连铸板坯表面夹杂
防止连铸坯夹渣杂缺陷的措施及规定
防止连铸坯夹渣杂缺陷的措施及规定在连铸生产过程中，坯料夹杂或夹渣是一个常见的问题。
坯料夹渣或夹杂会造成铸造坯料表面缺陷，严重的情况下会导致铸坯折断。
为了防止连铸坯夹杂或夹渣缺陷，我们制定了以下的措施及规定。
坯料的质量控制坯料的质量是影响连铸坯料夹杂或夹渣的一个重要因素。
为了保障坯料质量的稳定，需要做到以下几点：1.选择原材料时，需要严格按照规定采购车间标准，增加试做，检查原材料质量的合格率。
2.要求原材料供应商提供合格证明和检验报告，保证原材料的质量符合车间标准要求。
3.对原材料的人工检验和自动检验要做好记录，及时发现和解决问题。
4.对重点原材料，比如矿渣等，要做好监测和抽样分析，及时发现问题。
5.对原材料的质量问题，需要做到及时沟通和处理。
连铸机操作规范连铸机操作规范是实现铸造质量控制的重要手段。
以下是进行连铸操作的规定：1.连铸机操作人员需要经过专业的培训和技术能力考核。
2.连铸机操作人员在接班时，需要对前一班的连铸机操作记录进行查看和交接，及时了解连铸机运行情况。
3.对于连铸机在运行过程中出现的异常情况，需要及时进行处理，保证连铸机运行的稳定性。
4.操作人员需要通过联合巡视和自检来发现问题和解决问题。
5.班组和质量检查组应定期开展连铸机检查和检验，及时发现和解决质量问题。
连铸模具的管理连铸模具是保障连铸坯料质量的关键性因素。
以下是连铸模具的管理规定：1.对连铸模具进行清洗和修理，以便发现隐患和进行预防性维护。
2.对连铸模具进行周期性的检测和检验，判断模具的状况和使用寿命。
3.对连铸模具进行标记和记录，以便在使用过程中进行跟踪和管理。
4.严格控制连铸模具的使用寿命和使用次数，保证坯料的质量和稳定性。
坯料质量的检验和测试坯料质量的检验和测试是确保连铸坯料夹渣杂缺陷的措施之一。
以下是坯料质量的检验和测试规定：1.要求在连铸过程中不断地进行袖口检测，确保坯料不夹杂夹渣。
2.对于连铸生产中的中间产品进行定期检验，以便发现和解决质量问题。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸是指通过连续铸造设备将熔液连续浇铸成坯料的一种方法。
在连铸过程中，夹杂物是最常见的缺陷之一，它们对铸坯的质量和性能有着重要的影响。
分析连铸坯夹杂物产生原因，并采取相应的改进措施，可以有效地提高铸坯质量和生产效率。
连铸坯夹杂物产生的主要原因有以下几个方面：1.原料质量：连铸坯的夹杂物往往与原料的质量有关。
原料中存在的金属夹杂物、非金属夹杂物和气泡等会成为连铸夹杂物的来源。
提高原料的质量和纯净度，减少夹杂物的含量是解决连铸坯夹杂物问题的一项重要措施。
2.炉次操作：炉次操作对连铸坯夹杂物的产生也有较大的影响。
炉渣的不合理处理、熔炼温度和时间的控制不当等都可能导致夹杂物产生。
合理的炉次操作和炉渣处理是减少夹杂物产生的关键。
3.结晶器和冷却系统：结晶器和冷却系统的设计和使用状态对连铸坯夹杂物的产生起着重要的作用。
结晶器的凝固状态、结晶器涂层的质量和结晶器冷却水流量的控制都会影响到连铸坯的质量和夹杂物含量。
合理设计结晶器和冷却系统，并保持其良好的使用状态，对减少夹杂物具有重要意义。
4.连铸工艺参数：连铸工艺参数的选择和控制也是减少夹杂物产生的关键。
保证浇注速度、拉伸速度、结晶器超熔度、超温和过度冷却等参数的合理选择和控制，对提高铸坯质量和减少夹杂物具有重要的影响。
改进方法：1.加强原料质量控制：加强对原料的质量控制，选择优质的原料供应商，进行严格的质检，确保原料的纯净度和无夹杂物。
2.优化炉次操作：加强炉次操作的管理和控制，合理控制熔炼温度和时间，严格进行炉渣处理，确保炉渣中夹杂物的除去。
