢ 顾客为中心的弹性生产系统 ➢ 单件流动-一个流生产线 ➢ 看板管理 ➢ 快速换线换模 ➢ 少人化的作业方式 ➢ 均衡化生产
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4、浪费的识别与消除—等待的浪费
定义:无法保证可卖出的产品做了太多生产比顾客要求多得多的产品或是在顾客要 求之前提前生产。
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6、浪费的识别与消除—搬运的浪费
定义:搬运的浪费是指在生产过程中出现的必要的堆积、放置、移动及整理。
表现形式:
➢ 物品移动所需空间、时间、人员以及工具占用浪费。 ➢ 增加了搬运的费用，造成成本增加。 ➢ 搬运过程中存在安全隐患。 ➢ 物品在搬运中造成丢失或损坏。 ➢ 增加劳动强度，降低工作效率
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14、浪费的识别与消除—不良品返修的浪费
定义:指企业内生产过程中没有按照工艺要求及标准生产，达不到顾客要求的产品 造成的浪费。
表现形式:
➢ 人在制造（加工）过程中，没有按照工艺要求和质量 要求生产而产生的不良。
➢ 由于物的不合格（设备、物料、生产线）布局的不合理 性迫使人作出多余的不良。
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7、浪费的识别与消除—搬运浪费的消除
消除措施:
➢ U型设备配置 ➢ 一个流生产方式 ➢ 站立作业 ➢ 避免重新堆积、重新包装
生产现场的七种浪费总结
生产现场的七种浪费总结在传统生产环境中，七种浪费包括：1.过度生产2.待机和等待3.运输4.在库存5.过度加工6.运动7.缺陷1.过度生产：生产超出需求的产品。
这种浪费会导致产品大量堆积在仓库中，增加了仓储成本，并不符合产品的实际需求情况。
2.待机和等待：设备和员工因为一些原因处于等待状态，无法进行工作。
这种浪费会导致生产效率降低，生产周期延长，增加了生产成本。
3.运输：产品在生产过程中过多地移动，增加了物流成本，并且增加了产品损坏的风险。
4.在库存：过多的库存会导致资金占用，增加了资金成本，并且增加了产品过期和损坏的风险。
5.过度加工：对产品进行超出需求的处理或者装配。
这种浪费会增加加工时间和成本，并且很可能导致产品质量问题。
6.运动：员工在工作过程中进行额外的不必要的移动，例如经常去取工具、材料等。
这种浪费会增加工作时间，降低工作效率，增加了员工疲劳和错误的风险。
7.缺陷：产品存在质量问题，需要修复或者重新加工。
这种浪费会增加废品率，增加了成本，并且可能导致客户退货或者不满意。
在精益生产环境中，七种浪费的定义和传统生产环境中基本一致，但是精益生产注重通过持续改进来消除这些浪费。
精益生产的目标是通过减少浪费来提高生产效率和质量，增加产品的交付价值。
对于这七种浪费，精益生产采取以下措施来消除：1.实施按需生产，避免过度生产，根据客户需求进行生产，减少库存和仓储成本。
2.优化设备和人员的安排，减少待机和等待时间，提高生产效率。
3.简化物流流程，减少不必要的产品运输，降低物流成本。
4.优化库存管理，避免过多的库存积压，减少资金占用和风险。
5.精确估计产品需求，避免过度加工，减少加工时间和成本，提高产品质量。
6.优化工作站布局和物料摆放，减少员工不必要的运动，提高工作效率和质量。
7.强调质量管理，通过持续改进来降低产品缺陷率，减少废品和成本。
总之，生产现场的七种浪费是生产过程中的一些无效活动或资源的浪费。
七大浪费认知与消除
七大浪费认知与消除七大浪费是指在生产和运营过程中常见的浪费现象，该概念源于精益生产和精益管理的原则。
以下是七大浪费以及相应的认知和消除方法：1.过产出（Overproduction）：指在没有需求或超出需求的情况下生产产品。
认知：了解真实需求以避免过度生产。
消除：实施精确的预测和生产计划，并实时调整以适应市场需求。
2.待料（Waiting）：指在生产过程中由于缺乏所需材料或信息而导致工作停滞。
认知：审查供应链和内部流程，消除物料短缺和信息传递障碍。
消除：通过改进供应链管理、有效库存控制和沟通流程来减少等待时间。
3.运输（Transportation）：指在生产和供应链过程中不必要的物料或产品移动。
