板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施1.操作不当：操作人员操作不规范或经验不足，如操作时间过长、操作不准确等，容易导致板坯连铸机漏钢。
为了避免操作不当导致漏钢，应加强操作人员培训，提高他们的技术水平和操作经验，严格遵循操作规程，并进行必要的考核和监督。
2.连铸结晶器破损：连铸结晶器是冷却板坯的关键部件，如果结晶器破损，冷却水可能会直接进入铸坯中，导致漏钢。
为了避免这种情况，应定期对结晶器进行检查和维修，及时发现并更换破损的部件。
3.气孔：气孔是指铸坯内部存在的空隙，通常由于钢水中的氢气无法完全逸出而形成。
气孔会影响铸坯的质量，导致漏钢。
为了减少气孔，可以采取以下措施：（1）控制钢水的合金成分，控制钢水中的氢含量。
（2）在铸造过程中加入除氧剂，提高钢水中的溶解氧含量，减少气体生成。
（3）合理设计结晶器，使气泡易于从铸坯中升出。
4.结晶器堵塞：连铸结晶器内部可能会堵塞，导致冷却水无法均匀地冷却铸坯，造成漏钢。
为了避免结晶器堵塞，应定期对结晶器进行清洗和维修，保证结晶器内部的冷却水流通畅。
5.铸坯温度过高：铸坯温度过高会导致铸坯内部产生过多的气体，增加气孔的形成，从而引起漏钢。
为了控制铸坯温度，可以在连铸过程中控制冷却水的流量和温度，以达到合理的冷却效果；同时，在连铸过程中加强温度监控，及时调整连铸速度和冷却水的冷却效果。
6.铸模破损：铸模破损会导致铸坯内部形成孔洞和裂缝，导致漏钢。
为了避免铸模破损，应定期进行铸模的检查和维修，及时更换破损的部件。
7.其他原因：除了以上几点外，板坯连铸机漏钢还可能受到其他因素的影响，如连铸设备的老化、设备维护不当等。
为了确保连铸机的正常运行和减少漏钢，应加强设备的维护保养，定期进行设备的检修和更换关键部件。
综上所述，要控制板坯连铸机漏钢，需要从操作规范、设备维护、冷却控制等多个方面着手，以保证连铸过程的正常进行和铸坯质量的提高。
只有在整个生产过程中严格按照操作规程进行操作，定期维护检修设备，并加强钢水质量控制，才能有效控制和减少板坯连铸机漏钢的发生。
板坯连铸机漏钢成因分析及预防措施
;: 常规板坯连铸机参数及漏钢情况
; 5 9: 常规板坯连铸机的主要工艺参数 酒钢第二炼钢常规板坯连铸机主要工艺参数见 表 8。
第 ! 期8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 程子建： 板坯连铸机漏钢成因分析及预防措施8 8 8
表 !" !##$ % !##& 年逐月漏钢情况
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连铸板坯漏钢的影响因素及防止措施
生松动， 缝隙小的—侧则堵不到位 ， 造成开浇漏钢。
序进行封堵， 保证石棉绳堵紧并与引锭头端部对齐。 引 （） ５ 堵引锭后等待时间过长 ， 引锭头下滑引起 锭头堵好后冷却铁屑要铺撒均匀 ，厚度在 ｌ ｍ左 石棉绳松动导致漏钢。 ５ｍ 右， 燕尾槽内铁屑厚度约 １ ｉ， ０ ｎ冷却钢板交叉放置。 ａ ｒ １ ． 相应的防止措施 ．２ ２
文献标识码 ： Ａ
收稿 日期 ：０ ６ ０ — ３ ２０ — ８ ２
山西新临钢钢铁有限公司炼钢厂 （ 以下简称炼
漏钢 。
．
钢厂 ） １ 自 号板坯连铸机投产 以来 ， 对历次漏钢 在
进行分析总结的基础上 ， 采取了相应的防止措施 ， 连
（ ）中间包水 口对中插入位置不当。 口不对 ６ 水
一
（） ２ 开浇操作。 开浇过猛 ， 钢流冲动冷却材料， 使坯壳厚薄不均 ， 其次可能因钢流冲击过大 ， 晶 在结
