4七大浪费的消除11
七大浪费的识别与消除
16
11、浪费的识别与消除—库存浪费的消除
消除措施:
➢ 不大批量生产：改善换模方法、缩短换模时间，降低在制品库存。 ➢ 不批量搬运：工序间在制品库存改善：合理调配作业顺序和均衡作业
量，使工序间作业循环时间吻合节拍时间。 ➢ 不大批量：成品与整机库存改善：杜绝延迟发货，对商品制造订单流
8
3、浪费的识别与消除—制造过多浪费的消除
消除措施:
➢ 顾客为中心的弹性生产系统 ➢ 单件流动-一个流生产线 ➢ 看板管理 ➢ 快速换线换模 ➢ 少人化的作业方式 ➢ 均衡化生产
9
4、浪费的识别与消除—等待的浪费
定义:无法保证可卖出的产品做了太多生产比顾客要求多得多的产品或是在顾客要 求之前提前生产。
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6、浪费的识别与消除—搬运的浪费
定义:搬运的浪费是指在生产过程中出现的必要的堆积、放置、移动及整理。
表现形式:
➢ 物品移动所需空间、时间、人员以及工具占用浪费。 ➢ 增加了搬运的费用，造成成本增加。 ➢ 搬运过程中存在安全隐患。 ➢ 物品在搬运中造成丢失或损坏。 ➢ 增加劳动强度，降低工作效率
19
14、浪费的识别与消除—不良品返修的浪费
定义:指企业内生产过程中没有按照工艺要求及标准生产，达不到顾客要求的产品 造成的浪费。
表现形式:
➢ 人在制造（加工）过程中，没有按照工艺要求和质量 要求生产而产生的不良。
➢ 由于物的不合格（设备、物料、生产线）布局的不合理 性迫使人作出多余的不良。
20
12
7、浪费的识别与消除—搬运浪费的消除
消除措施:
➢ U型设备配置 ➢ 一个流生产方式 ➢ 站立作业 ➢ 避免重新堆积、重新包装
如何消除七大浪费
材料 方 法 品 质
无螺丝化 无瓶颈化 无不合格品化
无毛边化 无库存化 无失误化
无等待化
无没有标准化
无停止化
三无工程
无稳
作业员工作缺乏连贯性
零件、机器或生产流程缺乏流畅性
☆不接受不合格物料 ☆作业标准化 ☆用时间分析来平衡各工序的时间 ☆用辅助人员做非标准化的工作 ☆设备的预防保养及备品备件 ☆线内作业改为线外作业
精
益
生
产
系
列
讲师：ABC网 汇报时间：XXX
目录页
1
何谓浪费
2
“七大浪费”及对策
3
消除浪费的做法
一、何谓浪费
何谓浪费
不产生任何 附加价值的 动作、方法、 行为和计划。
用不同的评 判标准去判 断所得到的 浪费程度都 会不同
现场活动包括 “有附加价值 的”和“没有 附加价值的” 活动
二、“七大浪费” 及对策
适当的对策
对源头的反馈
精
益
生
产
系
列
讲师：ABC网 汇报时间：XXX
•★ 对★ 设对设备备进进行行调调整整
•★ ★质质量量问问题题处处理理方方案案 •★ ★生生产产流流程程中中的的 •LOBLO平B平衡衡 •★ ★缩缩短短换换模模时时间间
动作浪费
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
◇ 人员工时的增加 ◇ 资源的浪费 ◇ 作业的不稳定
◇ 不必要的动作
02
★ 进行5S管理★ 提高检测工具利用 率或采用目视指数工装★ 现场布局调整 ★ 简化、减少或合并
★ 布局调整、 流程完善 ★ 规范原材料配置 ★ 多技能工化 ★ 制定生产计划 并严格执行
等待浪费
如何消除七大浪费
如何消除七大浪费1. 引言在现代社会，我们经常会遇到各种各样的浪费现象。
这些浪费不仅浪费了资源，还对环境和经济造成了不可忽视的影响。
为了实现可持续发展，消除浪费成为一个当务之急。
本文将介绍七大浪费，并提供一些有效的方法来消除这些浪费。
2. 七大浪费的定义• 1.1 过产出• 1.2 传输过程中的等待• 1.3 不必要的库存• 1.4 无效的运动• 1.5 产品和服务的过处理• 1.6 无用的运输• 1.7 缺乏品质3. 消除七大浪费的方法3.1 过产出过产出是指生产出超过客户需求的产品或服务。
为了消除过产出，我们可以采取以下措施：•通过市场调研和需求分析，了解客户的真实需求。
•优化生产计划，确保按需生产，避免过剩和废品的产生。
•定期与客户沟通，及时调整生产计划。
3.2 传输过程中的等待等待是生产过程中常见的浪费之一。
为了减少这种浪费，可以考虑以下方法：•优化生产流程，尽量缩短等待时间。