认知：通过简化物流和布局来减少物料或产品的运输。
消除：重新设计流程以最小化移动和处理步骤，优化物流路径，减少运输成本和时间。
4.不良品（Defects）：指生产中出现的缺陷、错误或不符合质量要求的产品。
认知：意识到质量问题的成本和影响。
消除：实施严格的质量控制和管理措施，改进生产工艺和技术，并进行员工培训。
5.过度加工（Overprocessing）：指过度处理、加工超过产品要求的过程。
认知：理解产品和客户需求，避免不必要的工艺和加工。
消除：通过精益工程和价值流映射来优化生产工艺，去除冗余步骤和不必要的复杂性。
6.人员运动（Motion）：指由于不必要的动作、移动或步骤而浪费时间和能量。
认知：意识到不必要的动作和移动的低效性。
消除：优化工作站布局和生产流程，减少人员不必要的运动和交通。
7.多余库存（Inventory）：指超过所需量的物料或产品库存。
认知：明白多余库存的成本和风险。
消除：实施精确的库存控制和管理，最小化库存持有成本，并与供应链合作伙伴优化库存水平。
通过认知和消除这七大浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，提供更好的顾客满意度，并提升整体业绩。
这需要持续的改进和精益管理的原则在企业内部实施和推动。
七大浪费识别与消除
没有附加价值
没价值但必要
有价值
Does not add value to the output, and customer isn’t willing to pay for.
Eliminate去除
Does not add value to output, customer will not pay for, but is necessary. (Legal, Safety, Etc.)
生产过剩的浪费（一）
最大的浪费－浪费的源头
1. 提前使用掉了有限的资源/费用投入（材料费、人工费、其他消耗等）
2. 掩盖工程能力不平衡的问题，投入过多 3. 造成在制品积压，生产周期长 4. 会产生搬运和不良的浪费 5. 需要增加仓库放置（库存）、管理人员、办公桌/电脑……
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生产过剩的浪费（一）
•人员多能工化、设备小型化 •快速切换改善-小批量生产 •工程能力平衡 •均衡化生产 •以顾客需求的准时化生产系统
搬运的浪费（二）
定义：不符合精益生产（JIT原则）的一切物料搬运活动
（不必要的移动及把东西暂放在一旁）
Байду номын сангаас
表现形式（典型的） ：
长距离搬运在制品； 区域之间或楼层之间的搬运 缺乏效率的运输； 进\出仓库或在流程之间搬运原材料、零件或最终成品( 把物品暂时放在某处，囤积到预定量再转移到别处)。
识别消除生产中的七大浪费
实施精益采购管理：通 过精确的需求预测、合 理的供应商选择和采购 策略制定，降低采购成
本和库存水平。
实施精益生产管理：通 过优化生产计划、提高 生产效率和减少生产过 程中的变异，降低生产
成本和库存水平。
实施精益质量管理：通 过加强质量管理和控制、 提高产品质量和客户满 意度，减少因质量问题
实施消除七大浪费需要全员 参与，从基层员工到高层领
导都要积极投入。
费
目视化管理：通过可视 化手段，及时发现和解 决问题，提高生产效率
防错法：通过设计容错 机制，避免生产过程中
的人为错误和浪费
精益培训：提高员工精 益管理意识和技能，促 进全员参与和减少浪费
优化生产计划，减少过量生产
制定合理的生产计划，根据市场需求和产能进行平衡 引入精益生产理念，减少生产中的浪费 引入生产管理系统，实现生产过程的可视化与可控制 引入生产调度系统，实现生产计划的动态调整与优化
定义：等待时间浪费是指生产过 程中由于生产计划安排不合理、 生产设备故障等原因导致生产停 滞或等待时间过长。
原因：生产计划安排不合理、生 产设备故障、原材料供应不及时、 员工技能不足等。
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影响：等待时间浪费会导致生产 效率下降、生产成本增加，同时 也会影响员工的工作积极性和生 产情绪。
单击添加标题
识别七大浪费的 方法
实施消除七大浪 费的注意事项