器壁生成结疤或挂钢 ， 如不及时处理 ， 就会导致坯壳
次推人过多 ， 造成坯壳卷渣漏钢 ； 保护渣渣况不良
或结块严重， 未及时换渣或换渣操作不当， 使钢液暴 露， 结晶器壁润滑间断 ， 使坯壳粘连而漏钢。 （） ９ 挑渣皮操作不当。 晶器 内渣皮达到一定 结
口 不对中造成一侧钢水偏流 ； 口结瘤或水 口堵塞 ； 水
处漏 出 ； 铁屑铺撒不均 ， 冷却钢板安放位置不当 ， 使 开浇后钢水冷却效果不好 ，与引锭头接触处坯壳太 薄或坯壳与引锭头衔接不 良而发生漏钢。
升降速度和幅度过大等。 结晶器液位控制太低 ， 则坯
壳在结晶器内停留时间不够 ， 坯壳过薄而导致漏钢。 （） ８ 推渣操作不 当。 开浇时保护渣推人过早或
作者简介： 卫国， ， ７ 杜 男 １ ８年生， ９ 现在山西新 临钢炼钢厂工作 ， 助理工程师 。Ｔｌ０ ５ — ０ １０ ， — ｉ ：ｗ ０ ０ ２ ＠１３ｃｍ ｅ：３ ７ ３ ９ ２ Ｅ ｍａ ｄ ｇ６ ８ ３ ６ ． １ Ｌ ｏ
板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施
板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施引起板坯连铸机粘接漏钢的原因主要有以下几种：1.绞瓦线或底包钢结构磨损：连铸机的绞瓦线或底包钢结构磨损会导致板坯与绞瓦线之间的间隙变大，易导致板坯发生粘接断裂或漏钢。
预防措施：定期检查和更换绞瓦线和底包钢结构，确保其正常运行，并加强润滑措施，减少磨损。
2.结晶器机械振动：连铸过程中，结晶器的机械振动会导致结晶器内液态钢的流动不平稳，引起板坯的摆动和变形，从而产生粘接断裂或漏钢。
预防措施：加强连铸机结晶器的维护和保养，确保机械部件的正常运转，避免机械振动。
3.结晶器布水不均匀：结晶器布水不均匀会导致板坯的温度不均衡，从而使得板坯易发生粘接断裂。
预防措施：调整结晶器的水位和喷水压力，确保水流均匀，避免板坯温度的不均衡。
4.结晶器冷却器结垢：结晶器冷却器结垢会导致冷却效果不良，板坯的温度过高，易发生粘接断裂。
预防措施：定期对结晶器冷却器进行清洗和检查，清除结垢，保证冷却效果的正常运行。
5.连铸过程中切割速度过快：在连铸过程中，切割速度过快会导致板坯脱离连铸机的控制，产生较大的摆动，易发生粘接断裂。
预防措施：调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状，减少切割过程中的摆动。
6.进料辊道制动控制不当：进料辊道制动控制不当会导致板坯的速度不稳定，易产生粘接断裂。
预防措施：加强对进料辊道的制动控制，确保板坯的进料速度平稳，减少速度变化造成的影响。
为了预防板坯连铸机粘接漏钢问题1.定期检查和更换关键部件，确保设备的正常运行。
2.加强润滑措施，减少设备磨损。
3.定期对连铸机进行维护和保养，避免机械振动。
4.调整结晶器的水位和喷水压力，保证水流均匀。
5.定期清洗结晶器冷却器，确保冷却效果的正常运行。
6.调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状。
7.加强对进料辊道的制动控制，保证板坯的进料速度平稳。
综上所述，板坯连铸机粘接漏钢问题的原因多种多样，但通过采取相应的预防措施，可以有效减少粘接漏钢问题的发生，提高连铸工艺的稳定性和良品率。
方坯连铸机漏钢的成因及对策
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连铸漏钢的事故类型及原因、预防措施
