17如何消除现场七大浪费1
消除生产现场的七大浪费
消除生产现场的七大浪费引言在现代制造业中，提高生产效率是每个企业都追求的目标之一。
然而，在生产过程中存在着各种浪费现象，这些浪费不仅会降低生产效率，还会增加成本和时间。
为了提高生产效率，我们需要消除这些浪费。
本文将介绍生产现场常见的七大浪费，并提供一些解决方案。
1. 过产量过产量是指生产过程中超出需求的产量。
这种浪费会导致过剩的库存和资金占用。
为了消除过产量的浪费，可以采取以下措施：•优化生产计划，确保生产与需求的平衡。
•精确预测需求，避免产生过多的库存。
•优化生产工艺，提高生产效率，减少不必要的浪费。
2. 传送传送是指产品在生产过程中需要频繁搬运或转移所导致的浪费。
这种浪费不仅增加了生产线的复杂性，还容易引发物料丢失或损坏。
为了减少传送的浪费，可以采取以下措施：•优化生产线布局，缩短物料传送距离。
•使用自动化设备，降低人工传送的需求。
•设计合理的物料存储和取料系统，减少传送过程中的损失。
3. 大量存货大量存货指的是生产过程中大量积压的未完成产品。
这种浪费不仅增加了库存成本，还增加了生产线停机的风险。
为了减少大量存货的浪费，可以采取以下措施：•定期评估生产能力，确保与需求相匹配。
•采用小批量生产，减少未完成产品的库存。
•实施精益生产管理，缩短生产周期，减少存货积压。
4. 等待等待是指生产过程中因为物料或信息的不及时而导致的停机等待时间。
这种浪费会降低生产效率，延长生产周期。
为了消除等待的浪费，可以采取以下措施：•设立高效的沟通渠道，保证信息的及时传递。
•加强供应链管理，确保物料供应的稳定和及时。
•优化生产计划，避免生产资源的闲置。
5. 过度加工过度加工是指对产品进行超出需求或规格要求的加工。
这种浪费会导致资源的浪费和生产效率的降低。
为了消除过度加工的浪费，可以采取以下措施：•监控产品质量，确保符合需求和规格要求。
•优化工艺流程，取消不必要的加工环节。
•加强员工培训，提升其对产品要求的理解和把握。
如何消除七大浪费
如何消除七大浪费1. 引言在现代社会，我们经常会遇到各种各样的浪费现象。
这些浪费不仅浪费了资源，还对环境和经济造成了不可忽视的影响。
为了实现可持续发展，消除浪费成为一个当务之急。
本文将介绍七大浪费，并提供一些有效的方法来消除这些浪费。
2. 七大浪费的定义• 1.1 过产出• 1.2 传输过程中的等待• 1.3 不必要的库存• 1.4 无效的运动• 1.5 产品和服务的过处理• 1.6 无用的运输• 1.7 缺乏品质3. 消除七大浪费的方法3.1 过产出过产出是指生产出超过客户需求的产品或服务。
为了消除过产出，我们可以采取以下措施：•通过市场调研和需求分析，了解客户的真实需求。
•优化生产计划，确保按需生产，避免过剩和废品的产生。
•定期与客户沟通，及时调整生产计划。
3.2 传输过程中的等待等待是生产过程中常见的浪费之一。
为了减少这种浪费，可以考虑以下方法：•优化生产流程，尽量缩短等待时间。
•合理安排工作顺序，避免任务之间的等待。
•加强设备维护和管理，确保设备处于正常运行状态，减少停机时间。
3.3 不必要的库存不必要的库存不仅占用了空间，还增加了存储和管理的成本。
以下是减少库存的一些方法：•实施精益生产，采用按需生产的方式，减少库存积压。
•优化供应链管理，确保物料的及时供应，避免库存过多或过少的情况。
•提高销售预测的准确性，避免因预测不准确而导致的库存积压。
3.4 无效的运动无效的运动是指在生产过程中没有价值的运动。
以下是减少无效运动的一些方法：•优化工作布局，确保工作流程合理，减少不必要的移动和运输。
•提供良好的工作环境和设备，避免员工因工作环境不好而产生额外的运动。
•增加员工培训，提高工作效率和操作技能，减少无效运动的发生。
3.5 产品和服务的过处理产品和服务的过处理是指过度加工或过度提供服务。
以下是减少产品和服务过处理的一些方法：•优化工艺流程，确保产品加工符合客户要求，避免过度加工。
•确定客户的真实需求，提供符合需求的服务，避免过度提供服务。
如何消除现场管理的七种浪费
如何消除现场管理的七种浪费一、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？二、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
比如：生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。
大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？三、七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
企业现场七大浪费的改善
企业现场七大浪费的改善在企业的日常生产经营中，存在着许多浪费行为和不必要的使用资源的情况。