3.改善结晶器和冷却系统：优化结晶器和冷却系统的设计，确保结晶器的良好工作状态，减少结晶器涂层的破损和脱落，调整冷却水流量，避免过度冷却和不足冷却的情况。
连铸坯夹杂物的产生是多方面因素共同作用的结果。
通过加强原料质量控制、优化炉次操作、改善结晶器和冷却系统以及优化连铸工艺参数等措施，可以有效地减少夹杂物产生，提高铸坯质量和生产效率。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进一、引言连铸是现代钢铁生产中常用的一种工艺。
它可以提高生产效率、降低能耗、改善工作环境、减少劳动强度，因此被广泛应用。
在连铸过程中，一些夹杂物的产生会导致产品质量下降、生产效率降低，并严重影响设备寿命。
如何减少夹杂物的产生，提高产品质量，成为生产中亟需解决的问题。
二、夹杂物产生原因分析1.原料质量不稳定连铸坯的原料主要是钢水，而钢水的质量直接影响夹杂物的产生。
如果原料中含有较多的杂质、氧化物等，就会增加夹杂物的产生几率。
而且，原料的成分不稳定也是引起夹杂物产生的一个因素，一旦成分变化，就容易导致夹杂物出现。
2.连铸设备使用不当连铸设备的使用不当也是夹杂物产生的重要原因。
操作不规范、设备维护不到位、温度控制不稳定等都会导致夹杂物的产生。
当温度过高或过低时，容易使得钢水和坯料中的气体凝固，形成夹杂物。
3.连铸工艺参数不合理连铸过程中，工艺参数的设置直接影响了夹杂物的产生。
如果连铸速度过快或者过慢，结晶器冷却不均匀等，都会导致夹杂物产生。
结晶器振动频率、结晶器倾斜角度、结晶器冷却水温度等参数的选择也会影响夹杂物的产生。
4.人为因素在连铸过程中，人为操作失误也是夹杂物产生的一个主要原因。
操作工不熟练、设备检查不到位等都可能导致夹杂物的产生。
而且，人为因素不可控因素多，所以造成夹杂物的产生很容易。
三、改进措施1.原料质量监控首先要保证原料的质量稳定，及时清洁处理原料，确保原料的成分合理、纯净。
加强对原料的把控，对于原料中可能含有的杂质要及时剔除，确保连铸坯的质量。
2.加强设备维护连铸设备是关键的生产装备，要加强对设备的维护。
定期检查、保养设备，确保设备各项功能正常，减少因为设备问题导致的夹杂物的产生。
3.优化连铸工艺对于工艺参数的设置要进行优化，选择合适的连铸速度、结晶器振动频率、结晶器倾斜角度、结晶器冷却水温度等参数，保证连铸坯的质量。
要对工艺参数进行严格的控制，确保温度、速度等参数的稳定。
防止连铸坯夹渣(杂)缺陷的措施及规定
防止连铸坯夹渣（杂）缺陷的措施及规定连铸坯夹渣缺陷是指坯料表面或内部存在杂质、气泡、夹杂等不良缺陷，影响钢材的质量、抗拉强度和弯曲性能等。
为了达到优良的钢材质量，必需实行有效的措施和规定来防止连铸坯夹渣缺陷。
本文将从以下三个方面进行阐述：一、提高原材料采购质量1. 严格掌控原材料入厂质量，切实保证原材料质量符合生产要求。
对于原材料中含有较多夹杂物、矿物质等的，必需进行筛选、洗涤等处理。
2. 检验原材料物理化学性质，特别是对低熔点元素（如锌、铅等）的含量进行监控，以避开因过高的含量而引起的夹渣问题。
3. 尽可能避开原材料采纳较差的杂质来源，如回炉钢、铸造铁水等，以免发生连铸坯夹渣缺陷造成挥霍。
二、加强连铸设备及工艺掌控1. 针对连铸消耗品（如喷嘴、钢水箱等）进行补修或更换，保证其完好无损，确保钢水顺畅流动。
2. 对连铸工作过程中的电子设备进行定期维护保养，避开设备显现失灵情况。
3. 加强连铸实时监控，适时把握连铸过程中的各项参数，特别是钢水温度、流速、液面高度等指标，对显现异常情况要适时进行调整。
4. 订立连铸操作规定，严格掌控好连铸的操作时间、温度、速度等参数，防止显现突发事件，尽力避开连铸坯夹渣缺陷的发生。