连铸漏钢的事故类型及原因、预防措施所谓漏钢是指连铸初期或浇注过程中，铸坯坯壳凝固情况不好或因其他外力作用引起坯壳断裂或破漏使内部钢水流出的现象。
漏钢是连铸生产中恶性事故之一，严重的漏钢事故不仅影响连铸机的正常生产，降低作业率，而且还会破坏铸机设备，造成设备损坏。
漏钢事故因发生的时间不同及发生在铸机上的位置不同分为多种形式，其产生的原因也各不相同，主要分为以下几点：⑴开浇漏钢：开浇起步不好而造成漏钢。
⑵悬挂漏钢：结晶器角缝大，角垫板凹陷或铜板划伤，致使在结晶器中拉坯阻力增大，极易发生起步悬挂漏钢。
⑶裂纹漏钢：在结晶器坯壳产生严重纵裂、角裂或脱方，出结晶器后造成漏钢。
⑷夹渣漏钢：由于结晶器渣块或异物裹入凝固壳局部区域，使坯壳厚度太薄而造成漏钢。
⑸切断漏钢：当拉速过快，二次冷却水太弱，使液相穴过长，铸坯切割后，中心液体流出。
⑹粘结漏钢：铸坯粘结在结晶器壁而拉断造成的漏钢。
开浇漏钢(1)中包塞棒头部及上水口碗部烘烤不良。
因碗部较低，传统烘烤方法烘烤火焰达不到碗部，致使碗部温度比其他部位温度低100～200℃。
钢水温度低易造成冷钢垫棒、钢流失控，被迫提高拉速，导致坯头未充分凝固，造成开浇漏钢。
(2)纸绳松动，钢水从其缝隙中渗漏;纸绳受潮，遇钢水后爆炸产生缝隙，钢水从缝隙中渗漏。
(3)铁屑层过薄，造成钢水将纸绳燃烧后从缝隙渗出;铁屑层过厚，将导致坯头强度不足，坯壳被拉断;铁屑受潮、有油污或有杂物，遇钢水后爆炸或燃烧，钢水将纸绳燃烧后从缝隙渗出或坯头强度不足，坯壳被拉断。
(4)传统的封堵引锭方式是用纸绳将引锭头与结晶器间四周的缝隙塞紧、塞实。
钢水到站测温时，先在引锭头上均匀铺撒20～30mm厚的铁钉屑，然后在铁钉屑上按规定交叉摆放好钢板条。
如果钢板条摆放不好，会使钢水直接冲刷铁屑和纸绳;若钢板条熔化不充分，则初生坯壳过薄，拉坯时将导致坯壳撕破。
(5)操作中存在以下问题：开浇钢流过大，将铁屑冲散或将钢水溅到结晶壁上、角缝上形成夹钢;起步提速过快，每次超过0.1m/min，初生坯壳承受不了其拉力;有异物进入结晶器，并咬入初生坯壳中。
连铸机漏钢的原因及防范措施
连铸机漏钢的原因及防范措施1.机械密封磨损：由于连铸机设备长期高速运转，机械密封件会因为摩擦而磨损，导致钢水从密封部位泄漏出来。
2.设备老化：随着连铸机的使用时间增加，设备可能会出现老化现象，如设备结构松动、焊缝开裂等，从而引发漏钢问题。
3.冷却系统故障：连铸机的冷却系统中通常使用大量的冷却水来保持设备和钢水的温度。
如果冷却系统存在故障，例如水管破裂、阀门关闭不严等，就会导致钢水泄露。
4.操作不当：操作人员的操作技术和操作规程不当可能导致连铸机漏钢。
例如，钢水浇注时没有及时关闭阀门、不按照规定程序进行操作等。
1.定期检查和维护机械密封：定期检查和维护机械密封是防止漏钢的关键。
可以根据生产情况设定维护频率，及时更换磨损的机械密封件，确保设备的正常工作和钢水的密封。
2.防止设备老化：定期检查设备的结构和焊缝，及时发现问题并修复，避免设备老化导致的漏钢。
3.定期维护和检查冷却系统：定期维护和检查冷却系统，确保冷却水管道和阀门的完好和紧密连接。
定期清洗冷却系统，防止积垢和堵塞。
4.提高操作技术和规程：加强操作人员的培训，提高其操作技术水平。
制定和执行严格的操作规程，确保每个环节都按照规程进行操作，避免因操作不当导致的漏钢问题。
5.安装漏钢探测器：安装漏钢探测器来及时检测和报警漏钢，以便能够迅速停机修复，避免漏钢问题扩大。
6.提高设备的自动化程度：通过提高设备的自动化程度，减少人为的操作，从而降低操作失误导致的漏钢风险。
总之，连铸机漏钢的原因多种多样，需要通过定期检查和维护设备，提高操作技术和规程，安装漏钢探测器等方式来加强防范措施，确保连铸机的正常运行和钢水的安全。