这些浪费不仅会影响企业的效率和利润，还会对环境造成不利的影响。
因此，对企业现场的浪费进行改善是非常必要的。
本文将介绍企业现场七大浪费，并探讨如何进行改善。
1. 代加工代加工是指将原本可以在企业内部完成的加工工序交由外部供应商完成的行为。
这样做会增加企业的成本和时间，并且对质量控制造成不利影响。
改善这一浪费的方法是通过优化生产流程，提升内部加工能力和技术水平，从而减少对外部供应商的依赖。
2. 库存过剩库存过剩是指企业在生产过程中储备过多的原材料、半成品或成品。
这样做既增加了企业的资金压力，也增加了仓储和物流成本。
解决库存过剩的关键在于精确预测需求，合理安排采购和生产计划，并与供应商和客户保持良好的沟通，以避免库存积压的情况。
3. 不必要的运输企业在生产过程中的物料、半成品或成品的运输也是一种浪费行为。
这包括使用过大或过小的运输工具、不合理的路径选择等。
改善这种浪费的方法是优化物流流程，采用合理的运输工具，减少物料的运输距离，并与供应商和客户进行协调，以最大程度地减少运输成本。
4. 等待时间等待时间是指产品或工序在生产过程中由于等待他们前面的工序或原材料而产生的时间浪费。
这会导致生产效率低下和交货延迟。
减少等待时间的方法包括优化生产计划，提高生产线的协调性，合理安排资源和人力，以最大程度地减少等待时间。
5. 产品瑕疵产品瑕疵是指在生产过程中产生的不合格品或次品。
这会导致企业需要进行返工或报废，并且会降低产品质量和客户满意度。
为了改善产品瑕疵问题，企业需要加强质量控制，培训员工，改善生产工艺和设备，并建立起良好的质量管理体系。
6. 过度加工过度加工是指在生产过程中对产品进行超过客户需求的处理或加工。
这会增加生产成本和时间，同时也会增加产品的废品率。
改善这种浪费的方法是通过了解客户需求，建立客户导向的生产体系，并对加工工序进行优化，减少不必要的处理和加工。
消除浪费(七大浪费)
企业七种浪费： ① 制造过多的浪费：工作进度太快，过多的人力设
备先吃掉了物料，导致制造过多，或者老板认为 多生产出来的产品都能卖出去等因素，所以这种 情况是最糟糕的一种浪费，必须视为最重要的管 理项目。 ② 等待的浪费：生产线流到下站流程过程中，未能 平衡所造成的等待、上道工序材料不良、制作不 良造成下道的等待、或者是物料未能及时供应到 生产线的等待、设备故障未能及时修复的等待， 都称为等待的浪费。
消除浪费（七大浪费）
生产中的七大浪费
等待的 浪费
不良、修理的 浪费
动作的 浪费
浪费
制造过剩
的浪费
库存的 浪费
搬运的 浪费
过分加工的 浪费
2
Ｐ３
对人而言 动作 － 工作 ＝ 浪费
工作 ＝作业+改善
可以提高附加价值的作业 （组装、切削 、焊接等）
有效作业
人的 浪费
动作 作业
作业中不必要的部分 （等待、修理等等）
6
③ 搬运的浪费：超过不要程度的搬运距离、作业到 一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一 次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的 重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费：作业本身不稳定，或作业人员本身 不熟悉，导致无法以最恰当的速度进行加工或应 一次加工而分成两次以上加工造成的损失。
24
改善的循环
作业标准化（审视）
实施
发现异常
订定改善方案
彻底找出原因
25
谢谢您 全程参与
谢谢你的阅读
知识就是财富 丰富你的人生
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折 旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致 的损失。
7
消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
精益生产：减少七大浪费的综合途径
精益生产：减少七大浪费的综合途径减少七大浪费的主要途径可以归纳为以下几个方面：
1.加强精益管理意识和培训。
对企业全体人员进行精益管理意识的教育和培训，包括竞争情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。
2.成立专项领导及推行机构。
由总经理担任负责人，相关业务管理部门主管参加，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产方式在企业的落实。
3.建立示范线和确定管理样板。
在实施精益生产方式3～6个月后，当5S获取初步成效时，选择一个生产线作为示范推进持续改善。
对改善情况要及时进行发布，确保改进工作同步实施、顺畅合作。