5. 对于连铸工艺中加入的各种药剂和保护剂，要严格依照比例和规定加入，以确保连铸炉体内的化学环境稳定，避开发生夹渣现象。
三、加强质量监测与数据分析1. 加强对坯料全过程的监控，包括原材料采购、加工过程、连铸过程等方面，对质量异常情况进行记录，以便进行分析和改进。
2. 严格执行连铸产品检验规定，对检验结果不合格的坯料适时予以退换，避开将有问题的坯料流入后续生产环节。
3. 利用科学的统计方法，对连铸产品（如钢板、钢管等）质量进行分析和统计，发觉质量异常情况时，要适时订立矫正措施。
4. 对每一批次的连铸坯料，要进行全方位的检测与检验，对于可能引发夹渣缺陷的界限要进行特别关注。
为了有效防止连铸坯夹渣缺陷，需要各个环节搭配，形成一个完整的质量管理闭环。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进【摘要】连铸坯夹杂物是指在连铸生产过程中出现的一种缺陷，严重影响铸坯的质量和性能。
本文通过对连铸坯夹杂物的定义和影响进行分析，探讨了产生原因和改进方法。
夹杂物产生的主要原因包括连铸过程中的气体和杂质混入、结晶器和水口设计不合理等。
针对这些原因，可以通过改进连铸设备、优化操作流程和提高工人技术水平来减少夹杂物产生。
本文强调了连铸坯夹杂物产生原因分析及改进的重要性，并展望了未来研究方向。
通过技术改进的实施，可以有效提高铸坯质量，提升生产效率。
深入研究连铸坯夹杂物的产生原因和改进方法对于提高连铸生产质量具有重要意义。
【关键词】连铸坯夹杂物、产生原因、改进方法、技术改进、研究背景、目的、影响、意义、展望、未来研究方向、总结1. 引言1.1 研究背景连铸坯夹杂物产生是影响连铸坯质量的重要因素之一，夹杂物的存在直接影响着钢材的力学性能和表面质量，甚至可能导致产品质量不合格。
对连铸坯夹杂物产生原因进行深入分析，并寻找相应的改进方法是当前研究的热点与难点之一。
近年来，随着我国钢铁产业的快速发展，对连铸坯质量要求也越来越高。
夹杂物的产生会影响到产品的品质和市场竞争力，因此解决夹杂物产生问题对于提高产品质量，增强企业竞争力具有重要意义。
当前，国内外学者对连铸坯夹杂物的产生原因进行了一定的研究，但仍存在一些问题有待解决。
针对这些问题，本文将对连铸坯夹杂物的产生原因进行全面的分析，探讨改进方法，并提出技术改进的实施方案，以期为相关领域的研究提供新的思路和方法。
1.2 目的研究连铸坯夹杂物产生原因及改进方法的目的在于提高连铸坯质量，降低成本，改善生产环境，保障生产安全，提高企业竞争力。
通过深入分析连铸坯夹杂物的形成机理，找出产生夹杂物的根本原因，并提出有效的改进措施，从根本上解决夹杂物问题。
通过技术改进的实施，推动企业技术创新，提高生产效率，降低能耗，使企业更加环保和可持续发展。
这项研究旨在深化对连铸坯夹杂物问题的理解，为相关领域的研究提供新思路和方法，并对工业生产具有一定的推动作用。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸坯夹杂物是指在连铸过程中，坯料表面或内部存在的一些异物或杂质。
夹杂物的产生原因可以从原料、工艺和设备等方面来分析。
下面将就连铸坯夹杂物的产生原因进行分析，并提出改进措施。
一、原料方面的原因：1.1 原料中的杂质：连铸坯夹杂物可能是由于原料中掺杂了一些杂质。
这些杂质可能来自原料的边角料、废料或回收材料等。
这些杂质在冶炼过程中不容易完全溶解，从而在连铸过程中形成夹杂物。
改进措施：对原料进行严格的筛分、清洗和破碎处理，以减少原料中的杂质含量。
1.2 未完全熔化的原料：原料在冶炼过程中未能完全熔化，残余的固体颗粒在连铸过程中会形成夹杂物。