大板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防
大板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防发表日期：2007-3-31 阅读次数：173摘要：漏钢是对连铸机损害最大的恶性生产事故，漏钢不仅造成生产中断，铸机作业率下降，更为严重的是损坏设备。
对济钢大板坯连铸机出现的粘结漏钢进行了分析，并提出相应的改进和预防措施，取得了良好效果。
济南钢铁集团总公司第三炼钢厂(以下简称济钢三炼钢)连铸机自2003年3月1 日投产至2004年8月31日，共发生5次漏钢，漏钢率为0.039 5％，其中粘结漏钢4次，占漏钢总数的80％，是影响连铸机正常生产的重要因素。
通过分析济南三炼钢粘结漏钢的具体原因，并采取相应的措施后，至今未发生1次漏钢。
1 连铸机的主要工艺参数现有连铸机实现了与120 t转炉和中厚板轧机的良好匹配，其主要工艺参数如下。
连铸机类型直弧形板坯连铸机流数1机1流生产能力125万t／a铸坯尺寸厚度200mm、270mm宽度1200～2lOOmm结晶器铜板长度900mm辅助设施漏钢报警系统和磨擦力监控系统冶金长度34.2mm弧形半径10m2 粘结漏钢的形成保护渣在连铸生产中起到非常重要的作用。
保护渣填充到结晶器铜板和初生坯壳之间，促进坯壳的生长，使坯壳具有足够的强度，以满足拉坯的需要；如果保护渣不能及时渗透到坯壳和结晶器铜板之间，会使坯壳与结晶器铜板之间的热阻增大，坯壳变薄，在钢水的静压力作用下，坯壳与铜板粘结，坯壳被撕裂，出结晶器后造成漏钢。
3 粘结漏钢坯壳的表征由于粘结的坯壳与结晶器保持同步，而其它部位的坯壳向下运动，在这种情况下，已粘结处会形成一个“倒V”型振痕(见图1)。
而在粘结处几乎看不到振痕，形成明显的粘结点。
图1 粘结形成的倒V 振痕漏钢坯壳的实际测量数据表明，粘结处的坯壳明显的比相邻的坯壳厚。
如在2004年6月份的窄面粘结漏钢中，离液面100mm，距离边部400mm处，坯壳厚度达到了24mm，其余部位坯壳厚度逐渐减薄到4～6mm的正常厚度，这个数据与理论符合的很好。
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三、漏钢的识别和控制
2、由设备原因造成的漏钢
跑锥度和偏振等设备故障是常见的引起漏钢的因素。
•跑锥度引起的漏钢 在结晶器液面和铸坯上没有黏结漏钢的特征，而在漏钢后的结晶器 上，可以测得窄面锥度较明显的变小（负锥度）。其控制是采取措施，固定好窄面锥 度。 •偏振引起的漏钢 产生偏振有如下三个原因： ①偏心轮轴承间隙大或轴承磨损 由于偏心轮轴承间隙大或轴承磨损，造成四个偏心轮在同一时刻不能产生相等的振幅，造
③拉速或温度的波动较大，造成保护渣无法适应浇注条件的急剧变化
④推渣工不按要求加入保护渣，液面覆盖不均匀，时多时少，人为造成保 护渣性能不良。 ⑤浸入式水口的插入深度不合适，引起结晶器内流场状态不良， 造成保护渣融化不好，甚至卷渣，产生了可能漏钢的条件。
二、造成漏钢的原因
A、工艺及操作原因造成的漏钢：
产生表面裂纹或坯壳脱离不彻底，严重时，会产生漏钢
⑦结晶器宽、窄面水量不匹配，产生较严重的角部裂纹，引起漏钢。 ⑧结晶器冷却水水质差，造成结晶器铜板水槽结垢、藻类堵塞等，引起坯壳冷却 不均匀，甚至坯壳脱离不彻底，导致漏钢。
三、漏钢的识别和控制
1、由保护渣熔化不良造成的漏钢
•看渣面
• 性能好的保护渣 ①粉渣的铺展性好，渣面平整而均匀，②渣面活跃，有小火苗均匀跳 动，③渣层具有均匀的三层结构：30毫米左右的粉渣层、5毫米左右的烧结层、15毫米