•合理安排工作顺序，避免任务之间的等待。
•加强设备维护和管理，确保设备处于正常运行状态，减少停机时间。
3.3 不必要的库存不必要的库存不仅占用了空间，还增加了存储和管理的成本。
以下是减少库存的一些方法：•实施精益生产，采用按需生产的方式，减少库存积压。
•优化供应链管理，确保物料的及时供应，避免库存过多或过少的情况。
•提高销售预测的准确性，避免因预测不准确而导致的库存积压。
3.4 无效的运动无效的运动是指在生产过程中没有价值的运动。
以下是减少无效运动的一些方法：•优化工作布局，确保工作流程合理，减少不必要的移动和运输。
•提供良好的工作环境和设备，避免员工因工作环境不好而产生额外的运动。
•增加员工培训，提高工作效率和操作技能，减少无效运动的发生。
3.5 产品和服务的过处理产品和服务的过处理是指过度加工或过度提供服务。
以下是减少产品和服务过处理的一些方法：•优化工艺流程，确保产品加工符合客户要求，避免过度加工。
•确定客户的真实需求，提供符合需求的服务，避免过度提供服务。
七大浪费认知与消除
七大浪费认知与消除七大浪费是指在生产和运营过程中常见的浪费现象，该概念源于精益生产和精益管理的原则。
以下是七大浪费以及相应的认知和消除方法：1.过产出（Overproduction）：指在没有需求或超出需求的情况下生产产品。
认知：了解真实需求以避免过度生产。
消除：实施精确的预测和生产计划，并实时调整以适应市场需求。
2.待料（Waiting）：指在生产过程中由于缺乏所需材料或信息而导致工作停滞。
认知：审查供应链和内部流程，消除物料短缺和信息传递障碍。
消除：通过改进供应链管理、有效库存控制和沟通流程来减少等待时间。
3.运输（Transportation）：指在生产和供应链过程中不必要的物料或产品移动。
认知：通过简化物流和布局来减少物料或产品的运输。
消除：重新设计流程以最小化移动和处理步骤，优化物流路径，减少运输成本和时间。
4.不良品（Defects）：指生产中出现的缺陷、错误或不符合质量要求的产品。
认知：意识到质量问题的成本和影响。
消除：实施严格的质量控制和管理措施，改进生产工艺和技术，并进行员工培训。
5.过度加工（Overprocessing）：指过度处理、加工超过产品要求的过程。
认知：理解产品和客户需求，避免不必要的工艺和加工。
消除：通过精益工程和价值流映射来优化生产工艺，去除冗余步骤和不必要的复杂性。
6.人员运动（Motion）：指由于不必要的动作、移动或步骤而浪费时间和能量。
认知：意识到不必要的动作和移动的低效性。
消除：优化工作站布局和生产流程，减少人员不必要的运动和交通。
7.多余库存（Inventory）：指超过所需量的物料或产品库存。
认知：明白多余库存的成本和风险。
消除：实施精确的库存控制和管理，最小化库存持有成本，并与供应链合作伙伴优化库存水平。
通过认知和消除这七大浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，提供更好的顾客满意度，并提升整体业绩。
这需要持续的改进和精益管理的原则在企业内部实施和推动。
识别消除生产中的七大浪费
实施精益采购管理：通 过精确的需求预测、合 理的供应商选择和采购 策略制定，降低采购成
本和库存水平。
实施精益生产管理：通 过优化生产计划、提高 生产效率和减少生产过 程中的变异，降低生产
成本和库存水平。
实施精益质量管理：通 过加强质量管理和控制、 提高产品质量和客户满 意度，减少因质量问题
实施消除七大浪费需要全员 参与，从基层员工到高层领
导都要积极投入。
费
目视化管理：通过可视 化手段，及时发现和解 决问题，提高生产效率
防错法：通过设计容错 机制，避免生产过程中
的人为错误和浪费
精益培训：提高员工精 益管理意识和技能，促 进全员参与和减少浪费
优化生产计划，减少过量生产
制定合理的生产计划，根据市场需求和产能进行平衡 引入精益生产理念，减少生产中的浪费 引入生产管理系统，实现生产过程的可视化与可控制 引入生产调度系统，实现生产计划的动态调整与优化
定义：等待时间浪费是指生产过 程中由于生产计划安排不合理、 生产设备故障等原因导致生产停 滞或等待时间过长。
原因：生产计划安排不合理、生 产设备故障、原材料供应不及时、 员工技能不足等。