改进措施：加强炉内熔化过程的控制，提高熔化温度和熔化时间，保证原料能够完全熔化。
二、工艺方面的原因：2.1 不合理的浇注工艺：浇注工艺参数的不合理会影响连铸坯的质量。
浇注速度过快、注入速度不均匀、浇注过程中的气体无法及时排出等都会造成夹杂物的产生。
改进措施：合理调整浇注工艺参数，控制好浇注速度和注入速度，确保浇注过程中的气体能够顺利排出。
2.2 结晶过程中的扩散现象：连铸过程中，坯料在结晶过程中会产生一定的扩散现象，由于扩散速度不同，会导致夹杂物在坯料内部的分布不均匀。
改进措施：优化连铸过程中的结晶条件，控制好结晶速度和结晶温度，减小夹杂物的分布不均匀性。
三、设备方面的原因：3.1 保护气体的不足：连铸过程中使用的保护气体对坯料表面的氧化物有较好的隔离作用。
如果保护气体流量不足，氧化物无法及时有效地被逼出，就会形成夹杂物。
改进措施：增加保护气体的流量，确保保护气体能够充分覆盖整个铸造过程。
3.2 坯料包浇注系统的设计不合理：连铸坯夹杂物的产生还与坯料包浇注系统的设计有关。
如果坯料包浇注系统的设计不合理，容易导致夹杂物的形成。
改进措施：优化坯料包浇注系统的结构，确保坯料包内的流动状态稳定，防止夹杂物的产生。
连铸坯夹杂物的产生原因与原料、工艺和设备等方面都有关。
防止连铸坯夹渣（杂）缺陷的措施及规定3
防止连铸坯夹渣（杂）缺陷的措施及规定3第一篇：防止连铸坯夹渣(杂)缺陷的措施及规定 3防止连铸坯夹渣（杂）缺陷的措施及规定连铸质量及洁净钢生产决定了提供连铸钢水的温度、成分和纯净度都要进行控制，同时均衡有节奏的为连铸机提供合格质量的钢水，也是保证连铸机生产顺利及质量保障的首要条件。
提高质量意识，规范质量行为，使炼钢—连铸生产过程的质量受控，是本规定的宗旨。
1连铸坯夹渣（杂）缺陷的成因 1.1定义：来自于炼钢和浇注过程中的物理化学产物、耐火材料侵蚀产物或卷入钢液的保护渣被称为非金属夹杂物。
非金属夹杂物在酸浸低倍试样上表现为暗黑色斑点。
而铸坯夹渣是夹杂物镶嵌于铸坯表面(形状不规则)或皮下(深浅不一)的渣疤。
1.2成因：1.2.1钢水氧化性强、温度高、夹杂物多，流动性不好，中包水口壁上高熔点的大块附着物突然脱落进入结晶器钢水。
1.2.2保护渣性能不良，渣条多，渣条未捞净，以及中间包液面、结晶器液面急剧波动，造成中间包下渣、结晶器内卷渣并镶嵌于坯壳处。
1.2.3钢包底吹制度执行不好，造成脱氧产物上浮排除不充分。
1.2.4保护浇注执行不好，造成钢液被二次氧化。
1.2.5中包钢水过热度高，耐火材料质量差。
1.2.6中间包内吹氧、加调温料以及金属料等。
2连铸坯夹渣（杂）缺陷的危害2.1破坏了钢的连续性和致密性，轧制过程不能被焊合消除，对钢材质量造成危害。
2.2夹渣部位坯壳薄，容易破裂导致漏钢；夹渣铸坯轧制后，钢材表面遗留为结疤。
3钢水质量控制措施及规定3.1在一定的生产条件下，要降低转炉终点溶解氧[O]溶，必须准确控制终点钢水碳和温度。
3.1.1冶炼Q195及其他钢种，终点[C]控制≥0.06%。
3.1.2开机第一炉及热换第一炉，终点温度控制在1735～1755℃，出钢温度控制在1715～1735℃。
特殊情况下按机长要的温度控制。
连浇时则按温度制度规定控制。
3.1.3提高转炉终点碳和温度的命中率，杜绝后吹。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸坯夹杂物是指在连铸过程中，坯料中夹杂有杂质或者非金属夹杂物的现象。
这会影响到连铸坯料的质量，增加生产的成本，降低产品的市场竞争力。
分析连铸坯夹杂物的产生原因，并提出相应的改进措施，对于提高连铸生产线的效率和产品质量具有重要的意义。