生产中的七大浪 费
消除七大浪费的 措施
过量生产浪费
定义：生产过多的产品或提前 生产产品
影响：导致库存成本的增加、 占用资金、降低生产效率等
原因：需求不明确、计划不准 确、生产控制不当等
识别消除生产中的七大浪费经典
识别消除生产中的七大浪费经典引言生产中的浪费是指在生产过程中没有为最终产品增加价值或效率的活动或使用资源。
识别和消除这些浪费是持续改进生产效率和质量的关键。
本文将介绍生产中的七大经典浪费，以及如何识别和消除它们。
1. 运输浪费运输浪费是指在生产过程中物料或产品的移动过程中产生的浪费。
这包括长距离的运输、频繁的运输和不必要的运输。
运输浪费会增加生产成本并延长生产周期。
如何识别运输浪费•检查生产过程中物料或产品的运输路径；•分析是否存在频繁的物料或产品运输；•观察是否存在长距离的物料或产品运输；如何消除运输浪费•优化物料或产品运输路径，减少距离；•合并运输批次，减少频繁的运输；•在生产线上设置等待区域，避免长距离的运输；2. 库存浪费库存浪费是指在生产过程中存放大量物料或产品而没有产生价值的浪费。
过多的库存会增加仓储成本，并且可能导致过时或损坏的物料或产品。
如何识别库存浪费•检查库存数量是否过多；•观察是否存在过时或损坏的物料或产品；•分析是否存在生产过程中的停滞点；如何消除库存浪费•优化生产计划，减少库存数量；•定期检查并处理过时或损坏的物料或产品；•减少生产过程中的停滞点，提高生产效率；3. 过程浪费过程浪费是指在生产过程中存在的无效操作或步骤。
这可能包括重复的步骤、不必要的检查、等待时间等。
过程浪费会降低生产效率并增加生产周期。
如何识别过程浪费•观察生产过程中是否存在重复的操作步骤；•分析是否存在不必要的检查；•检查生产过程中是否存在等待时间；如何消除过程浪费•重新设计生产过程，消除重复的操作步骤；•优化检查过程，减少不必要的检查；•减少生产过程中的等待时间，提高生产效率；4. 超生产浪费超生产浪费是指在生产过程中生产超过实际需求的产品的浪费。
这会导致过多的库存和资金占用。
如何识别超生产浪费•检查生产计划和实际需求之间的差异；•观察是否存在未经授权的生产；•分析是否存在过多的库存；如何消除超生产浪费•根据实际需求调整生产计划；•确保所有生产都经过授权和计划；•减少库存数量，以及库存周转周期；5. 待料浪费待料浪费是指在生产过程中等待物料或工具到位而产生的浪费。
消除生产现场的七大浪费
现场管理旳5项金科玉律
1.当问题（异常）发生时，要先去现场 2.检验现物（有关旳物件） 3.当场采用暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.原则化以预防再发生
三现：
现场 现物 现状
三现五原则
五原则：
1.A.发生情况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置
内容 1.B.把握事实
对零部件确实认成果、原因分析、目前正 在生产旳该零部件旳品质情况 2.A.查明原因
6.动作旳挥霍
原因：
•作业流程配置不当 •无教育训练 •设定旳作业原则不合理
对策：
•一种流生产方式旳编成 •生产线U型配置 •原则作业之落实 •动作经济原则旳落实 •加强教育培训与动作训练
注意：
•补贴动作旳消除 •利用四大经济原则 •作业原则
7.做出不良旳挥霍
制造不良品所损失旳挥霍，越做损失越大
对策：
•库存意识旳改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理旳落实 •迅速换线换模 •生产计划安排考虑库存 消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
6.动作旳挥霍
额外动作旳挥霍
不必要旳动作、无附加价值旳动作，及较慢旳动作
体现形式：
•工作时旳换手作业 •未倒角之产品造成不易装配旳挥霍 •小零件组合时，握持压住旳挥霍 •动作顺序不当造成动作反复旳挥霍 •寻找旳挥霍
前提：
6月份金客订单由原先5980台降到 5500台，企业旳生产稼动偏低，近期 又决定6月23日~6月30日停产休假，造 成我企业库存品积压过多，生产能力 过剩。
问题点： •窗框线原先19人标时65pcs/hr,为 什么13人标时变为30pcs/hr •滑道为何不开二班生产
车间现场七大浪费及七大对策