4.重视5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）。
通过5S管理可以减少搬运、堆积、移动、整理等动作的浪费情况。
5.优化生产线配置和生产计划安排。
减少生产线配置不当和生产计划不当造成的浪费。
6.实施U型设备配置方式和站立作业。
通过U型设备配置方式和站立作业可以避免重新堆积和重新包装等浪费情况。
总之，七大浪费的减少需要从精益管理意识的提高、推行机构的建立、示范线和样板的建立、5S管理的实施、优化生产线配置和生产计划安排、实施U 型设备配置方式和站立作业等多个方面入手，全面推进精益生产方式，不断提升企业生产效益和竞争力。
精益生产之如何消除七大浪费
精益生产之如何消除七大浪费精益生产是一种管理理念，旨在最大限度地减少浪费，提高生产效率。
其中，被称为七大浪费的问题是影响生产效率的关键因素，它们分别是：过剩生产、等待时间、运输、过程中的存储、过度加工、不合格品、及其它不必要的动作。
下面将讨论这七大浪费以及如何消除它们。
首先，过剩生产是指生产超过需求量的产品或服务。
这会导致库存积压、资金浪费和资源浪费。
为了消除过剩生产，企业可以采取一种名为“拉动生产”的方法，即根据市场需求，只在需要时进行生产。
这种方法可以最大程度地减少库存，并确保产品总是按需生产。
另一个浪费是等待时间。
当产品在生产过程中遇到等待时间，生产效率就会降低。
为了消除等待时间，企业可以通过优化生产线布局、减少换线时间和优化生产计划来提高生产效率。
运输也是一个浪费，它指的是物流过程中的资源浪费。
为了避免浪费，企业可以优化物流流程，减少运输中的空载、半载等情况。
此外，通过提高仓储和物流设施的效率，也可以减少运输浪费。
过程中的存储是指在生产过程中积压的产品或原材料。
过多积压会导致浪费，减少存储也是消除浪费的关键。
为了解决该问题，企业可以通过实施精细化的供应链管理，及时补充原材料，以及优化生产线的布局，减少存储空间。
过度加工是指对产品进行不必要的处理或加工。
这不仅浪费时间和资源，还会增加成本。
为了解决这个问题，企业可以通过准确定义产品要求，避免不必要的加工。
同时，通过培训员工，提高其技能水平，也能帮助减少过度加工。
不合格品是指在生产过程中产生的不符合要求的产品。
这不仅浪费了原材料和劳动力，还会降低产品质量。
为了减少不合格品，企业可以实施严格的质量控制措施，优化生产过程，并确保员工具备所需的技能和知识。
最后，还有许多与生产过程无关的不必要动作，如繁琐的文件处理、冗余的流程等。
为了消除这些不必要的动作，企业可以通过简化流程、减少文档处理、引入自动化技术等方式来提高效率。
综上所述，消除七大浪费是精益生产的核心内容之一。
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7
提前与超额？
提前
A部分零件 B部分零件
实际制造周期 增加库存时间2 计划库存时间1
计划制造周期
超额 总
计划制造数量
装
实际制造数量
增加多余数量
日
期
计划交付期
外购配套
增加库存时间
实际交付期
预定交付期
8
形成一个流、节拍化生产
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造 加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节 拍一个一个的流动的生产方法。 ◆每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序； ◆工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量； ◆制件的运动不间断、不超越、不落地； ◆生产工序、检验工序和运输工序合为一体； ◆只有合格的产品才允许往下道工序流。
3
认识浪费
◆不产生增加价值的加工、动作、方法、行为
和计划。
◆
不能成为商品的材料、零件、部件、外购外协
件、成品。
◆
生产产品所绝对必要的最少量的设备、原材料、
零部件和工人(工作时间)外的任何东西
真正的价值是你不
能命令或控制的东西， 它只存在于顾客心里。
4
生产现场七大浪费
一切不能使最 终产品增值的 东西都是浪费
如何形成生产节拍
时间
生产一个产品等 待浪费54分
24
时间
生产一个产品等 待浪费9分
15 改善前
11
11
5
14 1515
11
11
改善后
1 2 3 4 5 工序
1 2 3 4 5 工序
B零件 平衡率
＝ 各工序时间总和 ×100% 人数×最长工序时间
＝5×6624×100
＝55%
＝ 66 5×15
×100
＝88%
改善前
改善后
16
产能平衡的基本要求
产能平衡是决定生产效能的最大因素，基本 要求是：
产品以装配为标准的部件生产大致平衡； 部件生产中各零件生产之间的大致平衡； 零件生产中上下道工序之间的大致平衡； 平衡率低于80%以下的都应实施改善； 以人员和设备的变动来适应节拍而不是相反。