连铸坯夹杂物的产生原因主要有以下几个方面：1. 原料质量不合格：原料的质量直接影响着连铸坯料的质量。
如果原料中含有过多的杂质或者非金属夹杂物，这些杂质在连铸过程中容易进入到坯料中，从而导致夹杂物的产生。
2. 连铸设备失效：如果连铸设备的密封性能不好，就会导致外界的气体和杂质进入到连铸坯料中，增加夹杂物的产生。
如果连铸设备的冷却系统不够完善，温度控制不准确，也会导致坯料中夹杂物的产生。
3. 连铸操作不当：如果操作人员在连铸过程中不按照标准操作流程进行操作，比如倾注速度过快，结晶器结晶不良，就容易产生夹杂物。
4. 连铸模具磨损严重：连铸模具是连铸过程中最重要的部件之一，如果连铸模具使用时间过长，容易出现磨损现象。
磨损的模具表面容易产生凹坑和疲劳裂纹，从而引起连铸坯中的夹杂物。
为了降低连铸坯夹杂物的产生，可以采取以下改进措施：1. 优化原料选择：选择质量好、含杂质少的原料，避免原料本身的质量问题对连铸过程造成影响。
2. 加强连铸设备维护：定期对连铸设备进行检查和维护，确保设备的密封性能和冷却系统的正常工作。
及时更换磨损严重的连铸模具，保证模具表面的光滑度。
3. 加强连铸操作培训：加强对操作人员的培训，提高他们的操作技能和操作规范意识，确保按照标准操作流程进行连铸操作。
4. 引入先进的连铸技术：引入先进的连铸技术，如真空连铸技术、气体抽吸技术等，可以有效减少坯料中的夹杂物。
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1 前言 2 夹杂来源和形成机理 3 减少夹杂的办法 4 纵裂形成原因 5 产生表面纵裂的因素 6 结束语
1 前言
连铸板坯表面出现夹杂与裂纹是影响铸坯 质量的重要缺陷，轻者要进行表面精整， 重者会导致出现废品，影响铸机生产，增 加企业的成本。本文就马钢第一炼钢厂板 坯(220mm×l300mm)生产中出现的表面夹 杂和表面裂纹问题，分析研究其产生的原 因，并提出减少的措施。
表3 Mn／S与裂纹废品率的关系
Mn/s
≥24
15～24
≤15
裂纹废品率
0
/%
0.16
8.14
结晶器内钢液的不均匀凝固对板坯纵裂的产生有很大 影响。要改善结晶器的不均匀凝固状态，抑制凝固初期 弯月面附近的不均匀凝固尤为必要。由于不均匀凝固受 保护渣的影响最大，而液态保护渣的凝固温度又有随其 碱度(CaO／SiO2)增加而升高的特性。因此，在使用高 碱度保护渣时，可通过提高保护渣的凝固温度使结晶器 与铸坯之间的保护渣具有较高比率的固相，从而达到均 匀缓冷的目的。
连铸坯产生裂纹的主要原因是初生坯壳厚度不 均匀，在坯壳薄处产生应力集中，当应力超过坯 壳的抗拉强度时就产生裂纹。微裂纹形成后在外 部因素包括工艺操作和在线设备的各环节，如保 护渣的行为、结晶器的锥度及传热状况、振动条 件、二冷制度、二冷设备的布置及状态、工人操 作水平等，都会导致纵裂的形成和发展。纵裂一 般在结晶器内形成初形，出结晶器后在二冷区内 扩展长大，最后形成明显的纵裂纹，甚至导致漏 钢事故。马钢一钢板坯纵裂一类为粗长的纵裂纹， 主要分布在板面中部；另一类为细小呈线状的纵 裂纹，主要分布在板面的边部。
表2 S含量与纵裂发生率的关系 %
S含量 0.013 0.025 0.035
0.055
纵裂发 1.0
1.4
3.1
5.5
生率
Mn与S的亲，它仅在凝固的 最后阶段产生。当Mn／S低时，沉淀物主要为 低 熔 点 的 FeS， 易 引 起 晶 间 脆 性 ； Mn／S 高 时 有足够的[Mn]与[S]结合，产生MnS以棒状形式 分散在奥氏体基体中，MnS的熔点约1580℃。 比Fe—FeS的熔点高很多，因而不会形成裂纹 源。因此，应在钢水冶炼时根据[S]含量控制钢 中的[Mn]含量，表3示出Mn／S对纵裂的影响。