车间现场七⼤浪费及七⼤对策我们先来谈谈什么是精益⽣产七⼤浪费？所谓精益⽣产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的⽣产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。
1、精益⽣产七⼤浪费之制造过剩的浪费过量⽣产是⼤量制造⽅式⽤于对应不确定性的⽅法，由于各⼯序制造能⼒不同，⽽⼤量制造中设备⼜被要求不可以停⽌，因此，前⼯序的制造速度⽐后⼯序快，制造的速度⽐销售速度快，因此常常伴随着⼤量的库存发⽣。
在⼤量制造的系统中，在⼀个不确定的世界⾥，由于各种波动不断产⽣，过量⽣产可以缓冲或避免⽣产领域受到需求波动全⾯影响，不⾄于造成整个系统的混乱。
传统⽅法通过对库存的投⼊来补偿这种⽭盾⽽不是去提⾼响应实际问题的能⼒。
整个制造过程中库存材料的成本异常巨⼤，尽管它难以量化。
2、精益⽣产七⼤浪费之等待的浪费等待时间或排队时间是⼤批量⽣产产⽣的另⼀个问题。
加⼯批量太⼤是造成等待的原因之⼀。
允许⼤批量⽣产和建⽴起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的⼲扰担⼼。
频繁交换品种可以减⼩批量，但通常⼈们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，⽽这样会形成巨⼤的浪费，所以可以通过加⼤批量降低制造成本。
这和⼈们的思维⽅式有关⽽不是和技术系统有关。
3、精益⽣产七⼤浪费之搬运的浪费 运输作为消除地域误差的⼿段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的⾓度上看，运输并没有给我们带来什么。
消费者关⼼的这会产⽣什么样的反应和会带来什么样的品质问题，⽽不是运输本⾝。
通过材料、搬运设备、间接劳⼒、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。
4、精益⽣产七⼤浪费之库存的浪费 存货为防⽌异常发⽣⽽起着缓冲和平衡外部环境的被动作⽤，但由于库存并不被⽴即使⽤⽽仅仅是等待。
传统的计算⽅法把库存作为企业当前的⼀部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了⼤量的⾦钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买⾛为⽌。
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可以进行少量(小 批量)搬运吗？
全部工序都实现 准时化了吗？
按照生产 节拍作业
完善联络系统。建立缺少物品和发生 故障时作业者不用离席的生产体系 建立了作业者不用搬 运的生产体系吗？
工厂
入口
入口
移动的距离 是最短吗？
工程
作业人员
缺部件
搬运人员
精益管理
Hale Waihona Puke 现场七大浪费讲师：xxx二0一一年一月
现场七大浪费
七大浪费
精益管理的本质---彻底消除浪费
Ⅰ. 现场管理的成本意识
Ⅱ . 浪费的概念
Ⅲ . 浪费的种类
Ⅳ . “七大浪费”详解
Ⅴ . 认识浪费的本质
现场管理的成本意识
对成本、利润的认识
售价=成本+利润 需求>供给
我要赚成本 的20%，卖 你120元，买 不买随你！
利润=售价－成本 需求≤供给
成本降了 一些，还 可以赚一 些。
售价 100元
利润10元
成本=售价－利润 需求≤供给
OK!卖了！虽然 只卖100元，但 还是要赚20元， 所以成本要降到 80元。
黑店！没 有一点还 价的余地。 售价
利润 20元
我只出100 元，不然 不买！
售价100 元，我买 了！
120元
改善不产生附加价值的作业， 使其作业时间无限接近零
现场管理者:注意部下的工作方式，去发现浪费、发现能够轻松、 有效率的工作方式，使部下的每一项动作都成为有效的工作
浪费的种类
七大浪费详解
①.生产过剩的浪费
过早、过多的生产 产生的危害：
问题点（被改善点）被掩盖 • 等待的浪费 • 设备故障率高 造成设备能力及人员需求的误判断 会引发新的浪费 • 材料、零部件的过早消耗 • 电、气等能源的浪费 • 载货托盘、空箱等的增加 • 搬运车、叉车等的增加 • 作业人员的增加 • 在制品、成品库存增加 • 储存仓库的增加 • 。。。。。。