17
如何计算节拍时间
20
等待的浪费
自动化机器操作中，人员的“闲视”等待 分工过细的等待－工作分配找调度员；维修找机修 工；检验找检验员；换模找调整工…… 设备的等待－闲置、空余，时开时停，只停不开 物料的等待－仓库里、现场久放不用的材料、在制品 场地的等待－未能产生使用效果的空地、建筑物 时间的等待－上下道工序没有衔接造成的脱节 人员的等待－有事没人做，有人没事做
1、按照加工顺序排列设备； 2、为了灵活应对市场变化，宜选用小型
便宜的设备； 3、多台设备的排列宜形成U型，进出口
最好放在一起。
12
一个流生产对物的要求
1、瞄准在制品和半成品为零； 2、让上下道工序作业时间缩至最短； 3、工件不停留； 4、工具位置固定； 5、尽量减少搬运；
13
节拍化生产要求
生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一 定时间长度内，总有效生产时间与客户需求数量的比值， 是客户需求一件产品的市场必要时间。生产节拍实际是 一种目标时间，是随需求数量和需求期的有效工作时间 变化而变化的，是人为制定的。
生产节拍对生产的作用首先体现在对生产的调节控 制，通过节拍和生产周期的比较分析，可以明确需要改 进的环节，如当生产节拍大于生产周期时，生产能力相 应过剩，当生产节拍小于生产周期的情况下，生产能力 不能满足生产需要。生产节拍的另一个作用是能够有效 防止生产过剩造成的浪费和生产过迟造成的分段供应不 连续问题，并确定工序间的标准手持品数量。
丰田总裁张富士夫： 管理者必须对生产中的每一个工序的动作，每一件物品的堆 放，人员、材料或设备的等待时间进行精确的计算，从而有效 地消除企业在人力、设备和材料使用中的浪费。比如，我们假 设一个工厂有两班，每班工作460分钟。如果我们需要完成每天 400辆的订货，那么生产节拍将是约2.3分钟生产一辆车。如果 我们的订货量增加到每天500辆，我们的生产节拍则缩短到1.84 分钟。我们据此计算全部所用工件的生产节拍。如果一个车型 的节拍是2分钟，则发动机的节拍也应是2分钟，而用于安装4个 车轮20个紧固螺母的时间节拍就是6秒钟一个。
顾客 认可 的价 值
产品缺陷 过量生产 的浪费 的浪费
动作的 浪费
等待
合理 成本
的浪费
库存的 浪费
运输 的浪费
加工不良 的浪费
5
过量生产最常见现象
只考虑本工序生产方便，不考虑下道特别是装 配的实际需要 只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序 间的平衡和配套 多劳多得造成生产者“提前和超额” 过量采购（外协件、外加工件） 考虑员工工作安排生产以后要用的产品 计划失误、信息传递失误造成的浪费 害怕换模生产超出实际需要、以后需要的产品
14
削峰填谷形成生产节拍
平衡率（直通率）＝ 工艺作业时间 ╳ 100% 周期时间╳零件数
分
66
70
60
60 50
52 50
B D
40 30 20
32 25
A C
10 A B C D E F
E
0
F
平衡率＝ 52＋66＋50＋60＋32＋25
66╳ 6
╳100%
＝
285 396
╳ 100%
＝ 72%
15
9
建立小批量混流生产体制
30天 20天
15天
批量越小生产周期越短
10
一个流生产对人与方法的要求
1 提高人的操作技能 2 技能必须“多能化”，使一个人能够同时
操作多台设备 3 教育与培训也是一种投入，必须有计划
对员工进行实施 4 只要有可能，必须进行站立式操作； 5 标准化作业。
11
一个流生产对设备的要求
62s
60S
◆光明汽配厂为跃进汽车
46s
45S
厂装配转向支架 跃进汽车厂要求每天提供
39s
30s 460件。
30S
点
点
1s
15S
冲
焊
1﹟
焊
2﹟
装 配
1﹟
装 配
◆光明厂每天工作时间 有效工作时间
2﹟ 28800s-1200s=27600s
压
◆光明厂生产节拍应该?
光明厂当前实际生产周期
18
节拍 时间60s
光明厂改进后的生产周期
60s
57s
装 35s 配
1﹟
装
点
1s 冲
焊 25s 点
1﹟
焊
配
2﹟
压
2﹟
节拍化生产 员工人数可减 少一人
19
07年10月6日后，广州丰田已按87秒生产节拍进行生产，预计 在10月20日左右，87秒节拍生产秩序将正常进行。这意味着今 年5万辆凯美瑞的产量将得到实质性的市场达标。
如何消除现场七大浪费
1
计划不合理的浪费 不增值活动的浪费
浪 费
过量生产的浪费
库存的浪费
搬运的浪费
动作的浪费
等待的浪费 产品缺陷的浪费 人员的浪费
浪费 所有工厂内隐藏
布局不合理 生产方式不合理
的看不见的小工厂
生产组织不合理
‥‥‥‥‥‥
2
如果能发明一种眼 镜，一看就能发現工厂 里的浪费，那我们就会 发現处处都有浪费，处 处是“黄金”。