熔化速度、粘度和碱度，使之满足对应钢种的工 艺要求。另外，注速、注温和液位也影响保护渣 的流人，应稳定注速、钢水过热度为15℃时最佳， 并保持结晶器液位稳定，才可使保护渣稳定均匀 地流人。
C=0.10％～0.18％的亚包晶钢坯壳生长不均匀， 是由于δ／γ相变时的收缩在凝固完后继续进行， 使坯壳变形在很大的温度区间内进行，坯壳向内 的线收缩大；过包晶钢在δ／γ相变终了时仍有液 相存在，坯壳变形在有液相和很窄的温度区间内 进行，坯壳向内的线收缩小；δ单相凝固钢的δ／ γ相变是在凝固终了后温度较低的区间内进行， 此时坯壳已具有一定的厚度和强度，坯壳向内的 线收缩和变形小。为减少纵裂，在弯月面区域生 成的坯壳要薄且均匀，即要减少铸坯与结晶器之 间的热流。纵裂与含C量的关系见表1。
表1 纵裂与含C量的关系 ％
C含量
有纵裂板坯
<0.085
1.2
0.085～0.64
22.5
>0.164
16.1
产生裂纹的一个重要因素是铸坯的高温强度 不足，钢中S、P的含量会导致钢高温强度的 差异。P使钢的塑性下降而变脆，由于显微偏 析，当铸坯出现少量的鼓肚和菱变时，在横
向拉应力下使晶界面上产生微裂纹，到二冷 区后微裂纹扩展成纵裂，一般应控制P<0.030 ％。S与Fe形成FeS，Fes还能与Fe形成低熔点 热脆性共晶体，并在晶界析出，极易使晶界 处发生裂纹。统计表明，S含量越低，纵裂发 生率也越低，见表2。
结晶器与铸坯间的摩擦力受结晶器窄面锥度的影响很 大，窄面锥度小时，窄边的凝固壳与结晶器不接触，使 凝固壳的生长速度放慢，容易发生拉漏；窄面锥度大时， 坯壳表面温度高，即在强度较小的结晶器上部产生接触 压力，故易发生铸坯纵裂。为此，应保持结晶器合理的 倒锥度(一般设定为0.8％左右)，并要经常维修，及时更 换。
3 减少夹杂的办法
1)改善钢水质量 炉后挡渣、红包出钢、吹氩、保温，硅铝铁
脱氧，提高终点[C]含量。 2)选优质耐材改进品质 用铝碳水口取代石英下水口，改进结晶器上
口与护板之间的耐火泥等。 3)稳定操作 稳定钢水温度、结晶器液面和拉速，扩大中
间罐容量，缩短钢水衔接时间等。
4 纵裂形成原因
2 夹杂来源和形成机理
马钢一钢板坯的夹杂主要有两种类型，I类为块状分布 呈黄或白色，Ⅱ类为连续分布呈青色。通过电镜扫描分 析发现，I类夹杂是因耐火材料成块脱落造成，其结构 与上水口砖及某种耐火泥的成分、颜色和岩相结构基本 相同。由此推断I类夹杂的来源主要是结晶器上口与其 护板之间抹的耐火泥和石英上水口成块脱落。Ⅱ类夹杂 的于基脱体氧中产有物大的小特不征等；的另结外晶还相有αS—iOA2，12为O3石颗英粒下，水具口有的来熔源 融状态。可以推断Ⅱ类夹杂的来源是石英下水口吸附 A壁1上2O附3后集的，产形物成。凸形起成状的颗机粒理，是随A着12颗O3粒，的易增在大石及英受质钢水口流 冲S吸i0附刷2为，，主当最要它后组存脱成在离的于石夹结英杂晶水物器口的的进熔弯点入月高结面，晶处不时器易，内被若。保操以护作A渣不12O熔慎3融和 ，
5 产生表面纵裂的因素
1)保护渣行为的影响 2)钢成分的影响 (1)钢中C含量 (2)钢中S、P含量 (3)Mn／S 3)结晶器冷却效果的影响 4)二冷对铸坯质量的影响
实践表明，保护渣熔融不充分或渣厚度不均匀，
可降低宽面导热率的保护渣可减少纵裂，即使是 其耗量增加亦可减少纵裂，但耗量过多易使液渣 流人不均匀，还会使纵裂增加。如果结晶器与坯 壳之间的渣膜厚度增加时，因缓冷而使坯壳与渣 膜在接触时的变动减少，可减少纵裂。所以保护 渣层厚度应适当地控制，。 选择保护渣要从化学成分上控制其熔融温度、