利润增加
---
71.4%
21.4%
114.2%
现场管理的成本意识
生产现场的成本降低
成本低减
＝
成本管理
成本管理是指管理开发、生产及销售良好 质量的产品和服务的过程时，又能致力于 降低成本或维持在目标成本的水准上。 成本企划以求成本与收入之间毛利的最大化
由最高管理层制订的投资计划
现场的总成本降低
管理要点：
•真正利润的产生来自于销售，既不来自于中间在制品，也不来自于产能 •很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超产能手”受到赞 扬 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、 更有效率地应用人员
七大浪费详解
② .空手等待的浪费
•没有足够的作业内容等待
售价 100元 利润20元 成本 80元
成本 100元
成本 90元
成本主义
售价主义
降低成本主义
现场管理的成本意识
成本的构成
各企业普遍相同 的基本成本
其他 能耗 原材料费用
劳务费用 零部件
费用
由于管理、生产方式不同 造成各企业成本的差异
现场管理的成本意识
制造方法的不同导致成本的不同
现场管理的成本意识
实施对策
调整生产线布局 TPM提升设备可动率 实施标准作业（按TT生产） 实施拉动（看板）生产 精益物流系统建立 作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
七大浪费详解
③.不必要的搬运的浪费
搬运本身并不产生 附加价值
等待零部件的到来， •设备故障、原材料不良的等待 设备运转中的等待 •生产安排不当的人员等待
•上下工序间不均衡的等待
•自动机器操作中，人员监视设备的等待
产生的危害：
作业效率低 • 易造成作业人员串岗 • 现场士气低落 • 存在安全隐患
七大浪费详解
② .空手等待的浪费
产生原因
生产线布局不合理 设备可动率低 工序能力不均衡 生产计划不均衡 原材料等到位不及时 常发品质不良
搬运本质上是一种浪费，不 必要的搬运是指除了为进行及时化 生产而必需的最少限度的搬运以外 的临时放置、倒装、零星搬运。
产生的危害：
搬运人员及工具的增加 增大生产批量 存在造成质量问题的隐患 现场生产效率降低 1 2 3
七大浪费详解
③.不必要的搬运的浪费
产生原因
生产线布局不合理 大批量生产方式 设置对应异常的半成品区 生产计划不均衡 坐姿作业
管理方法导致成本的差异
通过管理使制造成本下降20%，而利润增加114% ！
当前状况 销售 成本 毛利 财务费用 利润 $ 100,000 - 80,000 20,000 - 6,000 14,000 增加销售 50% $ 150,000 - 120,000 30,000 - 6,000 24,000 削减支出 50% $ 100,000 - 80,000 20,000 - 3,000 17,000 降低成本 20% $ 100,000 - 64,000 36,000 - 6,000 30,000
七大浪费详解
①.生产过剩的浪费
产生原因
大批量生产方式 作业人员过剩 追求设备稼动率 对应后工序不均衡的领取 生产系统不稳定 认为停线是一种罪恶
实施对策
一个流（小批量）生产 方式 实施标准作业（按节拍生产） 追求设备的可动率 平准化生产 TPM、TQM、现场活性化 建立生产线停线机制（ANDON)
实施对策
调整生产线布局 流线化生产方式 建立异常停线机制 实施拉动（看板）生产 站立作业
管理要点：
•一条生产线不允许有半成品的存放
•站立式作业才是真正的人性化管理（科学管理之父-泰勒）
搬运和准时化(JIT)
准时化就是在需要的时候按照需要的数量提供需要的产品或零件
图解:搬运和准时化体系
消除浪费
浪费的概念
什么是浪费
大野耐一 (Taiichi Ohno 1912-1990)
“徒劳无功的活动没有任何价值”
—— 大野耐一 ——
浪费是指只使成本增加不产生附加价值的要素 虽然增加价值，但消耗的资源过高 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
浪费的概念
如何对待浪费
虽然是产生附加价值的作 业，但需要进一步改善 消除不必要的作业 •发现浪费现象的人 •发现浪费现象是现场 管理监督人的工作