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影响：等待时间浪费会导致生产 效率下降、生产成本增加，同时 也会影响员工的工作积极性和生 产情绪。
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识别七大浪费的 方法
实施消除七大浪 费的注意事项
生产中的七大浪 费
消除七大浪费的 措施
过量生产浪费
定义：生产过多的产品或提前 生产产品
影响：导致库存成本的增加、 占用资金、降低生产效率等
原因：需求不明确、计划不准 确、生产控制不当等
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
精益生产之如何消除七大浪费
精益生产之如何消除七大浪费精益生产是一种管理理念，旨在最大限度地减少浪费，提高生产效率。
其中，被称为七大浪费的问题是影响生产效率的关键因素，它们分别是：过剩生产、等待时间、运输、过程中的存储、过度加工、不合格品、及其它不必要的动作。
下面将讨论这七大浪费以及如何消除它们。
首先，过剩生产是指生产超过需求量的产品或服务。
这会导致库存积压、资金浪费和资源浪费。
为了消除过剩生产，企业可以采取一种名为“拉动生产”的方法，即根据市场需求，只在需要时进行生产。
这种方法可以最大程度地减少库存，并确保产品总是按需生产。
另一个浪费是等待时间。
当产品在生产过程中遇到等待时间，生产效率就会降低。
为了消除等待时间，企业可以通过优化生产线布局、减少换线时间和优化生产计划来提高生产效率。
运输也是一个浪费，它指的是物流过程中的资源浪费。
为了避免浪费，企业可以优化物流流程，减少运输中的空载、半载等情况。
此外，通过提高仓储和物流设施的效率，也可以减少运输浪费。
过程中的存储是指在生产过程中积压的产品或原材料。
过多积压会导致浪费，减少存储也是消除浪费的关键。
为了解决该问题，企业可以通过实施精细化的供应链管理，及时补充原材料，以及优化生产线的布局，减少存储空间。
过度加工是指对产品进行不必要的处理或加工。
这不仅浪费时间和资源，还会增加成本。
为了解决这个问题，企业可以通过准确定义产品要求，避免不必要的加工。
同时，通过培训员工，提高其技能水平，也能帮助减少过度加工。
不合格品是指在生产过程中产生的不符合要求的产品。
这不仅浪费了原材料和劳动力，还会降低产品质量。
为了减少不合格品，企业可以实施严格的质量控制措施，优化生产过程，并确保员工具备所需的技能和知识。
最后，还有许多与生产过程无关的不必要动作，如繁琐的文件处理、冗余的流程等。
为了消除这些不必要的动作，企业可以通过简化流程、减少文档处理、引入自动化技术等方式来提高效率。
综上所述，消除七大浪费是精益生产的核心内容之一。
如何消除七大浪费
如何消除七大浪费引言在现代社会，浪费是一个普遍存在的问题，不仅仅是资源、时间、精力的浪费，还包括金钱、食物、能源等各个方面的浪费。
而且，这种浪费给我们的社会、环境和个人都带来了很大的负面影响。
因此，消除浪费成为了我们每个人都应该努力追求的目标。
本文将介绍如何消除七大浪费，从而提高资源利用效率，保护环境，提升个人生活质量。
一、消除物质浪费首先，我们来看如何消除物质浪费。
物质浪费主要包括过度购买、过度消费和不合理的资源使用等方面。
要消除物质浪费，我们可以从以下几个方面入手：1.1 谨慎购买购物时要慎重选择需要购买的物品，不要盲目跟风消费。
在购买之前，要充分考虑物品的实用性和必要性，避免购买一些过于奢侈或不常使用的物品。
1.2 合理规划资源使用在使用资源时要合理规划，不要浪费。
比如，节约用水、用电、用气，避免资源的过度消耗。
此外，还可以选择使用可再生资源，如太阳能、风能等，减少对有限资源的依赖。
二、消除时间浪费时间是我们最宝贵的资源之一，然而很多人却经常浪费时间。
消除时间浪费可以提高工作效率，保持高效率的生活状态。
以下是一些消除时间浪费的方法：2.1 制定合理的计划在进行工作或学习之前，制定一份合理的计划。
将重要的任务优先安排，确保时间的充分利用。
2.2 避免拖延拖延是时间浪费的一大原因。
要养成及时行动的习惯，避免拖延。
当有任务需要完成时，立即行动，不要留到最后一刻。