板坯连铸机漏钢原因分析及
控制措施
王中元 2006.5
一、连铸机漏钢常见情况
●浇注过程中漏钢一般发生在结晶器内，在拉坯的过程
中，有些漏钢在没出结晶器口前又被焊合，有些较为严重 的漏钢不能在结晶器内焊合，造成真正意义上的漏钢；
• 但有时当结晶器、足辊和零号段严重错位时，在较高拉速 情况下，在结晶器下口会产生漏钢； • 而由于局部卷渣，漏钢甚至可以发生在零号段下部。 ●开浇漏钢是在出苗过程中在引锭头处发生的漏钢。
三、漏钢的识别和控制
可采用排除法，先设备，后工艺。
当设备处于了正常状态后，调整好工艺和操作，
漏钢完全可以得到控制和避免。
谢 谢！
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
二、造成漏钢的原因
A、工艺及操作原因造成的漏钢：
①保护渣性能不良，（熔点、溶速、黏度）液渣不能均匀流入气隙，造成 不均匀导热，形成不均匀的凝固壳，产生纵向裂纹；由于不能形成良 好的液渣层，结晶器与坯壳间的润滑状态变差，摩擦力增大，坯壳产 生横向裂纹，均可导致漏钢 ②钢水洁净度差，大量夹杂上浮至保护渣中，引起保护渣性能改变
三、漏钢的识别和控制
1、由保护渣熔化不良造成的漏钢
•控制措施
• 选择熔点、熔速、黏度适合本铸机工况的保护渣 • 提高钢水的纯净度，搞好全程保护浇注，减轻夹杂上浮对保护渣性能 的影响 • 稳定拉速，严格控制中间包钢水过热度 • 稳定液面（使用液面自动控制系统）
• 规范操作，按要求加入保护渣
• 选择合适的浸入式水口形状和尺寸 • 采用合适的手段调整液面的活跃性
⑥浸入式水口尺寸设计不合适造成局部钢水流动状态不良，甚至产生偏流。
⑦液面不稳，波动较大，破坏了保护渣的正常流入和弯月面处初生坯壳的 形成条件。
⑧浇钢操作不规范：保护渣加入不均匀；挑渣条过深，破坏了初生坯壳； 给Ar气量不够或过大，造成液面死板或大翻等。
⑨钢水成分： 包晶钢及裂纹敏感钢，钢中S、P含量高等
⑩开浇漏钢主要是引锭头没堵好或开浇过猛，冲散了封堵料，造成钢水从 引锭头与铜板接缝处漏出，引起拉漏或拉不动。
二、造成漏钢的原因
B、由设备原因造成的漏钢：
①结晶器铜板表面损坏，结晶器宽、窄面铜板交接处缝隙过大，造成结晶器挂钢。
②结晶器锥度不当，凝固收缩受力状态不良 ③振动系统产生偏振，坯壳受外力造成破坏； ④振动系统参数设定不合理，负滑脱时间和负滑脱率合理值的拉速范围太窄。 ⑤结晶器、0#段、1#段对弧、对中不良，出结晶器坯壳受侧向力，加剧了原结晶 器内缺陷的严重性，可导致漏钢。 ⑥结晶器冷却水水量不合适，过大或过小（生产品种钢时，该影响尤其明显），
成偏振。这种情况是产生偏振的常见原因。
②振动导向系统故障。常见的有板簧定位松动，个别的也有板簧超过疲劳极限，产生塑性 变形或断裂，引起振动故障 ③振动台框架支撑面不平，引起偏振
结晶器偏振时，浇钢工能够感觉到钢水面在结晶器内有晃动，用水面或立起的硬币可测得
偏振，此时，必须立即停止浇钢，更换好的振动装置。
左右的液渣层。如果发现渣面上有烧结状块状物，渣面死黑，无亮点，无小火苗跳出，
测液渣层小于5毫米，渣条大而不均匀，不易自动与结晶器壁脱离等现象，则需要马上 调渣，否则，很快就可能漏钢。
•看铸坯
• • 性能好的保护渣的铸坯表面 ①振痕清晰工整，浅而宽度均匀，②表面光洁，平整，没 有渣粒黏结，没有小漏点。 如果在漏钢前的铸坯表面上发现振痕紊乱，宽、窄不等，深、浅不等，振痕倾斜，表 面渣粒黏结，有小漏焊合的凸凹面，再根据上述渣面状态，基本可以判断该漏钢是保 护渣问题引起的漏钢。