2.3 高效利用碎片时间生活中有很多碎片化的时间，如等车、排队等，这些时间可以利用起来做一些小事，如读书、回复邮件等，以此来减少时间的浪费。
三、消除能源浪费随着能源资源的日益枯竭，消除能源浪费变得尤为重要。
以下是一些消除能源浪费的方法：3.1 提高能源利用效率在使用能源时，要注意提高能源利用效率。
比如，选择能效等级高的家电产品，控制空调、暖气的使用时间和温度，避免不必要的能源浪费。
3.2 推广可再生能源的使用可再生能源是未来能源的发展方向，可以通过推广可再生能源的使用，减少对化石能源的依赖，从而达到减少能源浪费的目的。
精益生产管理基础消除七大浪费
2.浪费的种类
浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费
精益生产管理基础消除七大浪费
3.“七大浪费”之详 介
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
？
精益生产管理基础消除七大浪费
对策：
1.制造过多的浪费 •顾客为中心的弹性生产系统
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻
•快速换线换模
•少人化的作业方式
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
•均衡化生产
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
精益生产管理基础消除七大浪费
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
精益生产管理基础消除七大浪费
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬 运流程和活性度差等
1.制造过多的浪费 案例
生产的调配方案： •窗框班每班借出5人至硬包边班， 由13人生产窗框，标时30pcs/hr •前桥线抽调两人至滑道线，12hr 生产
如何消除生产现场的七大浪费
实施与监督
制定详细的实施计划和时间表
明确实施目标：制定详细的实施计划和时间表，确保每个阶段的目标明确、具体、可 衡量。
制定实施计划：根据目标，制定详细的实施计划，包括人员分工、资源分配、时间 安排等，确保计划的可行性和可操作性。
添加标题
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添加标题
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原因：生产布局不合理、生产线不 平衡、搬运距离过长、搬运方式不 当等
案例分析：某企业通过优化生产布 局和选择合适的搬运方式，成功减 少了搬运浪费，提高了生产效率
库存浪费
定义：指在生产过程中，由于生产计划不合理、生产过剩等原因，导致原材料、半成 品、成品等库存积压，造成浪费
引入精益生产理念：采用精益生产理念，消除生产现场的浪 费，提高生产效率和产品质量。
制定合理的加工精度标准
提高加工精度，减少不良品率
引入先进的测量设备和检测方法
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加强员工技能培训，提高操作水平
建立有效的质量管理体系，确保产 品质量稳定可靠
加强质量管理体系，降低不良品浪费
原因：生产计划不合理、生产过剩、预测不准确、设备故障、运输延迟等
影响：增加成本、占用资金、降低效率、掩盖问题
解决方法：优化生产计划、减少生产过剩、提高预测准确性、加强设备维护、改善 物流管理等
动作浪费的定义
动作浪费
动作浪费的分类
动作浪费的识别方法
动作浪费的改善措施
加工浪费
原因：过度的加工、不合理的 加工方法、不合适的设备等
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四 七大浪费的消除
1
VMTA
一.甚么是浪费Leabharlann •凡是不能直接创造出价值的一切活动、 方法、行为和计划均视为浪费
•客户不愿意花钱买的就是浪费 •分为生产中之浪费及管理上之浪费
VMTA
评估有无附加价值
活动
Yes
这项活动可以 No
创造绩效吗？
对客户的要求有贡献吗 ?
No Yes
Yes
有实际附加价值 （VA）
12
VMTA
加工的浪费
加工
在被认为是理所当然的作业当中，存在 着浪费的作业。是指在工程的进行过程 和在加工品的精度等各方面进行没有任 何贡献之不必要的加工行为。
＊过分强调精度的成品加工。 ＊过分仔细的検査。
SONY与三星
浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费：
☆ 加工余量
☆ 过高的精度
☆ 不必要的加工
4.动作的浪费 5.加工的浪费 6.库存的浪费 7.制造过多的浪费
6
VMTA
生产过剩的浪费
制造过多/过早（最大的浪费）
浪 费 违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
7
VMTA
等待的浪费
工作量少的时侯，以及前后工 程不均的时侯，或者是机器在 自动加工时，作业者什么也不 做，只是在等待的状态而言。
过剩加工造成的浪费：
☆ 设备折旧
☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失
☆ 能源消耗
13
VMTA
库存的浪费
库存造成额外成本 常见的库存：
（库存是万恶之源）
☆ 原材料、零部件
☆ 半成品
☆ 成品
☆ 在制品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 辅助材料 ☆ 在途品
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减
库存
☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难
浪费
☆ 掩盖问题，造成假象
14
VMTA 生产过多的浪费，库存的浪费 (改善效果最大的)
由于生产了多余的产品而发生的浪费， 称之为最不应该的浪费。 因为它会造成栈板和箱子増加，増加了多余的搬运作业， 材料的提前使用以及仓库摆放场地的増大。 甚至，因为有库存的安全感而拖延了设备故障、品质问题 等等的根本对策。也就是说，过量生产的浪费背后隐藏着 各式各样的浪费 (臭水沟上加盖) 。
如果再不减肥的话 仓库就要爆炸了！
15
搬运的浪费
移动费时费力
所谓搬运的浪费，是指由于临时 放置以及转换堆积，或者由于必 要以上的搬运距离所产生的浪费 而言。(要1个搬3个)
搬运 浪费
空间、时间、人力和工具浪费
搬运过程中的放置、堆积、移 动、整理等都造成浪费。 9
VMTA
不良品的浪费
浪费
不良造成额外成本
常见的浪费现象： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
重工(手修理)的浪费
由于不良，不仅使加工时间全部浪费， 而且阻碍了生产。最严重的问题是，在 工程内没有发现不良，导致其流入市场， 由于不良产品的原因而失去了顾客 的信任，这是金钱也买不回来的。
不良品 10
VMTA
动作的浪费
所谓的动作浪费，是指由于部品以及工具的配置不良而 产生了多余的动作，以及寻找作业中必要的工具或去拿 取而造成的浪费。这就是作业难度大的原因。
生产过剩 停工等待 搬运 加工本身 库存 动作 制造不良品
的浪费 的浪费 的浪费 的浪费 的浪费 的浪费 的浪费
制造现场所谓的浪费，称之为「提高成本的各种要素」。 这些，如果不十分注意的话，各个地方都会逐渐产生浪费。
5
VMTA
3.生产现场
2020/5/1 5
1.等待的浪费 2.搬运的浪费 3.不良的浪费
轉換堆積
停止浪費的事吧……
寻找
监视
是否试着寻找一下你周围存在的“浪费的动作”呢？
11
VMTA
动作 多余动作
浪 费 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作：
① 两手空闲
⑦
② 单手空闲
⑧
③ 作业动作停止 ⑨
④ 动作幅度过大 ⑩
⑤ 左右手交换
⑾
⑥ 步行多
⑿
转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作
企业附加价值 （BVA）
对企业营运 有贡献吗？
No
无附加价值 (NVA)
VMTA
一般作业中的附加价值的比率
例如: 鉆孔 裝配 鎖螺絲
附加價值 2%
例如: 伸手拿工具 鬆夾具 取下物品
無附加價
12
值但必須
要的38%
9
3
時6間
無附加 價值 60%
例如:
走路拿料件 等待 庫存 搬運
VMTA
浪费的种类
七大浪费
等 待浪 费
常见的等待现象： 1. 物料供应或前工序能力不足造成待料 2. 监视设备作业造成员工作业停顿 3. 设备故障造成生产停滞 4. 质量问题造成停工 5. 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： 1. 线能力不平衡 2. 计划不合理 3. 设备维护不到位 4. 物料供应不及时
8
VMTA